一种汽车后视镜杆生产用快速冲压装置的制作方法

1.本实用新型涉及金属冲压领域，具体涉及一种汽车后视镜杆生产用快速冲压装置。


背景技术：

2.冲压是靠压力机和模具对板材、带材、管材和型材等施加外力，使之产生塑性变形或分离，从而获得所需形状和尺寸的工件的成形加工方法。按冲压加工温度分为热冲压和冷冲压。前者适合变形抗力高，塑性较差的板料加工；后者则在室温下进行，是薄板常用的冲压方法。随着工艺科技的不断发展，冲压工艺的运用也是越来越为广泛，而在汽车制造工艺过程中，对各部件进行冲压作业也是必不可少的环节之一，其中在对汽车后视镜进行加工生产时，镜杆作为重要得组成部件不仅需要进行冲压形变，甚至还需要进行拉伸、打孔等工艺步骤。
3.现有技术中常见的汽车后视镜杆生产装置，当需要对进行镜杆进行冲压与打孔作业时，只能够分开单独进行，且即便具有集成一体功能的冲压装置无法对冲压打孔过程中的工件废料进行快速回收，不便于后期的废料再加工也在无形中增加了人工劳作成本。


技术实现要素：

4.实用新型目的：提供一种汽车后视镜杆生产用快速冲压装置，以解决现有技术存在的上述问题。
5.技术方案：一种汽车后视镜杆生产用快速冲压装置，包括用于对各部件进行承载与定位的基座，并进一步包括运输组件和冲压组件两个部分。所述运输组件包括传送板和夹持机构，所述传送板置于所述基座作业面表面，用于对工件进行上料传送作业；所述夹持机构与所述传送板相连，用于对所述传送板送过程中的工件进行夹持固定。所述冲压组件包括支架机构和冲压机构两个部分；所述支架机构架设于所述基座作业面表面，用于进行限位与支撑作业；所述冲压机构与所述支架机构相连，用于对经由所述运输组件传送的工件进行冲压作业。所述冲压机构设有打孔单元组，用于对冲压后的工件直接进行打孔作业。
6.在进一步的实施例中，所述夹持机构包括定位板、夹持件和伸缩夹板三个部分；所述定位板置于所述传送板作业面表面，可跟随所述传送板的传送而进行相应作业位置的调节；所述夹持件置于所述定位板作业面表面，具有预定的弯折弧度且设有具有预定收容性的通孔，用于所述夹持机构各部件的承载与衔接；所述伸缩夹板置于所述夹持件收容性通孔作业方向内壁面表面，可向所述夹持件轴心方向进行预定范围的伸缩调节作业，进而可对工件进行夹紧固定。
7.在进一步的实施例中，所述支架机构包括滑动柱和梁柱两个部分；所述滑动柱滑动连接于所述基座作业面表面，可沿所述基座作业面表面进行滑动调节，且为多个，并对称式分布于所述基座的两侧；所述梁柱与所述滑动柱远离所述基座的一端相连，用于多个所述滑动柱之间的相互连通，并为所述冲压机构提供预定的支撑力和位置限定。
8.在进一步的实施例中，所述冲压机构包括垫板、伸缩气缸和冲压板三个部分；所述垫板置于所述梁柱靠近所述传送板的一端作业面表面，用于所述梁柱与所述冲压机构之见的相互衔接；所述伸缩气缸置于所述垫板靠近所述传送板的一端作业面表面，可沿与所述垫板作业方向垂直方向进行伸缩调节作业；所述冲压板置于所述伸缩气缸作业方向下端处，可跟随所述伸缩气缸的伸缩调节进行相应作业位置的调节，进而对工件进行相应的冲压作业。
9.在进一步的实施例中，所述垫板靠近所述传送板的一端作业面表面设有打孔单元组，所述打孔单元组与所述伸缩气缸留有预定距离，且所述打孔单元组贯穿过所述冲压板；所述冲压板设有具有预定尺寸的通孔，所述通孔与所述打孔单元组相适配，使得所述打孔单元组可通过所述通孔贯穿过所述冲压板。
10.在进一步的实施例中，所述打孔单元组为具有预定伸缩性的伸缩调节臂，所述伸缩调节臂整体作业长度大于所述伸缩气缸加上所述冲压板的整体作业长度；所述冲压机构作业位置相对应位置处设有承托台，所述承托台中空且一端与所述基座作业面相连，用于对冲压过程中的工件进行承托；所述承托台与所述打孔单元组作业位置相对应处设有与所述打孔单元组相适配的单向板。
11.有益效果：本实用新型涉及一种汽车后视镜杆生产用快速冲压装置，涉及金属冲压领域，包括基座，并进一步包括运输组件和冲压组件两个部分。运输组件包括置于所述基座作业面表面送的传送板；与所述上料板相连的夹持机构。冲压组件包括架设于所述基座作业面表面的支架机构；与所述支架机构相连的冲压机构。冲压机构设有打孔单元组，用于对冲压后的工件进行打孔作业，可在对工件进行冲压作业后直接进行相应位置的打孔作业，无需进行二次打孔作业，冲压机构作业位置相对应位置处设有承托台，其中空且与打孔单元组作业位置相对应处设有与打孔单元组相适配的单向板，能够直接将打孔废料进行集中回收，无需人工再进行单独回收与处理，便于后期的再处理，有效提高整体作业效率。
附图说明
12.图1是本实用新型的整体示意图。
13.图2是本实用新型所述夹持机构的示意图。
14.图中各附图标记为：基座1、传送板2、夹持机构3、滑动柱4、梁柱5、垫板6、伸缩气缸7、冲压板8、打孔单元组9、承托台10、定位板11、夹持件12、伸缩夹板13。
具体实施方式
