一种稳定杆的自动加工系统的制作方法

1.本实用新型属于汽车零部件生产技术领域，特别涉及一种稳定杆的自动加工系统。


背景技术：

2.随着汽车行驶的速度不断提高，人们对车辆的行驶操纵稳定性及乘坐舒适性要求越来越高。其中，稳定杆是汽车悬架中的一种辅助弹性元件，作用是防止车身在转弯时发生过大的横向侧倾，防止汽车横向倾翻和改善平顺性。
3.稳定杆的两端通常扁平且设置安装孔，如申请号为cn201120428419.9的专利公开了一种汽车横向稳定杆总成，包括横向稳定杆，横向稳定杆的两端安装在稳定杆下支架上，横向稳定杆通过吊杆安装在稳定杆上支架上， 稳定杆下支架与车桥相连接，稳定杆上支架固定在车架或者车身骨架上，所述横向稳定杆的两端为扁平状并开设有安装孔，其扁平面与稳定杆下支架上开设有安装孔的平面相平行，横向稳定杆上的安装孔和稳定杆下支架上的安装孔上安装有连接螺栓或带有开口销孔的连接销。因此，稳定杆端部需要经过压扁、切边和冲孔加工，切边和冲孔根据需要可进行调整。
4.如申请号为cn201220118218.3的专利公开了一种稳定杆复合模具，包括后侧导柱导套标准模架，分为上模部分、下模部分，上模部分是在上底板的两边分别设有导套，两个导套之间设有上刀片刀架、冲头固定块、压扁上模垫板三个工位；上刀片刀架上设有上刀片；冲头固定块安装有冲头，压扁上模垫板设有压扁上模；下模部分是在下底板上设有下刀片、凹模固定块、压扁下模三个工位；下底板上开槽设有可重磨的下刀片，在下底板的两边对应上模板的导套设有导柱，在下刀片上直接安装有自动退料装置：切边退料板直接通过内六角螺钉装在下刀片的两侧，在下刀片前端设有可调节的定位支架，定位支架上设有定位螺杆；凹模固定块设有凹模，在凹模固定块上装有退料板，在凹模固定块的前端设有可调节的定位支架，定位支架上设有定位螺杆；压扁下模通过内六角螺钉固定在下底板上。
5.前述结构中需要人工将杆料在三个工位上进行转运，费时费力。


技术实现要素：

6.为了解决上述问题，本实用新型实施例提供了一种稳定杆的自动加工系统，可自动化地实现在三个模具上的进料与出料，省时省力，提升生产效率。所述技术方案如下：
7.本实用新型实施例提供了一种稳定杆的自动加工系统，该系统包括压铸成型装置1及其前方的辅助加工装置，所述压铸成型装置1上由左至右依次设有三个模具；三个模具等间距设置且相邻模具之间的距离为l1，其上模均设于压铸成型装置1的升降块上；所述辅助加工装置包括进料结构、出料结构6、定位结构7、接力输送结构和三个支撑结构，三个支撑结构分别位于三个模具的正前方且其均包括前后并排设置的可变支撑座8和侧定位座9，所述侧定位座9位于杆料10的后部用于对杆料10进行左右侧定位，所述可变支撑座8用于支撑杆料10的前端，第一个侧定位座9的前方或后方沿左右向设有用于支撑杆料10的支撑轮
11；所述接力输送结构包括能左右向与竖向往复运动的往复运动机构12及其上左右并排且等间距设置的五个托举单元，所述接力输送结构位于可变支撑座8和侧定位座9之间且其左右向运动的距离为l2，相邻两个托举单元的距离为l3，第一个托举单元包括前后并排设置且能支撑杆料10的两个托举板13，剩余的四个托举单元均包括前后并排设置且能夹紧杆料10的两个气动夹14，第二个、第三个和第四个托举单元分别正对三个模具，所述进料结构与出料结构6分别位于接力输送结构的左右两侧，所述进料结构的顶部左右并排设有两个能支撑杆料10的托举缺口16，两个托举缺口16之间的距离为l4，右侧的托举缺口16位于第一个托举单元的正上方；所述出料结构6位于最后一个托举单元的正上方；所述l1=l2=l3=l4；所述托举单元位于低位时，所述托举单元较可变支撑座8、进料结构和出料结构6低，所述杆料10的加工端能落入对应的模具中；所述托举单元位于高位时，所述托举单元较可变支撑座8、进料结构和出料结构6高，所述杆料10的加工端