本发明涉及主要采用拉伸工艺制备电机机壳的方法，尤其涉及一种具有密封面的异形机壳的制作方法。
背景技术：
1、电机机壳类产品因使用环境的不同，对其密封性能也有不同的要求。当对电机机壳有密封性能要求时，现有的产品密封面宽度通过增加法兰面的面积来实现。然而，当机壳安装空间有限，与周边产品安装产生干涉时，机壳法兰面无法加大，密封面变窄，密封性能变差。这就起不到密封效果，容易导致电机漏水损坏。法兰面的增厚可以增加电机机壳的安装强度。现有技术中，法兰面的增厚通常使用更厚的材料实现，但会增加产品的成本。因此，在不增加成本的情况下，如何提高机壳的密封性能，是本领域技术人员面临的一个技术难题。
技术实现思路
1、本发明所要解决的技术问题是：提供一种具有密封面的异形机壳的制作方法，提高机壳的密封性能。
2、为解决上述技术问题，本发明实施例采用以下技术方案：
3、一种具有密封面的异形机壳的制作方法，所述方法包括：
4、步骤10）按照预设形状冲裁落料初始毛坯件，制成成型毛坯件；
5、步骤20）对所述步骤10）制成的成型毛坯件进行拉伸，制成初始拉伸件；所述初始拉伸件长轴方向的底端两侧形成拉伸凸缘，初始拉伸件的侧壁呈圆柱形；
6、步骤30）对所述步骤20）制成的初始拉伸件进行拉伸，形成二次拉伸件；所述二次拉伸件的侧壁呈圆柱形；
7、步骤40）对所述步骤30）制成的二次拉伸件进行拉伸，形成三次拉伸件；所述三次拉伸件的长轴方向侧壁上部呈圆弧面，下部呈斜面；所述三次拉伸件的短轴方向侧壁呈平面；
8、步骤50）整形所述斜面至平面状态，形成法兰面；对法兰面进行挤压，使得法兰面部分材料沿着所述三次拉伸件的底部开口边缘周向流动，形成密封面，从而制成具有密封面的异形机壳。
9、作为优选例，所述步骤20）中，利用第一拉伸凸模和第一拉伸凹模对所述成型毛坯件进行拉伸，所述第一拉伸凸模和第一拉伸凹模之间的拉伸间隙大于所述成型毛坯件的厚度。
10、作为优选例，所述第一拉伸凸模的r角和第一拉伸凹模的r角，均为所述成型毛坯件厚度的6～7倍。
11、作为优选例，所述步骤20）中，初始拉伸件含有内腔，顶端呈封闭状态，底端呈开口状态；所述内腔和开口相通。
12、作为优选例，所述步骤30）具体包括：对所述初始拉伸件进行拉伸，增加初始拉伸件高度，缩小初始拉伸件内径，且在初始拉伸件上部的短轴方向形成斜面。
13、作为优选例，所述在初始拉伸件上部的短轴方向形成斜面的过程中，所述初始拉伸件上部的短轴方向的多余材料向下流动，增加了初始拉伸件短轴方向的中部和下部直壁厚度。
14、作为优选例，所述步骤30）包括：步骤301）对所述步骤20）制成的初始拉伸件进行拉伸，形成一次拉伸件；步骤302）对所述一次拉伸件进行拉伸，形成二次拉伸件。
15、作为优选例，所述步骤30）之后，还包括制成轴承室：采用拉伸成型工艺，在步骤30）制成的二次拉伸件的内腔顶部制成轴承室。
16、作为优选例，所述步骤40）具体包括：利用第二拉伸凸模和第二拉伸凹模，对所述二次拉伸件进行拉伸，使得制成的三次拉伸件短轴方向的侧壁由圆弧形面变为平面；该过程中，短轴方向的侧壁形变产生的多余材料向下流动至长轴方向的侧壁下部，和所述拉伸凸缘混合；三次拉伸件长轴方向的侧壁中部和上部保持圆弧面；三次拉伸件长轴方向的侧壁下部两端分别形成斜面；所述三次拉伸件长轴方向的侧壁中部和下部通过r角过渡。
17、作为优选例，所述步骤40）中，第二拉伸凸模呈锥形。
18、作为优选例，所述的制作方法，还包括步骤60）：在所述法兰面靠近底部开口处进行压线。
19、作为优选例，所述的制作方法，还包括：按照成品的尺寸，对步骤50）制成的异形机壳进行切边。
20、作为优选例，所述步骤10）中，毛坯件为金属材料制成；所述异形机壳整体呈扁形，机壳设有中空腔，中空腔穿过底部，形成底部开口，所述底部两侧设有法兰面，密封面的底面和法兰面的底面位于同一平面，且所述密封面沿底部开口周向布设。
21、作为优选例，所述步骤10）中，所述预设形状为椭圆形。
22、作为优选例，所述密封面中不与法兰面连接的部位，宽度大于等于0.8毫米。
