一种精修校平复合模具的制作方法

1.本技术涉及模具的领域，尤其是涉及一种精修校平复合模具。


背景技术：

2.刹车片钢背是各种交通工具的刹车结构的重要部分，参照图1，为一种刹车片钢背的示意图，刹车片钢背1设有用于与其他部件连接时进行定位的凸包11，另外还设置有用于后续与其他部件固定时供螺栓穿过的预留孔12。
3.目前，刹车片钢背1的生产一般是通过冲压方式进行加工，在刹车片钢背1冲压后，其外周侧面上会存在较多毛刺，需要后续进行精修以使得刹车片钢背1的光滑度达到标准；在加工凸包11时也是通过冲压的方式进行，可能会出现冲压使得刹车片钢背1存在一定弧度的现象，另外，刹车片钢背1原材料的平整度也存在差异，因此在凸包冲压完成后还需要对刹车片钢背1进行校平处理，以满足刹车片钢背1的平整度要求。
4.针对上述中的相关技术，发明人发现：目前刹车片钢背1的生产过程中，对其进行精修以及校平是通过两道工序、两套设备分别进行，会导致模具生产成本增加，也会加剧周转和人工浪费的问题。


技术实现要素：

5.为了降低刹车片生产的成本，减轻周转和人工浪费的问题，本技术提供一种精修校平复合模具。
6.本技术提供的一种精修校平模具采用如下的技术方案：
7.一种精修校平复合模具，用于加工刹车片钢背，包括：
8.下模组，设于机床上，所述下模组上开设有与待加工刹车片钢背适配的精修槽；
9.上模组，设置在机床上位于所述下模组上方，且上模组相对所述下模组滑动；
10.凸模，设置在所述上模组下侧，所述凸模截面形状与待加工刹车片钢背形状相同，且所述凸模下侧设有用于避让待加工钢背上的凸包的让位槽；
11.校平顶块，滑动配合于所述精修槽内且所述校平顶块与所述精修槽形状适配；
12.所述校平顶块上侧面位于所述精修槽上侧，对待加工刹车片钢背施加小于所述凸模对待加工刹车片钢背施加的压力的顶升力。
13.通过采用上述技术方案，对冲压后的刹车片钢背进行精修、校平处理时，只需要使用到该复合模具一种设备，即可完成两道处理，不仅在工序上实现了简化，能够节约大量的中间程序，节省人力、节约时间，大大提高了加工效率；另外，也不需要设置两套不同的模具分别对刹车片钢背进行两种处理加工，降低了设备的制造成本。
14.可选的，所述校平顶块上设置有用于插入待加工刹车片钢背上的预留孔以对待加工刹车片钢背进行定位的定位销。
15.通过采用上述技术方案，将刹车片钢背放置在校平顶块上时较为方便确定其位置，放置过程中也不需要多次调整来确定刹车片钢背的位置，不容易出现错位、偏斜的问
题，提升该复合模具使用的便利性，减少对后续的精修、校平过程造成不利影响。
16.可选的，所述校平顶块上开设有用于安设所述定位销的安装孔；
17.所述定位销通过过盈配合与所述校平顶块插接固定。
18.通过采用上述技术方案，在使用一端时间后因定位销与刹车片钢背摩擦造成定位销被磨损而使得定位销与预留孔侧壁存在较大间隙的情况下，能够直接对定位销进行更换，减少出现后续对定位销进行定位时存在错位、偏移的问题，保证对定位销定位的准确性。
19.可选的，所述定位销上端设有倒角形成的导向面。
20.通过采用上述技术方案，在将刹车片钢背放置在校平顶块上的过程中，不需要对预留孔与定位销进行特别的对准操作，在将定位销的上端插入预留孔后、刹车片钢背继续向下放置的过程中，导向面具有导向作用将刹车片钢背引导至设定位置，提升了该复合模具使用的便利性。
21.可选的，所述上模组下侧设有脱料板，所述凸模穿透所述脱料板并与脱料板滑动配合；
22.所述脱料板与所述上模组之间设有对脱料板施加朝向远离上模组方向的弹力的弹性件。
23.通过采用上述技术方案，完成对刹车片钢背的精修和校平后将刹车片钢背取下时，不需要操作人员手动将其从凸模上抠下，脱料板在弹性件的作用下对刹车片钢背施加向下的压力，使得刹车片钢背与凸模分离，使用较为方便；另外，也不容易出现刹车片钢背随凸模上升一定高度后又掉落的问题，减少对刹车片钢背造成磕碰损坏的问题。
24.可选的，所述弹性件包括多个脱料弹簧，且多个脱料弹簧沿所述脱料板边沿间隔均匀分布。
25.通过采用上述技术方案，对脱料板施加稳定的弹力，结构简单，不容易出现设备故障。
26.可选的，所述弹性件还包括多个与所述上模组相对固定并与多个脱料弹簧一一对应的导向杆；
27.所述导向杆与所述脱料板滑动配合，所述脱料弹簧套设在对应的导向杆上。
