一种涨形机构的制作方法

1.本技术涉及零件成型设备技术领域，更具体地说，涉及一种涨形机构。


背景技术：

2.在汽车零件中，小形筒类薄壁零件在侧壁上向外凸起成形。常见的成形模具由于受空间限制，模具结构较为复杂，且模具成型效率不高，成型效果不好，直接影响了成形零件尺寸的稳定性。


技术实现要素：

3.本技术提供一种涨形机构，结构简单，布局紧凑，占用空间小，性能稳定，薄壁零件的冲压成型效率高、成型效果好。
4.本技术提供一种涨形机构，包括：
5.斜楔，固定于上模板，用以随上模板上下运动，所述斜楔的上部侧壁设有竖向滑槽，所述斜楔的底部具有三处斜面；
6.导向筒，套装于所述斜楔的导向部的外部，所述导向筒横置的导向销安装腔中设置有穿过所述导向筒且一端伸入所述竖向滑槽中的导向组件；
7.复位弹簧，设置于所述斜楔的导向部与所述导向筒之间；
8.固定架，设置于所述斜楔及所述导向筒的底部，所述固定架设有滑块安装腔，所述滑块安装腔内设置有三个滑块，所述固定架与所述导向筒通过销固定；
9.下模组件，设置有用以放置零件的零件放置腔。
10.在一些实施例中，所述下模组件包括：
11.凹模本体，用以放置待成型零件；
12.固定板，设置于所述凹模本体外部、用以固定所述凹模本体；
13.退料托和顶件弹簧，所述退料托设置于所述凹模本体内部，所述顶件弹簧设置于所述固定板内部，所述退料托在所述顶件弹簧的作用下将零件顶出所述凹模本体。
14.在一些实施例中，所述导向组件包括设置于所述导向销安装腔的销及限位所述销脱出的紧定螺钉。
15.在一些实施例中，所述复位弹簧为至少三个，周向均匀分布于所述斜楔与所述导向筒之间。
16.在一些实施例中，各所述斜面与轴线之间的夹角为15
°
。
17.在一些实施例中，各所述滑块上的两个冲模之间的夹角为25
°
。
18.本技术所提供的涨形机构，具有如下技术优点：
19.1、通过斜楔底部由三处斜面构成的正三棱台结构同步驱动三个滑块以改变滑块件受力方向使之沿所需方向运动，较为便捷地实现了成形加工及模具退料，加工高效；
20.2、斜楔工作时受力平衡，避免了斜楔与斜楔导向面之间的局部磨损严重，机构的使用寿命长；
21.3、仅调整斜楔轴向尺寸即可实现三个滑块的同步调节，调整方便快捷高效；
22.4、结构简单，布局紧凑，制造及使用方便；
23.5、动作稳定可靠，成形的产品尺寸稳定。
附图说明
24.为了更清楚地说明本技术实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本技术的实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据提供的附图获得其他的附图。
25.图1为本技术所提供的涨形机构的剖视图；
26.图2为图1中斜楔的剖视图；
27.图3为图2的俯视图；
28.图4为图2的局部放大图；
29.图5为图4的仰视图；
30.图6为应用本技术成型的零件示意图；
31.图7为图6的俯视图。
32.其中，1-斜楔、2-导向筒、3-复位弹簧、4-固定架、5-滑块、6-凹模本体、7-固定板、8-退料托、9-顶件弹簧、10-销、11-紧定螺钉、12-零件；
33.51-冲模；121-凸起。
具体实施方式
34.下面将结合本技术实施例中的附图，对本技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本技术一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本技术中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本技术保护的范围。
35.请参考图1至图7，图1为本技术所提供的涨形机构的剖视图；图2为图1中斜楔的剖视图；图3为图2的俯视图；图4为图2的局部放大图；图5为图4的仰视图；图6为应用本技术成型的零件示意图；图7为图6的俯视图。
36.本技术提供一种涨形机构，包括：斜楔1、导向筒2、复位弹簧3、固定架4和下模组件。
37.斜楔1设有顶部的圆盘状安装部和垂直于安装部底部中心的导向部，斜楔1通过安装部固定在上模板上，工作时随上模做上下往复运动，斜楔1的底部具有三处斜面，使得斜楔1的底部构成正三棱台结构，导向部的位于上部的侧壁开设有竖向滑槽。导向筒2套装在斜楔1的导向部，导向筒2的顶沿设有横向分布的一处导向销安装腔，导向销安装腔内安装有导向组件，导向组件穿过导向筒2，一端伸入竖向滑槽中，通过导向组件与斜楔1连接。导向筒2的下部通过销10连接固定架4，如此设置，既保证斜楔1、导向筒2和固定架4三者位置确定，同时又能够保证冲床滑块5下行时滑块5平稳、可靠运动。
38.斜楔1的导向部与导向筒2之间安装复位弹簧3，复位弹簧3可以为一个或者多个，且周向分布于斜楔1与导向筒2之间，冲床滑块5上行时，导向筒2及固定架4在复位弹簧3的
