一种减重可双向弯制的弯管轮模的制作方法

本技术涉及弯管加工，具体为一种减重可双向弯制的弯管轮模。

背景技术：

1、弯管机大致可以分为弯管机分为普通弯管机和自动弯管机，自动弯管机包括伺服弯管机和液压弯管机；

2、现伺服弯管机在使用的过程中发现，当为满足使用性能时，整个轮模本体的重量超过了伺服弯管机的承重，导致对应的电机发热报警无法不间断的弯制，鉴于此，我们提出一种减重可双向弯制的弯管轮模。

技术实现思路

1、本实用新型的目的在于提供一种减重可双向弯制的弯管轮模，以解决上述背景技术中提出轮模本体在使用的过程中发现，当为满足使用性能时，整个轮模本体的重量超过了伺服弯管机的承重，导致对应的电机发热报警无法不间断的弯制的问题。

2、为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：

3、一种减重可双向弯制的弯管轮模，包括轮模本体，轮模本体顶端开设有安装孔，轮模本体顶端靠近安装孔顶侧开设有扩张槽，轮模本体外壁一侧开设有第一导向槽，第一导向槽外壁靠近第一导向槽两侧位置处开设有安装槽，安装槽内壁对称开设有螺纹槽，螺纹槽内部连接有螺钉，每组螺钉外端通过嵌入槽螺纹嵌入于拆卸块外壁，拆卸块一侧底部位置处开设有第二导向槽，轮模本体外壁另一侧位置处开设有第三导向槽。

4、优选的，轮模本体设置为大直径，且超过r，每组螺钉设置为两个。

5、优选的，拆卸块一侧两边角均设置为圆角，且拆卸块一侧与安装槽内壁一侧契合。

6、优选的，拆卸块长度小于安装槽内部长度。

7、优选的，螺钉外端贯穿拆卸块两侧位置处。

8、优选的，第一导向槽、第二导向槽和第三导向槽直径均为一致。

9、与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：

10、1.该减重可双向弯制的弯管轮模，通过螺纹槽和嵌入槽，方便用螺钉将两个拆卸块安装固定在轮模本体上，并通过第一导向槽和第二导向槽，方便弯管可经过第一导向槽进行双向弯曲，方便根据现场所需调节弯管的角度，与现有技术相比，本装置将轮模本体上半部分减去很多，这样重量即可减少25％，弯管机不会再因为超重而报警，将轮模本体分为三个部分，中间的大直径轮模本体可以直接通过车床切削加工，加工效率高，节约成本，使用的钢铁材料减少，通过改变设计，节约社会资源。

技术特征：

1.一种减重可双向弯制的弯管轮模，包括轮模本体(1)，其特征在于：所述轮模本体(1)顶端开设有安装孔(2)，所述轮模本体(1)顶端靠近安装孔(2)顶侧开设有扩张槽(3)，所述轮模本体(1)外壁一侧开设有第一导向槽(4)，所述第一导向槽(4)外壁靠近第一导向槽(4)两侧位置处开设有安装槽(5)，所述安装槽(5)内壁对称开设有螺纹槽(6)，所述螺纹槽(6)内部连接有螺钉(7)，每组所述螺钉(7)外端通过嵌入槽(8)螺纹嵌入于拆卸块(9)外壁，所述拆卸块(9)一侧底部位置处开设有第二导向槽(10)，所述轮模本体(1)外壁另一侧位置处开设有第三导向槽(11)。

2.根据权利要求1所述的减重可双向弯制的弯管轮模，其特征在于：所述轮模本体(1)设置为大直径，且超过r100，每组所述螺钉(7)设置为两个。

3.根据权利要求1所述的减重可双向弯制的弯管轮模，其特征在于：所述拆卸块(9)一侧两边角均设置为圆角，且拆卸块(9)一侧与安装槽(5)内壁一侧契合。

4.根据权利要求1所述的减重可双向弯制的弯管轮模，其特征在于：所述拆卸块(9)长度小于安装槽(5)内部长度。

5.根据权利要求1所述的减重可双向弯制的弯管轮模，其特征在于：所述螺钉(7)外端贯穿拆卸块(9)两侧位置处。

6.根据权利要求1所述的减重可双向弯制的弯管轮模，其特征在于：所述第一导向槽(4)、第二导向槽(10)和第三导向槽(11)直径均为一致。

技术总结
本技术涉及弯管加工技术领域，具体为一种减重可双向弯制的弯管轮模，包括轮模本体，轮模本体顶端开设有安装孔，轮模本体顶端靠近安装孔顶侧开设有扩张槽，轮模本体外壁一侧开设有第一导向槽，第一导向槽外壁靠近第一导向槽两侧位置处开设有安装槽，本技术通过螺纹槽和嵌入槽，方便用螺钉将两个拆卸块安装固定在轮模本体上，并通过第一导向槽和第二导向槽，方便弯管可经过第一导向槽进行双向弯曲，与现有技术相比，本装置将轮模本体上半部分减去很多，这样重量即可减少25％，弯管机不会再因为超重而报警，将轮模本体分为三个部分，中间的大直径轮模本体可以直接通过车床切削加工，加工效率高，节约成本，使用的钢铁材料减少，通过改变设计，节约社会资源。

技术研发人员：王学柏,李迪秋,郭瑞瑞,郑飞
受保护的技术使用者：昆山肯达欧曼燃油喷射系统有限公司
技术研发日：20221223
技术公布日：2024/1/12