能向上离开对应模具的下模；所述接力输送结构不停地左右向与竖向往复运动，让杆料10由进料结构由左至右依次至三个模具和出料结构；所述定位结构7包括左右并排设置的两个可调行程气动顶杆，所述可调行程气动顶杆位于杆料10的正前方且其能前后向运动，两个可调行程气动顶杆分别正对左端的两个托举单元设置以分别对杆料10于前后向进行粗定位和精定位；所述可变支撑座8包括支座17及其上前后并排设置的扁端支撑块18和杆部支撑块19，所述杆部支撑块19用于支撑杆料10，所述扁端支撑块18转动设于支座17上且其较杆部支撑块19高；在杆料10加工一端的加工端时，所述扁端支撑块18放倒；在杆料10加工另一端的加工端时，调整定位结构7的位置、定位结构7的行程和/或可变支撑座8的位置，所述扁端支撑块18立起，加工后的加工端平放在扁端支撑块18的顶部以保证两端的加工端位于同一水平面上。
8.其中，本实用新型实施例中的三个模具平齐且由左至右依次为压扁模具3、冲孔模具4和切边模具5。
9.具体地，本实用新型实施例中的侧定位座9的顶部沿前后向设有与杆料10配合的矩形槽，所述杆料10位于矩形槽中且其底部悬空；所述杆部支撑块19的顶部沿前后向设有与杆料10配合的第一v形槽，所述第一v形槽与模具的下模平齐；所述气动夹14沿前后向设置，其顶部左右并排设有两个能相向运动的夹爪；所述夹爪的内侧沿前后向设有与杆料10配合的第二v形槽；所述托举板13的顶部沿竖直方向设有与杆料10配合的第一u形槽；所述第二v形槽与第一u形槽平齐，右侧的托举缺口16为竖向设置且与杆料10配合的第二u形槽；所述托举单元位于低位时，所述第一u形槽较第二u形槽和第一v形槽低，所述杆料10落入出料结构6、托举缺口16或支撑结构上；所述托举单元位于高位时，所述第一u形槽较第二u形槽和第一v形槽高，所述托举单元上的杆料10位于进料结构、出料结构6和支撑结构的上方。
10.优选地，本实用新型实施例中的侧定位座9和支撑轮11均位于压铸成型装置1的工作台2上且其位于对应模具的正前方；所述进料结构、出料结构6和接力输送结构均位于移动小车20上，所述定位结构7和可变支撑座8均设于纵向滑板24上，所述纵向滑板24可前后调整地设于移动小车20上。
11.其中，本实用新型实施例中的往复运动机构12包括沿左右向设于移动小车20后部的横向滑轨、滑动设于横向滑轨上的横向滑板、横向滑板正上方且沿左右向设置的升降板、升降板下侧且竖向设置的多根导向滑杆、移动小车20与横向滑板之间且用于驱动横向滑板左右向运动的平移气缸和横向滑板与升降板之间且用于驱动升降板竖向的升降气缸，所述
导向滑杆的下部滑动设于横向滑板上，所述平移气缸沿左右向设置且其伸展让升降板左右向往复运动，所述升降气缸竖向设置且其伸展让升降板竖向往复运动，所述升降板为矩形板，同一托举单元的两个托举板13分别位于升降板的前后两侧，同一托举单元的两个气动夹14分别位于升降板的前后两侧。
12.进一步地，本实用新型实施例中的移动小车20的前部沿前后向设有纵向滑轨，所述纵向滑轨上滑动设有纵向滑板24，所述可变支撑座8设于纵向滑板24上，所述可调行程气动顶杆通过气缸支架设于纵向滑板24上，所述纵向滑板24与移动小车20之间设有锁紧机构。
13.其中，本实用新型实施例中的可调行程气动顶杆包括气缸支架前侧且沿前后向设置的可调行程气缸21、套设在可调形成气缸21的伸缩杆上的弹簧22和同轴设于伸缩杆后端的顶板23，所述顶板23位于杆料10的正前方，所述可调行程气缸21的伸缩杆向前穿过气缸支架，所述弹簧22位于气缸支架与顶板23之间；两个可调行程气缸21伸展前，左侧的顶板23位于右侧的顶板23的前方；两个可调行程气缸21伸展后，所述顶板23顶靠在杆料10的前端，左侧的顶板23位于右侧的顶板23的相邻前方，此时，右侧的顶板23对应的杆料10的后端正好位于压扁模具3中。
