一种车床导向部件的制作方法

1.本技术涉及车床技术领域，更具体地，涉及一种车床导向部件。


背景技术：

2.车床是主要用车刀对旋转的工件进行车削加工的机床，作为金属切削机床中最主要的一种切削机床，在一般的机器制造工厂中以车床为主数量最多，也称之为工作母机，而随着科技的不断发展，车床除了最常见的普通车床外，也逐渐发展出了转塔和回转车床、自动车床、多刀半自动车床等一系列自动化性能的车床，而普通车床因具备的上手快、加工成本低，适合小批量加工等特点，使其在机械加工行业依然占有很大使用率。
3.现有的普通车床的尾座，其使用的导向结构是单一的滑轨结构，虽有限位导向的效果，但是现尾座与普通车床之间的锁合是采用锁块与让位槽配合形成的机械锁合方式，因此在尾座整体的位移调节过程中通常是依靠人工手动推移调节的，这就导致了对于尾座的位移调节无法做到精密位移调节，需往复推移调节，才能逐渐靠近理论上的标定的位置点，因此，实际使用时存在很大的限制。


技术实现要素：

4.鉴于上述问题，本技术提出了一种车床导向部件，以改善上述问题。
5.为实现以上目的，本实用新型通过以下技术方案予以实现：一种车床导向部件，包括车床机体、车床尾座，所述车床机体顶部的内侧开设有t型槽，所述车床尾座底部的内侧卡接有螺纹杆，所述螺纹杆的顶部和底部分别螺纹连接有螺母和固定连接有主导向板，所述主导向板紧密卡接在t型槽顶部的内侧，所述主导向板底部的内侧开设有第一导向槽，且第一导向槽的内部卡接有第一导向部件，所述第一导向部件的底部延伸接触t型槽底部的内壁予以支撑，所述第一导向部件一侧的内部套设有丝杆传动机构，所述车床机体顶部的内壁开设有第二导向槽，且第二导向槽的内侧卡接有第二导向部件，所述第二导向部件的底部延伸至主导向板的顶面并与之固定连接。
6.可选的，所述第一导向部件的内部包括有主连接板，且主连接板的一侧固定连接有两个对称设置的倒t型导向板，两个所述倒t型导向板的顶部卡接在两个第一导向槽的内部，且倒t型导向板的顶部与第一导向槽顶部的内侧之间留有让位空间，两个所述倒t型导向板的内侧均固定套接有齐平的电磁吸盘，且两个倒t型导向板中部的底面均安装有行走轮。
7.可选的，所述丝杆传动机构由丝杆、螺套以及轴承座组成，且丝杆的一端通过轴承与轴承座中部的内侧固定套接，所述轴承座的表面与车床机体的表面之间固定安装有用以支撑的固定杆，所述螺套螺纹连接在丝杆一端的表面，且螺套的表面则与主连接板顶部的内壁固定连接。
8.可选的，所述丝杆采用梯形丝杆，且丝杆两端分别固定连接有用以限位的限位套块和用以握持的把手，限位套与主导向板之间不接触，避免相互干涉。
9.可选的，所述第二导向部件的内部包括有中空导板，且中空导板的侧壁卡接有金属球，所述金属球的表面与第二导向槽的内壁贴合，且金属球顶部的表面和底部的表面均固定连接有旋转轴，且旋转轴卡接在中空导板的内壁中，使金属球与中空导板不脱离，所述中空导板一端的内侧固定套接有单向阀管。
10.可选的，所述中空导板中部的内侧固定套接有加强板件，且加强板件中部的内侧开设有贯通槽，所述金属球与中空导板的套接处设置有轴用密封圈。
11.本技术提供的一种车床导向部件，具备以下有益效果：
12.1、本技术所设置的第一导向部件、丝杆传动机构配合主导向板、主导向板所设置的第一导向槽共同组装后，可将形成精密控距导向机构，后续在车床尾座的位移调节过程中，可利用丝杆传动机构丝杆传动的高精密特点，通过第一导向部件临时吸附支撑车床尾座和传动t型槽，使工作人员能对车床尾座进行导向、精密控距作业，且车床尾座与车床机体在调节前后始终采用由螺纹杆、螺母、主导向板组成的可靠性高的机械锁合结构，消除现有设备功能局限性的同时避免对现有设备结构进行大幅度的改造，降低使用成本。
13.2、本技术所设置的第二导向部件配合车床机体所设置第二导向槽，上述的精密控距导向机构综合使用后，将对车床尾座的位移调节进行多重导向定位，且第二导向部件自身具备自润滑的功能，可提升车床尾座位移时的流畅度。
附图说明
14.为了更清楚地说明本技术实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本技术的一些实施例，对于本领域技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
15.图1示出了本技术结构的正视示意图；
16.图2示出了本技术第一导向部件的剖视示意图；
17.图3示出了本技术第二导向部件的正视示意图；
18.图4示出了本技术结构图2中a处的放大示意图；
19.图5示出了本技术结构图3中b处的放大示意图。
20.图中：1、车床机体；2、t型槽；3、车床尾座；4、螺纹杆；5、主导向板；6、螺母；7、加强板件；8、第一导向槽；9、第一导向部件；91、主连接板；92、倒t型导向板；93、行走轮；94、电磁吸盘；10、丝杆传动机构；101、丝杆；102、螺套；103、轴承座；11、第二导向槽；12、第二导向部件；121、中空导板；122、金属球；123、单向阀管。
具体实施方式