28.通过采用上述技术方案，保证脱料板滑动的稳定性，减少出现脱料弹簧中部向一侧拱出的现象，保证脱料弹簧被压缩过程以及对脱料板施加弹力过程的稳定性。
29.可选的，还包括与所述上模组相对固定的导柱，导柱穿过所述脱料板并与脱料板滑动配合；
30.所述下模组上开设有与所述导柱适配的导孔。
31.通过采用上述技术方案，提升脱料板升降过程的稳定性，还能够对上模组与下模组的扣合进行引导，使得上模组、下模组扣合的过程更加稳定。
32.所述凸模上侧固定有固定板，所述固定板远离所述凸膜一侧可拆卸连接在上模组上；所述下模组包括下模座和可拆卸连接在所述下模座上侧的凹模。
33.通过采用上述技术方案，该模具能够适用于现有的加压机床，不需要另外单独设计、生产新的机床，另外，在对不同型号、规格的刹车片钢背进行加工时，能够使用不同的凸模以及凹模，能够对不同的刹车片钢背进行加工，使得该模具具有更好的适用性。
34.综上所述，本技术包括以下至少一种有益技术效果：
35.1.通过使用该复合模具，对冲压后的刹车片钢背进行精修、校平处理时，只需要使用到该复合模具一种设备，即可完成两道处理，不仅在工序上实现了简化，能够节约大量的中间程序，节省人力、节约时间，大大提高了加工效率；另外，也不需要设置两套不同的模具分别对刹车片钢背进行两种处理加工，降低了设备的制造成本；
36.2.通过设置的脱料板，完成对刹车片钢背的精修和校平后将刹车片钢背取下时，不需要操作人员手动将其从凸模上抠下，脱料板在弹性件的作用下对刹车片钢背施加向下的压力，使得刹车片钢背与凸模分离，使用较为方便；另外，也不容易出现刹车片钢背随凸模上升一定高度后又掉落的问题，减少对刹车片钢背造成磕碰损坏的问题。
附图说明
37.图1是背景技术中的刹车片钢背的示意图；
38.图2是本技术实施例的复合模具的整体示意图；
39.图3是为了展示本技术实施例的复合模具的配合关系所做的示意图；
40.图4是为了展示凸模的以及弹性进的具体结构所做的剖视图；
41.图5是为了展示凹模的具体结构说的剖视图。
42.附图标记说明：1、刹车片钢背；11、凸包；12、预留孔；2、下模组；21、下模座；22、凹模；221、精修槽；222、导孔；3、上模组；31、上模座；32、驱动件；4、凸模；41、让位槽；42、固定板；43、导柱；5、校平顶块；51、顶升件；52、定位销；521、导向面；53、安装孔；6、脱料板；7、弹性件；71、导向杆；72、脱料弹簧。
具体实施方式
43.以下结合附图2-5对本技术作进一步详细说明。
44.本技术实施例公开一种精修校平复合模具，该复合模具安装于现有的机床上，用于对刹车片钢背1进行精修以及校平处理，参照图2和图3，该复合模具包括固定于机床上的下模组2以及设置在机床上的上模组3，其中，下模组2包括固定在机床上的下模座21以及通过螺栓可拆卸固定在下模座21上侧的凹模22；上模组3包括与机床滑动配合的上模座31和固定在机床上的驱动件32，驱动件32与上模座31连接以带动上模座31升降，驱动件32为液压缸，当然，在其他实施例中驱动件32也可以选择使用气缸、电动推杆、丝杠滑块等结构，只需要能够带动上模座31升降即可。
45.参照图4和图5，该复合模具还包括一凸模4，凸模4在水平面内的截面尺寸与刹车片钢背1在水平面内的截面尺寸相同，凸模4下侧面上开设有用于避让刹车片上的凸包11的让位槽41，同时凸包11插入至让位槽41内，也能够对凸包11表面进行精修，减少凸包11表面的毛刺；凸模4上侧一体成型有固定板42，固定板42通过螺栓可拆卸固定于上模座31的下侧面；凹模22上开设有一与刹车片钢背1形状相同的精修槽221，该精修槽221穿透凹模22以及下模座21；在对刹车片钢背1进行精修时，通过凸模4将刹车片钢背1压入至精修槽221内，即可实现对刹车片钢背1周面的精修，减少存在毛刺、凸起等问题；精修槽221内滑动配合有一与精修槽221适配的校平顶块5，校平顶块5下侧设置有用于带动校平顶块5升降的顶升件51，顶升件51为液压缸，在其他实施例中，顶升件51也可选择使用气缸、电动推杆、丝杠滑块
等结构。