14.具体地，本实用新型实施例中的扁端支撑块18沿左右向设置，其下侧中部向下凸出形成凸块；所述支座17的前侧沿前后向设有与凸块配合的转动槽，所述凸块的左右两侧沿左右向设有转轴且其位于转动槽中，所述转动槽的左右两侧设有与转轴配合的长条孔，所述长条孔竖向设置，所述支座17的上侧前端沿左右向设有限位凸起，所述转轴转动设于对应侧的长条孔中且其能在长条孔中上下运动；所述扁端支撑块18放平时，其沿前后向设置且其前侧顶靠在转动槽的底部；所述扁端支撑块18立起时，其竖向设置，其底部置于转动槽的底部，其前侧顶靠在限位凸起上。
15.其中，本实用新型实施例中的进料结构包括前后并排设置的两块进料板15，两块进料板15分别位于第一个托举单元的前后两侧，每块进料板15的顶部均左右并排设有两个托举缺口16；所述出料结构6包括前后并排设置的两块出料板，两块出料板分别位于最后一个托举单元的前后两侧，所述出料板的顶部由左至右斜向下设置且其左端设有防落凸起，所述防落凸起位于最后一个托举单元的左侧。
16.本实用新型实施例提供的技术方案带来的有益效果是：本实用新型实施例提供了一种稳定杆的自动加工系统，可自动化地实现在三个模具上的进料与出料，省时省力，提升生产效率。调整纵向滑板和扁端支撑块即可实现稳定杆两端的加工。
附图说明
17.图1是本实用新型实施例提供的稳定杆的自动加工系统的结构示意图；
18.图2是本实用新型实施例提供的稳定杆的自动加工系统的俯视图；
19.图3是本实用新型实施例提供的稳定杆的自动加工系统的前视图；
20.图4是本实用新型实施例提供的辅助加工装置的结构示意图；
21.图5是图1中定位结构处的局部放大图；
22.图6是图1中可变支撑座处的局部放大图。
23.图中：1压铸成型装置、2工作台、3压扁模具、4冲孔模具、5切边模具、6出料结构、7
定位结构、8可变支撑座、9侧定位座、10杆料、11支撑轮、12往复运动机构、13托举板、14气动夹、15进料板、16托举缺口、17支座、18扁端支撑块、19杆部支撑块、20移动小车、21可调行程气缸、22弹簧、23顶板、24纵向滑板。
具体实施方式
24.为使本实用新型的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图对本实用新型作进一步地详细描述。
25.参见图1-6，本实用新型实施例提供了一种稳定杆的自动加工系统，该系统包括压铸成型装置1及其前方的辅助加工装置，压铸成型装置1上由左至右依次设有三个模具（均包括上模与下模），三个模具用于对杆料的端部进行压扁、冲孔和切边加工。三个模具等间距设置且相邻模具之间的距离为l1，其上模均设于压铸成型装置1的升降块上，其下模均设于工作台2上。即压铸成型装置1一次升降，可同时对三根杆料10分别进行压扁、冲孔和切边加工。其中，辅助加工装置包括进料结构（用于进料，可人工进料，可自动进料（如机械手或倾斜的进料滑面等））、出料结构6（用于出料，可人工出料，可自动滚出）、定位结构7、接力输送结构和三个支撑结构等，三个支撑结构分别位于三个模具的正前方且其均包括前后并排设置的可变支撑座8和侧定位座9，侧定位座9位于杆料10的后部用于对杆料10进行左右侧定位；可变支撑座8用于支撑杆料10的前端，其具有两种形态。第一个侧定位座9的前方或后方（本实施例为前方）沿左右向设有用于支撑杆料10的支撑轮11（其周面上设有与杆料10配合的环槽），以保证精定位的准确性。