作用下平稳可靠退料。
39.固定架4设有滑块安装腔，滑块安装腔内设置有三个滑块5，滑块5朝向斜楔1的一侧设有斜面，该斜面与斜楔1底部的斜面斜度大体相等，滑块5主体为直角梯形结构，滑块5背离于斜面的一侧设置有互成角度的两个冲模51，各冲模51横穿于导向筒2的筒壁，并可由导向筒2中穿出。下模组件设置有零件放置腔，待成型零件放置于零件放置腔之中，由斜楔1驱动滑块5进行冲压成型。
40.斜楔1随上模板下移时，斜楔1底部的正三棱台结构的三处斜面同时推动三个滑块5，使得各滑块5上的冲模51横向向外运动，从而使小形筒类薄壁零件在侧壁上成形加工出周向分布的多个凸起121结构。如图6和图7所示，相邻两组凸起121之间的夹角为120
°
，同组的两个凸起121之间的夹角为25
°
。
41.本技术所提供的涨形机构，结构简单，竖向分布式结构布局较为紧凑，随上模板冲压即可实现筒类薄壁零件各处凸起121的一步成型，成型效率高，成型效果好，成形零件尺寸稳定。
42.在一种具体实施例中，下模组件包括凹模本体6、固定板7、退料托8和顶件弹簧9，凹模本体6用以放置待成型零件，固定板7设有内腔，凹模本体6设置于固定板7的内腔中，通过固定板7固定凹模本体6。退料托8可以保证零件12涨形形状尺寸及涨形位置尺寸，并且确保成型后的零件12顺利且可靠退料。
43.本技术中的机构工作过程分为如下两个过程：
44.第一个过程：当冲床滑块5下行时上模板带动斜楔1下行，通过复位弹簧3压迫导向筒2及固定架4下行，当导向筒2及固定架4下行至接触零件12(零件12由模具定位机构准确定位在凹模本体6的正上方)时，并连同退料托8继续下行，顶件弹簧9被压缩，并保证复位弹簧3的抗力远大于顶件弹簧9抗力，直至退料托8下行至下死点时，零件12轴向定位及径向定位已经完成，导向筒2、固定架4停止下行。随着冲床滑块5继续下行，复位弹簧3被压缩，斜楔1下行并驱动滑块5上的冲模51沿径向向外移动，直至达到产品尺寸要求，此时冲床滑块5正处于下死点；
45.第二个过程：完成零件成形后，冲床滑块5开始上行，当导向筒2及固定架4脱离零件12后，退料托8在顶件弹簧9的作用下将产品件顶出凹模本体6，同时复位弹簧3压迫导向筒2及固定架4下行至原始位置，此时该机构完成一个工作过程。
46.本技术的核心在于：通过斜楔1的三棱台结构，同步驱动三个滑块5以实现改变滑块5件受力方向使之沿所需方向运动，由于三个滑块5是同步移动，因此，零件12上所有的凸包尺寸均匀、一致，保证了零件12六个凸起121同步涨形，解决了因零件尺寸小、模具设计空间受限的技术难题，生产效率高。
47.本技术中的斜楔1的正三棱台结构，能够保证工作时受力平衡，避免斜楔1与斜楔1导向面之间的局部磨损严重致使机构寿命低，延长了机构的使用寿命，并且斜楔1与滑块5之间采用无间隙驱动，成形的零件12尺寸稳定。该机构调整方便，只需调整斜楔1轴向尺寸就可实现三个滑块5同步调整的技术效果。此外，本技术还具有结构简单、布局紧凑，制造及使用方便等优点。
48.上述导向组件包括销10和紧定螺钉11，销10设置于导向销安装腔中，紧定螺钉11螺纹连接于导向销安装腔的端部，起固定销10及防止销10脱出的作用。
49.复位弹簧3为至少三个，周向均匀分布于斜楔1与导向筒2之间。具体来说，斜楔1的安装部和导向筒2的顶部设置有周向分布的至少三组弹簧固定槽，各复位弹簧3分别安装于各组弹簧固定槽中，实现对复位弹簧3的固定。当然，复位弹簧3还可以直接或者通过紧固件固定于弹簧固定槽中，关于其安装方式，可以多种多样，本文不作限定。
50.优选的，各斜面与轴线之间的夹角为15
°
，各滑块5上的两个冲模51之间的夹角为25
°
。但并不限于此，关于各斜面的角度以及各滑块5上冲模51夹角可以根据实际需求设定，本文不作限定。
51.本技术采用多棱台形斜楔1机构，解决了模具结构受空间小的制约，同时斜楔1同步驱动多个滑块5同步移动，保证了成形零件尺寸不稳定性及模具退料可靠性。
52.需要说明的是，在本说明书中，诸如第一和第二之类的关系术语仅仅用来将一个实体与另外几个实体区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体之间存在任何这种实际的关系或者顺序。
53.以上对本技术所提供的涨形机构进行了详细介绍。本文中应用了具体个例对本技术的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本技术的方法及其核心思想。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本技术原理的前提下，还可以对本技术进行若干改进和修饰，这些改进和修饰也落入本技术权利要求的保护范围内。