21.下面将结合本技术实施例中的附图，对本技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本技术一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本技术中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本技术保护的范围。
22.请参阅图1、图3，本实用新型提供一种技术方案：一种车床导向部件，包括车床机体1、车床尾座3，车床机体1顶部的内侧开设有t型槽2，车床尾座3底部的内侧卡接有螺纹杆
4，螺纹杆4的顶部和底部分别螺纹连接有螺母6和固定连接有主导向板5，主导向板5紧密卡接在t型槽2顶部的内侧，主导向板5底部的内侧开设有第一导向槽8，且第一导向槽8的内部卡接有第一导向部件9，第一导向部件9的底部延伸接触t型槽2底部的内壁予以支撑，第一导向部件9的内部包括有主连接板91，且主连接板91的一侧固定连接有两个对称设置的倒t型导向板92，两个倒t型导向板92的顶部卡接在两个第一导向槽8的内部，且倒t型导向板92的顶部与第一导向槽8顶部的内侧之间留有让位空间，两个倒t型导向板92的内侧均固定套接有齐平的电磁吸盘94，且两个倒t型导向板92中部的底面均安装有行走轮93，第一导向部件9整体将分别作为主导向板5上下移动的导向部件，主导向板5移动过程中的动力施压部件，保证主导向板5上下升降移动、前后水平移动的可靠性。
23.请参阅图1、图2，第一导向部件9一侧的内部套设有丝杆传动机构10，丝杆传动机构10由丝杆101、螺套102以及轴承座103组成，且丝杆101的一端通过轴承与轴承座103中部的内侧固定套接，轴承座103的表面与车床机体1的表面之间固定安装有用以支撑的固定杆，螺套102螺纹连接在丝杆101一端的表面，且螺套102的表面则与主连接板91顶部的内壁固定连接，利用丝杆传动机构10丝杆传动的高精密特点，通过第一导向部件9临时吸附支撑车床尾座3和传动t型槽2，使工作人员能对车床尾座3进行导向、精密控距作业，丝杆101采用梯形丝杆，梯形丝杆具有良好的自锁特点，保证调节的节点的稳定性，且丝杆101两端分别固定连接有用以限位的限位套块和用以握持的把手，限位套与主导向板5之间不接触，避免相互干涉，限位套块与把手的设置均可进一步方便工作人员操作丝杆传动机构10。
24.请参阅图1、图3、图4、图5，车床机体1顶部的内壁开设有第二导向槽11，且第二导向槽11的内侧卡接有第二导向部件12，第二导向部件12的底部延伸至主导向板5的顶面并与之固定连接，第二导向部件12的内部包括有中空导板121，且中空导板121的侧壁卡接有金属球122，金属球122的表面与第二导向槽11的内壁贴合，且金属球122顶部的表面和底部的表面均固定连接有旋转轴，且旋转轴卡接在中空导板121的内壁中，使金属球122与中空导板121不脱离，，中空导板121中部的内侧固定套接有加强板件7，且加强板件7中部的内侧开设有贯通槽，金属球122与中空导板121的套接处设置有轴用密封圈，加强板件7将有效提升中空导板121的结构强度，而密封圈设置则是在不干涉金属球122旋转的同时降低润滑油的使用速度，中空导板121一端的内侧固定套接有单向阀管123，第二导向部件12配合车床机体1所设置第二导向槽11，上述的第一导向部件9综合使用后，将对车床尾座3的位移调节进行多重导向定位，且第二导向部件12自身具备自润滑的功能，可提升车床尾座3位移时的流畅度。
25.综上，本技术提供的一种车床导向部件，在使用过程中，需要调整车床尾座3的位置时，拧转松动螺母6，产生连接间隙，进而使螺纹杆4与主导向板5下移，直至主导向板5的底面与第一导向部件9内部的电磁吸盘94顶面贴合，位移过程中第一导向槽8与第一导向部件9内部的倒t型导向板92实现位移导向，随后启动电磁吸盘94，由电磁吸盘94与主导向板5之间磁性吸附，由第一导向部件9整体暂时固定支撑车床尾座3、主导向板5、螺纹杆4、螺母6在组成的尾座部件，随后拧转丝杆传动机构10内部的丝杆101，依丝杆传动原理，使得丝杆101啮合传动螺套102后，通过螺套102带动第一导向部件9、上述尾座部件进行位移，此时第二导向槽11与第二导向部件12配合，将对尾座部件进行再次的导向约束，到达指定位置后，关闭电磁吸盘94，上托主导向板5，使主导向板5的顶面与t型槽2顶部的内壁紧密贴合，复位
锁合螺母6，便可重新固定车床尾座3，以待使用。
26.而第二导向部件12使过程中，可将润滑油通过单向阀管123注入中空导板121的内部，后续金属球122的反复旋转过程中实现自润滑。
27.最后应说明的是：以上实施例仅用以说明本技术的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本技术进行了详细的说明，本领域的普通技术人员当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不驱使相应技术方案的本质脱离本技术各实施例技术方案的精神和范围。