26.其中，接力输送结构包括能左右向与竖向往复运动的往复运动机构12及其上左右并排且等间距设置的五个托举单元，接力输送结构位于可变支撑座8和侧定位座9之间且其左右向运动的距离为l2，相邻两个托举单元的距离为l3，第一个托举单元（由左至右数，后同）包括前后并排设置且能支撑杆料10的两个托举板13，剩余的四个托举单元均包括前后并排设置且能夹紧杆料10的两个气动夹14，第二个、第三个和第四个托举单元分别正对三个模具，八个气动夹14同步驱动。进料结构与出料结构6分别位于接力输送结构的左右两侧，进料结构的顶部左右并排设有两个能支撑杆料10的托举缺口16，右侧的托举缺口16用于粗定位，左侧的托举缺口16用于进料。两个托举缺口16之间的距离为l4，右侧的托举缺口16位于第一个托举单元（此时，托举单元位于低位）的正上方。出料结构6位于最后一个托举单元（此时，托举单元位于低位）的正上方。l1=l2=l3=l4。如图1所述，接力输送结构运动至右侧时，第一个托举单元位于右侧的托举缺口16的正下方，最后一个托举单元位于位于出料结构6的正下方；接力输送结构运动至左侧时，第一个托举单元位于左侧的托举缺口16的正下方，最后一个托举单元正对切边模具5。托举单元位于低位时，托举单元较可变支撑座8、进料结构和出料结构6低，杆料10（置于支撑结构上）的加工端能落入对应的模具中。托举单元位于高位时，托举单元较可变支撑座8、进料结构和出料结构6高，杆料10（离开支撑结构）的加工端能向上离开对应模具的下模。接力输送结构不停地左右向与竖向往复运动，让杆料10由进料结构由左至右依次至三个模具和出料结构。接力输送结构的运动过程为：托举单元上升，托举单元向右运动，托举单元下降，托举单元向左运动；托举单元上升至杆料10时开始夹紧杆料10，下降至撑结构的相邻上方时才松开杆料10。
27.其中，定位结构7包括左右并排设置的两个可调行程气动顶杆（加工杆料10另一端
或者不同规格的产品时可调整），可调行程气动顶杆位于杆料10的正前方且其能前后向运动，两个可调行程气动顶杆分别正对左端的两个托举单元（第一个托举单元和第二个托举单元，具体地，左端的可调行程气动顶杆（较托举缺口16低）正对右侧的托举缺口16）设置以分别对杆料10于前后向进行粗定位（左侧的可调行程气动顶杆）和精定位（右侧的可调行程气动顶杆），定位方式为本领域的技术人员所熟知，故省略详细描述。
28.其中，可变支撑座8包括支座17（竖向设于纵向滑板24上）及其上前后并排设置的扁端支撑块18和杆部支撑块19，杆部支撑块19用于支撑杆料10，扁端支撑块18转动设于支座17上且其（立起时）较杆部支撑块19高。在杆料10加工一端的加工端时，扁端支撑块18放倒。在杆料10加工另一端（经过一端加工时，杆料10的长度会变长，另外，需要保证两端的扁平端位于同一水平面上）的加工端时，调整定位结构7的位置、定位结构7的行程和/或可变支撑座8的位置，扁端支撑块18立起，加工后的加工端平放在扁端支撑块18的顶部以保证两端的加工端位于同一水平面上。
29.其中，参见图1-4，本实用新型实施例中的三个模具平齐且由左至右依次为压扁模具3、冲孔模具4和切边模具5，冲孔模具4和切边模具5的位置可调整。
30.具体地，参见图1-4和6，本实用新型实施例中的侧定位座9的顶部沿前后向设有与杆料10配合的矩形槽（宽度较杆料10的直径稍大），杆料10位于矩形槽中且其底部悬空。杆部支撑块19的顶部沿前后向设有与杆料10配合的第一v形槽（顶部敞口），第一v形槽与模具的下模平齐。气动夹14沿前后向设置，其顶部左右并排设有两个能相向运动的夹爪。夹爪的内侧沿前后向设有与杆料10配合的第二v形槽（向内敞口）。托举板13的顶部沿竖直方向设有与杆料10配合的第一u形槽。第二v形槽与第一u形槽平齐，右侧的托举缺口16为竖向设置且与杆料10配合的第二u形槽（可保证定位的准确性），右侧的托举缺口16可以为v形槽。托举单元位于低位时，第一u形槽较第二u形槽和第一v形槽低，杆料10（相应的杆料10可落入模具中）落入出料结构6、托举缺口16或支撑结构上。托举单元位于高位时，第一u形槽较第二u形槽和第一v形槽高，托举单元上的杆料10（相应的杆料10可向上离开模具）位于进料结构、出料结构6和支撑结构的上方。