15.在下文的描述中，给出了大量具体的细节以便提供对本实用新型更为彻底的理解。然而，对于本领域技术人员而言显而易见的是，本实用新型可以无需一个或多个这些细节而得以实施。在其他的例子中，为了避免与本实用新型发生混淆，对于本领域公知的一些技术特征未进行描述。
16.实施例一：
17.本实施例提出的汽车后视镜杆生产用快速冲压装置包括用于对各部件进行承载与定位的基座1，并进一步包括运输组件和冲压组件两个部分。所述运输组件包括传送板2和夹持机构3，所述传送板2置于所述基座1作业面表面，用于对工件进行上料传送作业；所
述夹持机构3与所述传送板2相连，用于对所述传送板2送过程中以及后期冲压过程中的工件进行夹持固定。所述冲压组件包括支架机构和冲压机构两个部分；所述支架机构架设于所述基座1作业面表面，用于进行限位与支撑作业；所述冲压机构与所述支架机构相连，用于对经由所述运输组件传送的工件进行冲压作业。所述冲压机构设有打孔单元组9，用于对冲压后的工件直接进行打孔作业。所述传送板2作业面表面包裹有传送履带，用于对工件进行传送上料作业。所述夹持机构3包括定位板11、夹持件12和伸缩夹板13三个部分；所述定位板11置于所述传送板2作业面表面，可跟随所述传送板2的传送而进行相应作业位置的调节；所述夹持件12置于所述定位板11作业面表面，具有预定的弯折弧度且设有具有预定收容性的通孔，用于所述夹持机构3各部件的承载与衔接；所述伸缩夹板13置于所述夹持件12收容性通孔作业方向内壁面表面，且所述伸缩夹板13为多个，表面设有防滑垫，可向所述夹持件12轴心方向进行预定范围的伸缩调节作业，在后期作业过程中可将工件放置于与所述夹持件12的通孔中，并使得所述伸缩夹板13向靠近工件的方向进行伸展，对工件进行夹持固定。所述支架机构包括滑动柱4和梁柱5两个部分；所述滑动柱4滑动连接于所述基座1作业面表面，可沿所述基座1作业面表面进行滑动调节，且为多个，并对称式分布于所述基座1的两侧；所述梁柱5与所述滑动柱4远离所述基座1的一端相连，用于多个所述滑动柱4之间的相互连通，并为所述冲压机构提供预定的支撑力和位置限定。所述夹持机构3为多个，可对多个工件同时进行传送上料作业。
18.实施例二：
19.在实施例一的基础之上，所述冲压机构包括垫板6、伸缩气缸7和冲压板8三个部分；所述垫板6置于所述梁柱5靠近所述传送板2的一端作业面表面，用于所述梁柱5与所述冲压机构之见的相互衔接；所述伸缩气缸7置于所述垫板6靠近所述传送板2的一端作业面表面，可沿与所述垫板6作业方向垂直方向进行伸缩调节作业；所述冲压板8置于所述伸缩气缸7作业方向下端处，可跟随所述伸缩气缸7的伸缩调节进行相应作业位置的调节，进而对工件进行相应的冲压作业。所述伸缩气缸7为多个，并对称式分布于所述冲压板8远离所述基座1的一端作业面表面。所述垫板6靠近所述传送板2的一端作业面表面设有打孔单元组9，所述打孔单元组9与所述伸缩气缸7留有预定距离，且所述打孔单元组9贯穿过所述冲压板8；所述冲压板8设有具有预定尺寸的通孔，所述通孔与所述打孔单元组9相适配，使得所述打孔单元组9可通过所述通孔贯穿过所述冲压板8。所述打孔单元组9为具有预定伸缩性的伸缩调节臂，所述伸缩调节臂整体作业长度大于所述伸缩气缸7加上所述冲压板8的整体作业长度；所述冲压机构作业位置相对应位置处设有承托台10，所述承托台10中空且一端与所述基座1作业面相连，用于对冲压过程中的工件进行承托；所述承托台10与所述打孔单元组9作业位置相对应处设有与所述打孔单元组9相适配的单向板。
20.基于上述实施例，本实用新型的工作过程如下：首先将工件贯穿过所述夹持件12的通孔，而后所述伸缩夹板13向靠近工件的方向进行伸展作业对工件进行夹持固定；接着所述传送板2启动将工件向靠近冲压组件的方向进行传送，当传送至与所述冲压机构相对应位置处停止传送，而后所述滑动柱4带动所述梁柱5向靠近所述传送板2的方向滑动，当滑动至所述冲压板8与工件相对应位置处停止滑动，而后所述伸缩气缸7向靠近工件的方向进行伸展作业带动所述冲压板8对工件进行冲压作业，同时所述打孔单元组9与所述伸缩气缸7同步进行伸展作业，与所述冲压板8相互配合对工件进行冲压。最后，完成冲压后所述打孔
单元组9继续向靠近工件的方向进行伸展作业，对工件的相应位置进行打孔作业，此时所述承托板所涉的单向板在所述打孔单元组9的伸展运动下向靠近所述承托台10中空腔室的方向打开，打孔废料被推入所述承托台10的中空腔室内进行集中回收处理。完成上述步骤作业后，冲压机构向远离工件的方向运动，所述传送板2继续对处理完成后的工件进行传送作业，进行后续的下料与再处理作业。
21.如上所述，尽管参照特定的优选实施例已经表示和表述了本实用新型，但其不得解释为对本实用新型自身的限制。在不脱离所附权利要求定义的本实用新型的精神和范围前提下，可对其在形式上和细节上做出各种变化。本技术各部件均可通过外置电机进行驱动，此为现有技术本技术中不做赘述。