机械加工用车削打磨一体机的制作方法

本发明涉及机加工设备，具体为机械加工用车削打磨一体机。

背景技术：

1、现有的车削工序一般是待车削的金属工件快速转动，车刀根据需求调整位置使得进行车削；现有的打磨工序一般是待打磨的金属工件位置不变，表面带有粗糙颗粒的高速自转打磨头来回移动对金属工件进行打磨，当金属工件既需要车削也需要进行打磨时，此时要来回拆装金属工件和机加工设备，费时费力，为了提高效率，所以需要一种具备车削打磨一体的机加工设备。

2、公开号cn113601242b公开了一种数控机械加工用车削打磨一体机，该装置通过左防护机构和右防护机构对加工时产生的废屑进行防护，而掉落的废屑可通过缓冲机构进行弹性震动导出，通过机头内的左卡件和右卡件可将刀头进行挤压固定，同时通过圆台套件可将左卡件和右卡件进行顶开，然后刀头上的导插件就可快速从机头内滑出，这样可便捷的进行刀头更换，以上专利中刀头兼具车削和打磨的作用，刀头达到了快拆效果，但这样就会存在车削和打磨后品质不高的情况。

技术实现思路

1、针对现有技术的不足，本发明提供了机械加工用车削打磨一体机，解决了打磨前需要拆装工件造成装配误差影响打磨后工件品质的问题。

2、为实现以上目的，本发明通过以下技术方案予以实现：

3、一种机械加工用车削打磨一体机，包括机床主体，所述机床主体上安装有夹持部和机加工部，夹持部包括自定心夹盘和工件驱动电机，工件驱动电机的输出端连接自定心夹盘，自定心夹盘的一侧设置机加工部，其中待机加工处理的工件由自定心夹盘夹持，自定心夹盘在工件驱动电机的带动下高速转动，机加工部上的机加工刀具缓慢靠近转动的工件同时完成车削加工，所述机加工部包括滑台、转台和方座，滑台与机床主体上表面预留的轨道活动连接，滑台的上表面通过螺栓与方座固定，方座的上方配置与其活动连接的转台，转台的侧壁上安装有车削刀与缓释打磨组件，车削刀与缓释打磨组件分别位于转台的不同侧壁上，在工件进行车削加工时，车削刀与工件接触同时完成预定的车削，车削结束后只需移动转台使得缓释打磨组件靠近工件的车削位置，缓释打磨组件可以对工件车削后的地方进行打磨。

4、优选的，所述缓释打磨组件包括耐磨片、张紧块和打磨框，打磨框的一端与转台的侧壁固定，打磨框的开口处安装耐磨片，打磨框的内侧安装张紧块，耐磨片的内壁与张紧块活动连接，其中张紧块撑起耐磨片，使得耐磨片更好的与工件车削面接触。

5、优选的，所述打磨框的内侧设置还有用于调节张紧块位置的轮位调整构件，所述轮位调整构件包括横轴、伸出管、配位管和伺服电机，横置的伺服电机输出轴与配位管底端相固定，伸出管伸入到配位管的顶端开口中，伸出管与配位管同轴心同时两者活动连接，伸出管的顶端与横轴焊接固定，张紧块安装在横轴上，横轴的两端均设有引导滑块，横轴通过引导滑块与打磨框的内壁活动连接，轮位调整构件可以使得张紧块位置发生变化，张紧块位置变化后，张紧块能撑起耐磨片的不同位置，这样在工件打磨的过程中耐磨片不同位置都能与工件车削面接触。

6、优选的，所述伸出管的外壁上安装有对称分布的拉簧，拉簧的尾端与打磨框内壁锚点连接在一起。

7、优选的，所述耐磨片的两端通过扣座安装在打磨框的开口处，打磨框的两侧内壁上均开设有呈圆弧状的导向槽条，导向槽条与横轴两端的引导滑块相配合。

8、优选的，所述张紧块呈圆弧状，张紧块包括弧形基底、接触壳和弹性片，弧形基底与横轴的外壁固定，弧形基底的外侧安装均匀分布的弹性片，弧形基底通过弹性片连接接触壳，接触壳与耐磨片的内壁活动连接。

9、优选的，所述弧形基底的外壁上预设均匀分布的锚定槽位，弧形基底通过锚定槽位连接弹性片，弹性片为一种记忆金属合金制成的构件。

10、优选的，所述打磨框的侧壁上开设有限位镂空槽，限位镂空槽与导向槽条重合，且限位镂空槽与导向槽条之间贯通，打磨框通过限位镂空槽连接有手动调整帽，手动调整帽与引导滑块的端面固定，手动调整帽上设置“一”字状或“十”字状的槽口。

11、本发明提供了机械加工用车削打磨一体机，与现有技术相比具备以下有益效果：

12、1、该机械加工用车削打磨一体机，在车削结束后只需移动转台使得缓释打磨组件靠近工件的车削位置，缓释打磨组件可以对工件车削后的地方进行打磨，相比现有技术，无需将车削后的工件从车削专用的机床上拆下，再将车削后的工件安装在打磨设备的固定位，既减少了拆装的工序，同时也减少拆装过程中带来的装配误差，保证工件打磨后的品质。

13、2、该机械加工用车削打磨一体机，在缓释打磨组件靠近工件的车削面时，耐磨片与工件车削面接触，工件车削面的毛刺会迫使耐磨片后退很小距离，接触壳随之后退，弹性片发生弹性变形，在高速的打磨过程中，记忆金属合金制成的的弹性片可以很好的支撑起接触壳和耐磨片，这样能很好去掉工件的车削表面上的毛刺。