46.初始状态下，校平顶块5的上侧面位于精修槽221上侧，将待加工的刹车片钢背1置于校平顶块5上，控制驱动件32带动上模座31以及凸模4下降，使得凸模4下端抵接在刹车片钢背1上，凸模4与校平顶块5配合夹紧刹车片钢背1，此时，顶升件51对校平顶块5施加向上的顶升力，并且维持顶升件51施加的顶升力小于驱动件32施加的压力，在二者的顶升力与压力的配合作用下，带动刹车片钢背1下降、进而嵌入精修槽221内，精修槽221侧壁对刹车片钢背1的外周侧面进行精修处理。
47.如此，对冲压后的刹车片钢背1进行精修、校平处理时，只需要使用到该复合模具一种设备，即可完成两道工序的处理，不仅在工序上实现了简化，能够节约大量的中间程序，节省人力、节约时间，大大提高了加工效率；另外，也不需要生产两套不同的模具来分别对刹车片钢背1进行两种处理加工，降低了设备的制造成本。
48.参照图3和图5，校平顶块5上侧设置有用于对刹车片钢背1进行定位的定位销52，该定位销52与刹车片钢背1上的预留孔12适配，在将刹车片钢背1放置在校平顶块5上时，较为方便对其位置进行确定，不容易出现刹车片钢背1的放置位置偏斜或是需要多次对刹车片钢背1的位置进行调整的现象，提升该复合模具使用的便利性，也不容易出现对刹车片钢背1的加工造成误差的问题。
49.具体的，参照图5，定位销52上端设有通过倒角形成的导向面521，使得定位销52上端的截面尺寸逐渐缩小，在将刹车片钢背1放置在校平顶块5上时，不需要进行特别的对准，能够较为方便的调整使得定位销52穿过预留孔12，在将刹车片钢背1继续向下放的过程中，通过导向面521起到一定的导向作用，使得刹车片钢背1调整至设定位置，使用更加方便。
50.另外，参照图5，校平顶块5上开设有用于安设定位销52的安装孔53，定位销52插设在安装孔53内并以过盈配合的关系与校平顶块5固定；如此，将定位销52设置为与校平顶块5可拆卸的形式，在经过一定时间的时候之后，定位销52多次与刹车片钢背1摩擦、对定位销52造成磨损而使得刹车片钢背1放置在校平顶块5上容易出现一定的位移误差凉的现象时，能够直接对定位销52进行更换，保证对刹车片钢背1定位的准确性，在进行更换时又不需要对校平顶块5连带进行更换，减少浪费的问题；在其他实施例中，定位销52也可采用与校平顶块5螺纹连接、通过螺栓固定等固定方式。
51.在凸模4下压实现对刹车片钢背1的精修以及校平后，停止驱动件32施加的压力，通过顶升件51的顶升力带动刹车片钢背1从精修槽221中顶出，即可将刹车片钢背1取出，但是，该种情况下，可能会存在凸包11嵌在让位孔内而使得刹车片钢背1连接在凸模4上随凸模4上升，随着校平顶块5上升至最高位置后，凸模4继续上升，同时带着刹车片钢背1继续上升，后续需要手动将刹车片钢背1从凸模4上抠下，比较不方便；另外，还可能出现凸模4上升的过程中刹车片钢背1掉落的现象，刹车片钢背1容易出现磕碰、损坏的问题，为了解决该种问题，本技术进行以下设置。
52.参照图3和图4，固定板42下侧滑动连接有脱料板6，脱料板6水平设置，凸模4穿透脱料板6且与脱料板6滑动配合，固定板42下侧面上相对的两侧分别固定有一导柱43，导柱43穿透脱料板6且二者滑动配合；凹模22上开设有与导柱43适配的导孔222；脱料板6与固定板42之间设置两个弹性件7，两个弹性件7分别设置在脱料板6的对角位置处；弹性件7包括固定在固定板42上的导向杆71，导向杆71穿透脱料板6并与脱料板6滑动配合，弹性件7还包
括套设在导向杆71上的脱料弹簧72，脱料弹簧72一端与固定板42固接，另一端与脱料板6固接，对脱料板6施加远离固定板42方向的弹力。
53.在对刹车片钢背1进行精修、校平加工过程中，凸模4将刹车片钢背1压入精修槽221的状态下，脱料板6保持与凹模22上侧抵接并对脱料弹簧72进行压缩，在校平顶块5将刹车片钢背1顶出精修槽221、凸模4继续上升的过程中，脱料板6对刹车片钢背1施加向下的弹力，使得刹车片钢背1与凸模4分离，即在将刹车片钢背从精修槽221中顶出后，刹车片钢背1始终保持在校平顶块5上，可直接将刹车片钢背1从校平顶块5上取下，相较于需要工作人员将刹车片钢背1从凸模4下侧抠下的方式使用更加方便，也不容易出现凸模4上升的中途刹车片钢背1从凸模4上掉落而对刹车片钢背1造成磕碰损坏的问题。
54.以上均为本技术的较佳实施例，并非依此限制本技术的保护范围，故：凡依本技术的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本技术的保护范围之内。