一种铆装机的制作方法

1.本实用新型涉及发动机加工技术领域，尤其涉及一种铆装机。


背景技术：

2.在发动机壳体的加工中，其中对cg125右体进行堵油孔铆装时，需要使用到铆装机进行操作，但需要进行堵头的油孔不止一个，因此需要反复进行铆装，不利于提高加工效率。
3.现有技术cn207308868u公开了一种新型用于加工发动机箱体的四面堵头铆装机，所述堵头设置为四个，四个堵头围绕所述工件夹具体设置，对应所述四个堵头，所述振动盘、振动盘支架、输送轨道、堵头气缸均设置为四个机床底座作为支撑基础，振动盘将铆装的材料通过输送轨道运输至堵头处，工件通过工件输送轨道运输至工件夹具体处且由工件夹具体固定，四个堵头设置在工件夹具体的四周，当工件被工件夹具体固定时，四个堵头对应工件的四个加工面，堵头由堵头气缸带动下对工件进行铆装。
4.但在前述的现有技术中，每个堵头在铆装前，均需要工作人员将工件安装在对应的堵头或者发动机右体上，才能进行铆装，十分影响加工效率。


技术实现要素：

5.本实用新型的目的在于提供一种铆装机，解决现有技术中每个堵头在铆装前，均需要工作人员将工件安装在对应的堵头或者发动机右体上，才能进行铆装，十分影响加工效率的问题。
6.为实现上述目的，本实用新型提供了一种铆装机，包括座体和加工组件；
7.所述加工组件包括两个驱动单元、u形板、多个铆接单元、多个磁铁圈、载料板和多个工件，两个所述驱动单元依次设置于所述座体的上方，所述u形板分别设置于两个所述驱动单元上，多个所述铆接单元依次设置于所述u形板上，多个所述磁铁圈分别设置于对应的所述铆接单元上，所述座体具有储料槽和加工槽，所述载料板与所述座体固定连接，并位于所述储料槽的内部，所述载料板具有多个通孔，每个所述工件安置在对应的所述通孔上，每个所述磁铁圈与任一所述工件相互吸引。
8.其中，所述驱动单元包括电机、螺纹杆和固定板，所述电机和所述固定板均与所述座体固定连接，并依次位于所述座体的上方，所述螺纹杆的一端与所述电机的输出端固定连接，所述螺纹杆的另一端与所述固定板转动连接，所述u形板具有螺纹孔，所述螺纹孔与所述螺纹杆相互适配。
9.其中，所述铆接单元包括安装板、堵头气缸和堵头本体，所述安装板通过螺栓固定在所述u形板的内顶壁，所述堵头气缸与所述安装板固定连接，并位于所述安装板的下方，所述堵头本体与所述堵头气缸的输出端固定连接，所述磁铁圈与所述堵头本体固定连接，并位于所述堵头本体的下方。
10.其中，所述铆装机还包括安装组件，所述安装组件设置于所述座体上。
11.其中，所述安装组件包括多个定位杆和伸缩单元，多个所述定位杆均与所述座体固定连接，并依次位于所述加工槽的内底壁，所述伸缩单元设置于所述座体上。
12.其中，所述伸缩单元包括圆盘、伸缩杆和把手，所述伸缩杆的一端贯穿所述座体的下方，并与所述圆盘固定连接，所述圆盘位于所述加工槽的内部，所述把手与所述伸缩杆的另一端固定连接。
13.本实用新型的一种铆装机，将发动机壳体安置在所述加工槽内，启动两个所述驱动单元，使所述u形板在所述座体的上方横向移动，移动至多个所述工件上方，此时所述铆接单元带动所述磁铁圈下移，将对应的所述工件吸住，然后所述u形板再移动至发动机壳体上方，此时所述铆接单元即可对发动机壳体上对应的油孔进行堵头铆装，通过上述结构设置，无需工作人员频繁手动安置所述工件，进而减少人工成本，同时提高了铆装加工的效率。
附图说明
14.为了更清楚地说明本技术实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍。
15.图1是本实用新型的第一实施例的整体的结构示意图。
16.图2是本实用新型的第一实施例的整体的剖视图。
17.图3是本实用新型的第二实施例的整体的结构示意图。
18.图4是本实用新型的第二实施例的整体的剖视图。
19.101-座体、102-u形板、103-磁铁圈、104-载料板、105-工件、106-储料槽、107-加工槽、108-通孔、109-电机、110-螺纹杆、111-固定板、112-螺纹孔、113-安装板、114-堵头气缸、115-堵头本体、201-定位杆、202-圆盘、203-伸缩杆、204-把手。
具体实施方式
20.下面详细描述本实用新型的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本实用新型，而不能理解为对本实用新型的限制。
21.第一实施例：
22.请参阅图1和图2，其中图1是本实用新型的第一实施例的整体的结构示意图，图2是本实用新型的第一实施例的整体的剖视图。
23.本实用新型提供一种铆装机，包括座体101和加工组件，所述加工组件包括两个驱动单元、u形板102、多个铆接单元、多个磁铁圈103、载料板104和多个工件105，所述座体101具有储料槽106和加工槽107，所述载料板104具有多个通孔108，所述驱动单元包括电机109、螺纹杆110和固定板111，所述铆接单元包括安装板113、堵头气缸114和堵头本体115。通过前述方案解决了前述问题，可以理解的是，前述方案可以用在发动机壳体的堵头铆接的场景，还可以用于板材或其他壳体的定位销安装问题的解决上。