31.优选地，参见图1-4，本实用新型实施例中的侧定位座9和支撑轮11均位于压铸成型装置1的工作台2上且其位于对应模具的正前方。进料结构、出料结构6和接力输送结构均位于移动小车20（可移动并可固定与地面上）上，定位结构7和可变支撑座8均设于纵向滑板24上，纵向滑板24可前后调整地设于移动小车20上，用于适应不同规格的产品和适应杆料10另一端加工。
32.其中，参见图1-4，本实用新型实施例中的往复运动机构12包括沿左右向设于移动小车20后部的横向滑轨、滑动设于横向滑轨上的横向滑板（沿左右向设置）、横向滑板正上方且沿左右向设置的升降板、升降板下侧且竖向设置的多根导向滑杆（具体为两根，两根导向滑杆左右并排设置）、移动小车20与横向滑板之间且用于驱动横向滑板左右向运动的平移气缸（位于横向滑板的左侧或右侧）和横向滑板与升降板之间且用于驱动升降板竖向的升降气缸（位于横向滑板的下侧）等。导向滑杆的下部滑动设于横向滑板上，移气缸沿左右向设置且其伸展让升降板左右向往复运动，升降气缸竖向设置且其伸展让升降板竖向往复运动。升降板为矩形板，同一托举单元的两个托举板13分别位于升降板的前后两侧，同一托举单元的两个气动夹14分别位于升降板的前后两侧且同步驱动。
33.进一步地，参见图1-4，本实用新型实施例中的移动小车20的前部沿前后向设有纵向滑轨，纵向滑轨上滑动设有纵向滑板24（沿左右向设置），可变支撑座8设于纵向滑板24上，可调行程气动顶杆通过气缸支架设于纵向滑板24上，纵向滑板24与移动小车20之间设有锁紧机构以固定纵向滑板24。
34.其中，参见图1-5，本实用新型实施例中的可调行程气动顶杆包括气缸支架前侧且沿前后向设置的可调行程气缸21、套设在可调形成气缸21的伸缩杆（其上可设置顶杆）上的弹簧22和同轴设于伸缩杆后端的顶板23（具体为圆板）等，顶板23位于杆料10的正前方，可调行程气缸21的伸缩杆向前穿过气缸支架，弹簧22位于气缸支架与顶板23之间。两个可调行程气缸21伸展前，左侧的顶板23位于右侧的顶板23的前方。两个可调行程气缸21伸展后，所述顶板23顶靠在杆料10的前端，左侧的顶板23（用于粗定位）位于右侧的顶板23（用于精定位）的相邻前方，此时，右侧的顶板23对应的杆料10的后端正好位于压扁模具3中。
35.具体地，参见图1-4和6，本实用新型实施例中的扁端支撑块18沿左右向设置，其下侧中部向下凸出形成凸块（构成t形结构）。支座17的前侧沿前后向设有与凸块配合的转动槽（具体为矩形槽），凸块的左右两侧沿左右向设有转轴且其位于转动槽中，转动槽的左右两侧设有与转轴配合的长条孔，长条孔竖向设置，支座17的上侧前端沿左右向设有限位凸起，转轴转动设于对应侧的长条孔中且其能在长条孔中上下运动。扁端支撑块18放平时，其沿前后向设置且其前侧（立起时的前侧）顶靠在转动槽的底部。此时，转轴位于长条孔的上部。扁端支撑块18立起时，其竖向设置，其底部置于转动槽的底部，其前侧顶靠在限位凸起的后侧。此时，转轴位于长条孔的下部。
36.其中，参见图1-4，本实用新型实施例中的进料结构包括前后并排设置的两块进料板15（沿左右向设置，通过相应的支架设于移动小车20上），两块进料板15分别位于第一个托举单元的前后两侧，每块进料板15的顶部均左右并排设有两个托举缺口16。出料结构6包括前后并排设置的两块出料板（沿左右向设置，通过相应的支架设于移动小车20上），两块出料板分别位于最后一个托举单元的前后两侧，出料板的顶部由左至右斜向下设置以让加工后的杆料10向右自动滑出且其左端设有防落凸起，防落凸起位于最后一个托举单元的左侧，托举单元位于低位时，防落凸起的上端较最后一个托举单元上的杆料10高。
37.其中，本实用新型实施例中的“第一”、“第二”、“第三”和“第四”仅起区分作用，无其他特殊意义。
38.以上所述仅为本实用新型的较佳实施例，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。