23、与现有技术相比，本发明实施例的一种具有密封面的异形机壳的制作方法，提高机壳的密封性能。本实施例的一种具有密封面的异形机壳的制作方法包括：步骤10）按照预设形状冲裁落料初始毛坯件，制成成型毛坯件；步骤20）对所述步骤10）制成的成型毛坯件进行拉伸，制成初始拉伸件；所述初始拉伸件长轴方向的底端两侧形成拉伸凸缘，初始拉伸件的侧壁呈圆柱形；步骤30）对所述步骤20）制成的初始拉伸件进行拉伸，形成二次拉伸件；所述二次拉伸件的侧壁呈圆柱形；步骤40）对步骤30）制成的二次拉伸件进行拉伸，形成三次拉伸件；所述三次拉伸件的长轴方向侧壁上部呈圆弧面，下部呈斜面；所述三次拉伸件的短轴方向侧壁呈平面；步骤50）整形所述斜面至平面状态，形成法兰面；对法兰面进行挤压，使得法兰面部分材料沿着所述三次拉伸件的底部开口边缘周向流动，形成密封面，从而制成具有密封面的异形机壳。通过步骤30）和步骤40）使得材料向下流动，增加法兰面厚度；通过步骤50）实现材料从法兰面向密封面的流动，从而使得周向形成一圈密封面，且密封面具有符合要求的宽度。该实施例通过增加密封面的宽度，提高机壳的密封性能。
1.一种具有密封面的异形机壳的制作方法，其特征在于，所述方法包括：
2.根据权利要求1所述的制作方法，其特征在于，所述步骤20）中，利用第一拉伸凸模和第一拉伸凹模对所述成型毛坯件（1）进行拉伸，所述第一拉伸凸模和第一拉伸凹模之间的拉伸间隙大于所述成型毛坯件（1）的厚度。
3.根据权利要求2所述的制作方法，其特征在于，所述第一拉伸凸模的r角和第一拉伸凹模的r角，均为所述成型毛坯件（1）厚度的6～7倍。
4.根据权利要求1所述的制作方法，其特征在于，所述步骤20）中，初始拉伸件（2）含有内腔，顶端呈封闭状态，底端呈开口状态；所述内腔和开口相通。
5.根据权利要求1所述的制作方法，其特征在于，所述步骤30）具体包括：对所述初始拉伸件（2）进行拉伸，增加初始拉伸件（2）高度，缩小初始拉伸件（2）内径，且在初始拉伸件（2）上部的短轴方向形成斜面。
6.根据权利要求5所述的制作方法，其特征在于，所述在初始拉伸件（2）上部的短轴方向形成斜面的过程中，所述初始拉伸件（2）上部的短轴方向的多余材料向下流动，增加了初始拉伸件（2）短轴方向的中部和下部直壁厚度。
7.根据权利要求5所述的制作方法，其特征在于，所述步骤30）包括：
8.根据权利要求1所述的制作方法，其特征在于，所述步骤30）之后，还包括制成轴承室：采用拉伸成型工艺，在步骤30）制成的二次拉伸件（3）的内腔顶部制成轴承室。
9.根据权利要求1所述的制作方法，其特征在于，所述步骤40）具体包括：利用第二拉伸凸模和第二拉伸凹模，对所述二次拉伸件（3）进行拉伸，使得制成的三次拉伸件（5）短轴方向的侧壁由圆弧形面变为平面；该过程中，短轴方向的侧壁形变产生的多余材料向下流动至长轴方向的侧壁下部，和所述拉伸凸缘（21）混合；三次拉伸件（5）长轴方向的侧壁中部和上部保持圆弧面；三次拉伸件（5）长轴方向的侧壁下部两端分别形成斜面；所述三次拉伸件（5）长轴方向的侧壁中部和下部通过r角过渡。
10.根据权利要求9所述的制作方法，其特征在于，所述步骤40）中，第二拉伸凸模呈锥形。
11.根据权利要求1所述的制作方法，其特征在于，还包括步骤60）：在所述法兰面（6）靠近底部开口处进行压线。
12.根据权利要求1所述的制作方法，其特征在于，还包括：按照成品的尺寸，对步骤50）制成的异形机壳进行切边。
13.根据权利要求1所述的制作方法，其特征在于，所述步骤10）中，毛坯件为金属材料制成；所述异形机壳整体呈扁形，机壳设有中空腔，中空腔穿过底部，形成底部开口，所述底部两侧设有法兰面（6），密封面（7）的底面和法兰面的底面位于同一平面，且所述密封面沿底部开口周向布设。
14.根据权利要求1所述的制作方法，其特征在于，所述步骤10）中，所述预设形状为椭圆形。
15.根据权利要求1所述的制作方法，其特征在于，所述密封面（7）中不与法兰面（6）连接的部位，宽度大于等于0.8毫米。