24.针对本具体实施方式，所述座体101对整个所述铆装机进行支撑，开设的加工槽107安放发动机壳体，以便加工，开设的储料槽106则安放堵头工件105。
25.其中，两个所述驱动单元依次设置于所述座体101的上方，所述u形板102分别设置
于两个所述驱动单元上，多个所述铆接单元依次设置于所述u形板102上，多个所述磁铁圈103分别设置于对应的所述铆接单元上，所述座体101具有储料槽106和加工槽107，所述载料板104与所述座体101固定连接，并位于所述储料槽106的内部，所述载料板104具有多个通孔108，每个所述工件105安置在对应的所述通孔108上，每个所述磁铁圈103与任一所述工件105相互吸引。所述驱动单元带动所述u形板102在所述座体101上左右移动，所述u形板102对多个所述铆接单元进行支撑，所述铆接单元可上下伸缩，将所述磁铁圈103靠近所述工件105，吸住所述工件105，然后移动至发动机壳体处，进行堵头铆装，所述载料板104承载多个所述工件105。
26.其次，所述电机109和所述固定板111均与所述座体101固定连接，并依次位于所述座体101的上方，所述螺纹杆110的一端与所述电机109的输出端固定连接，所述螺纹杆110的另一端与所述固定板111转动连接，所述u形板102具有螺纹孔112，所述螺纹孔112与所述螺纹杆110相互适配。所述电机109带动所述螺纹杆110转动，进而与所述螺纹孔112配合，使所述u形板102移动，所述固定板111对所述螺纹杆110进行支撑。
27.同时，所述安装板113通过螺栓固定在所述u形板102的内顶壁，所述堵头气缸114与所述安装板113固定连接，并位于所述安装板113的下方，所述堵头本体115与所述堵头气缸114的输出端固定连接，所述磁铁圈103与所述堵头本体115固定连接，并位于所述堵头本体115的下方。所述安装板113对所述堵头气缸114进行安装固定，所述堵头本体115进行堵头铆装。
28.在使用本实用新型进行发动机壳体堵头铆装时，首先将发动机壳体安置在所述加工槽107内，然后启动两个所述电机109，带动所述螺纹杆110转动，在与所述螺纹孔112的配合下，使所述u形板102在所述座体101上横向移动，移动至多个所述工件105上方，此时所述堵头气缸114伸展，带动所述磁铁圈103下移，将所述工件105吸住，然后所述堵头气缸114收回，所述u形板102再移动至发动机壳体上方，所述堵头气缸114带动所述堵头本体115下移，所述堵头本体115通过所述工件105进行堵头铆装，通过上述结构设置，无需工作人员频繁手动安置所述工件105，进而减少人工成本。
29.第二实施例：
30.在第一实施例的基础上，请参阅图3和图4，其中图3是本实用新型的第二实施例的整体的结构示意图，图4是本实用新型的第二实施例的整体的剖视图。
31.本实用新型提供一种铆装机，还包括安装组件，所述安装组件包括多个定位杆201和伸缩单元，所述伸缩单元包括圆盘202、伸缩杆203和把手204。通过前述方案解决了前述问题，可以理解的是，前述方案可以用在发动机壳体的快速拆卸和安装固定的场景，还可以用于箱体外壳的固定安装和快速拆卸弹出的问题的解决上。
32.针对本具体实施方式，所述安装组件设置于所述座体101上。所述安装组件便于对发动机壳体进行安装和拆卸。
33.其中，多个所述定位杆201均与所述座体101固定连接，并依次位于所述加工槽107的内底壁，所述伸缩单元设置于所述座体101上。所述定位杆201与发动机壳体相互适配，进而对发动机壳体进行限位，使加工时不会产生偏移晃动，所述伸缩单元可以顶动发动机壳体，使其在铆装结束后，迅速脱离所述加工槽107。
34.其次，所述伸缩杆203的一端贯穿所述座体101的下方，并与所述圆盘202固定连
接，所述圆盘202位于所述加工槽107的内部，所述把手204与所述伸缩杆203的另一端固定连接。握持所述把手204，向上移动，所述伸缩杆203带动所述圆盘202，所述圆盘202将发动机壳体顶出所述加工槽107。
35.在使用本实用新型进行发动机壳体堵头铆装时，铆装时，发动机壳体安置在所述加工槽107内，并通过多个所述定位杆201进行限位，铆装结束后，所述u形板102在两个所述驱动单元的带动下，离开所述加工槽107上方，同时工作人员握持所述把手204，向上移动，带动所述伸缩杆203向上，同时所述圆盘202顶动发动机壳体，使其移出所述加工槽107，通过上述结构设置，可以对发动机壳体进行快速安装和快速拆卸，有助于提高铆装加工效率。
36.以上所揭露的仅为本技术一种或多种较佳实施例而已，不能以此来限定本技术之权利范围，本领域普通技术人员可以理解实现上述实施例的全部或部分流程，并依本技术权利要求所作的等同变化，仍属于本技术所涵盖的范围。