14、3、该机械加工用车削打磨一体机，在打磨框的内侧设置还有用于调节张紧块位置的轮位调整构件，张紧块位置变化后，张紧块表面的不同位置依次与耐磨片内壁接触，张紧块能撑起耐磨片的不同位置，耐磨片的不同位置依次与工件车削面接触，这样在工件打磨的过程中耐磨片不同位置都能与工件车削面接触，可以避免耐磨片单一位置的快速磨损而造成耐磨片损耗，同时耐磨片不同位置进行打磨提高了打磨的精度，耐磨片能得到均匀打磨，保证打磨品质。

技术特征：

1.机械加工用车削打磨一体机，包括机床主体（1），其特征在于：所述机床主体（1）上安装有夹持部（2）和机加工部（3），夹持部（2）包括自定心夹盘（21）和工件驱动电机（22），工件驱动电机（22）的输出端连接自定心夹盘（21），自定心夹盘（21）的一侧设置机加工部（3），所述机加工部（3）包括滑台（31）、转台（32）和方座（35），滑台（31）与机床主体（1）上表面预留的轨道活动连接，滑台（31）的上表面通过螺栓与方座（35）固定，方座（35）的上方配置与其活动连接的转台（32），转台（32）的侧壁上安装有车削刀（33）与缓释打磨组件（34），车削刀（33）与缓释打磨组件（34）分别位于转台（32）的不同侧壁上。

2.根据权利要求1所述的机械加工用车削打磨一体机，其特征在于：所述缓释打磨组件（34）包括耐磨片（341）、张紧块（342）和打磨框（343），打磨框（343）的一端与转台（32）的侧壁固定，打磨框（343）的开口处安装耐磨片（341），打磨框（343）的内侧安装张紧块（342），耐磨片（341）的内壁与张紧块（342）活动连接。

3.根据权利要求2所述的机械加工用车削打磨一体机，其特征在于：所述打磨框（343）的内侧设置还有用于调节张紧块（342）位置的轮位调整构件（344），所述轮位调整构件（344）包括横轴（3441）、伸出管（3442）、配位管（3443）和伺服电机（3444），横置的伺服电机（3444）输出轴与配位管（3443）底端相固定，伸出管（3442）伸入到配位管（3443）的顶端开口中，伸出管（3442）与配位管（3443）同轴心同时两者活动连接，伸出管（3442）的顶端与横轴（3441）焊接固定，张紧块（342）安装在横轴（3441）上，横轴（3441）的两端均设有引导滑块（3445），横轴（3441）通过引导滑块（3445）与打磨框（343）的内壁活动连接。

4.根据权利要求3所述的机械加工用车削打磨一体机，其特征在于：所述伸出管（3442）的外壁上安装有对称分布的拉簧（3446），拉簧（3446）的尾端与打磨框（343）内壁锚点连接在一起。

5.根据权利要求4所述的机械加工用车削打磨一体机，其特征在于：所述耐磨片（341）的两端通过扣座安装在打磨框（343）的开口处，打磨框（343）的两侧内壁上均开设有呈圆弧状的导向槽条（3431），导向槽条（3431）与横轴（3441）两端的引导滑块（3445）相配合。

6.根据权利要求3所述的机械加工用车削打磨一体机，其特征在于：所述张紧块（342）呈圆弧状，张紧块（342）包括弧形基底（3421）、接触壳（3422）和弹性片（3423），弧形基底（3421）与横轴（3441）的外壁固定，弧形基底（3421）的外侧安装均匀分布的弹性片（3423），弧形基底（3421）通过弹性片（3423）连接接触壳（3422），接触壳（3422）与耐磨片（341）的内壁活动连接。

7.根据权利要求6所述的机械加工用车削打磨一体机，其特征在于：所述弧形基底（3421）的外壁上预设均匀分布的锚定槽位，弧形基底（3421）通过锚定槽位连接弹性片（3423），弹性片（3423）为一种记忆金属合金制成的构件。

8.根据权利要求5所述的机械加工用车削打磨一体机，其特征在于：所述打磨框（343）的侧壁上开设有限位镂空槽（3432），限位镂空槽（3432）与导向槽条（3431）重合，且限位镂空槽（3432）与导向槽条（3431）之间贯通，打磨框（343）通过限位镂空槽（3432）连接有手动调整帽（345），手动调整帽（345）与引导滑块（3445）的端面固定，手动调整帽（345）上设置“一”字状或“十”字状的槽口。

技术总结
本发明公开了机械加工用车削打磨一体机，本发明涉及机加工技术领域，其中在工件进行车削加工后，将缓释打磨组件推向工件并使得其对工件车削后的地方进行打磨，其中张紧块撑起耐磨片，使得耐磨片更好的与工件车削面接触，在打磨过程中，记忆金属合金制成的弹性片可以很好的支撑起接触壳和耐磨片，打磨框内侧还有用于调节张紧块位置的轮位调整构件，张紧块位置变化后，张紧块能撑起耐磨片的不同位置，这样在工件打磨的过程中耐磨片不同位置都能与工件车削面接触，可以避免耐磨片单一位置的快速磨损而造成耐磨片损耗，同时耐磨片不同位置进行打磨提高了打磨的精度，耐磨片能得到均匀打磨，保证打磨品质。

技术研发人员：徐雯菲
受保护的技术使用者：云南滇坡机械设备有限公司
技术研发日：
技术公布日：2024/1/12