本技术涉及机械传动辅助设备领域，尤其是涉及一种胀紧联结套生产系统。
背景技术：
1、在轮和轴的联结中，胀紧联结套是靠拧紧高强度螺栓使包容面间产生的压力和摩擦力实现负载传送的一种无键联结装置，以实现机件与轴的联接；在使用时通过高强度螺栓的作用，使内环与轴之间，外环与轮毂之间产生巨大抱紧力。
2、胀紧连接套包括插接适配的内锥套和外锥套（见图1），在生产加工中通常将内锥套和外锥套分开加工并存放，在使用时将内锥套和外锥套取出并一对一的进行装配，即将内锥套下部的底端边沿部分插接在外锥套的通孔处以进行预定位，然后逐一拧动拧紧螺栓，直至内锥套下部完全插接在外锥套中，通过拧紧螺栓产生轴向压入力，在轴向力的作用下，内锥套的伸缩缝缩小，外锥套胀大。
3、针对上述中的相关技术，发明人认为存在有以下缺陷：在装配时内锥套初始插接在外锥套中的距离有限，导致后续在拧动各拧紧螺栓时需要耗费较多时间才能将内锥套的下部完全插接在外锥套中，安装效率较低，故此有待改进。
技术实现思路
1、为了改善内锥套和外锥套安装效率较低的问题，本技术提供一种胀紧联结套生产系统。
2、本技术提供的一种胀紧联结套生产系统采用如下的技术方案：
3、一种胀紧联结套生产系统，包括机架，所述机架上转动设置有水平布设的上转盘和下转盘，所述上转盘和所述下转盘相互平行且上下错位布设，所述上转盘的上方设置有用于对待加工的内锥套进行固定加工的上加工组件，所述下转盘的上方设置有用于对待加工的外锥套进行固定加工的下加工组件；
4、所述机架上设置有用于供内锥套下落的开合组件，所述机架上还设置有用于驱动外锥套升降的升降组件，所述上转盘和所述下转盘之间设置有用于对内锥套进行承接的承接组件；
5、其中所述承接组件包括用于对下落的内锥套进行支撑固定的支撑件和用于调节下落至所述支撑件中的内锥套的伸缩缝大小的挤压件。
6、通过采用上述技术方案，将上转盘和下转盘上下错位布设，令上加工组件和下加工组件对内锥套和外锥套分别加工，加工完成的内锥套和外锥套随上转盘及下转盘继续转动，紧接着内锥套在开合组件的作用下落至支撑件上，然后挤压件对内锥套进行挤压以使内锥套的伸缩缝缩小，挤压件挤压内锥套的同时升降组件驱动下转盘上与挤压件中内锥套同轴的外锥套直线上升，使外锥套逐步套设在内锥套上；
7、在挤压件的作用下，内锥套的伸缩缝减小，进而降低了内锥套与外锥套之间的摩擦力，增大了内锥套在外锥套中的插接深度，也提高了内锥套和外锥套的安装效率，在内锥套和外锥套装配完毕后，升降组件带动装配后的内锥套和外锥套同步下降，然后进入下一步工序。
8、可选的，所述支撑件包括支撑架，所述支撑架上转动设置有两块夹持板，所述夹持板的转动轴线与所述上转盘的轴线相垂直，且两块所述夹持板相对设置且转向相反。
9、通过采用上述技术方案，加工后的内锥套在开合组件的作用下落至两个夹持板之间，此时两个夹持板呈v型，两个夹持板的相对设置使内锥套受力均匀，提高了内锥套的稳定性；具体的，内锥套上部边沿与夹持板的板面相抵接，夹持板对内锥套有竖直向上的支持力，两个支撑板的支持力叠加提高了内锥套的稳定性。
10、可选的，所述开合组件包括固定在所述机架上并与所述上转盘同轴设置的承托盘，所述承托盘位于所述上转盘的下方，所述上转盘上开设有多个用于对内锥套进行定位的第一通孔，所述承托盘上开设有第二通孔，所述第二通孔的轴线与两块所述夹持板的对称面重合；当其中一个所述第一通孔与所述第二通孔相对时，位于该所述第一通孔内的内锥套通过所述第二通孔落至两块所述夹持板之间。
11、通过采用上述技术方案，上转盘相对于承托盘转动，在转动盘上实现对内锥套的加工和转运；在加工时将内锥套放置于第一通孔内，此时第一通孔和第二通孔错位布设，第一通孔对内锥套起到预定位的作用，使上加工组件对内锥套精准的加工，提高加工精度，进而提高成品率；加工完毕后上转盘转动，当下一个通孔与上加工组件相对时，承接着加工完毕的内锥套的第一通孔与第二通孔相对，此时第一通孔内的内锥套在重力的作用下落至两个夹持板之间；利用第一通孔和第二通孔错位或对位，实现了内锥套的加工和下料，结构简单。
12、可选的，所述挤压件包括两组第一驱动件，所述第一驱动件与所述夹持板一一对应，所述第一驱动件用于驱动所述夹持板转动；
13、每组所述第一驱动件包括多个安装在所述支撑架上的多个第一驱动气缸，所述第一驱动气缸的伸缩端与对应的所述夹持板固定连接。
14、通过采用上述技术方案，当内锥套置于两个夹持板之间时，多个第一驱动气缸同步启动并驱动两个夹持板相向转动，两个夹持板逐步成倒v型，此时夹持板对内锥套的上部边沿进行抵接，内锥套受到来自夹持板抵接的水平方向的分力，使内锥套的伸缩缝逐渐减小，进而增大了后续内锥套在外锥套中的插接深度。
15、可选的，所述支撑架上设置有用于调节位于两块所述夹持板之间的内锥套的伸缩缝位置的对中组件。
16、通过采用上述技术方案，对中组件用来调节内锥套的伸缩位置，即通过驱动两个夹持板中的内锥套转动，使内弧套的伸缩缝到两个夹持板的距离相等，对中组件的设置使内锥套在两个夹持板挤压的作用下受力均匀，提高了内锥套伸缩缝的收缩效果。
17、可选的，所述对中组件包括设置所述支撑架上的红外传感器，两块所述夹持板的两相对应面上均开设有安装槽，所述安装槽内安装有传动轮，所述传动轮与内锥套活动抵接，所述传动轮的转动轴线与所述夹持板的高度方向相平行，所述夹持板上设置有用于驱动所述传动轮转动的第二驱动件；
18、当所述红外传感器监测到内锥套的伸缩缝正对朝向所述红外传感器时，所述第一驱动气缸启动。
19、通过采用上述技术方案，当内锥套置于两个夹持板之间时，第二驱动件启动，第二驱动件驱动传动轮转动，使两个传动轮带动内锥套转动，红外传感器对内锥套的转动位置进行监测，当红外传感器监测到内锥套的伸缩缝位于两块夹持板的中心处时，启动第一驱动气缸对内锥套进行夹持。
20、可选的，外转盘的顶面上开设有多个均匀布设的承接孔，所述升降组件包括放置于所述承接孔内的支撑底座，外锥套置于所述支撑底座内，所述升降组件还包括安装在所述机架上并位于所述外转盘下方的第二驱动气缸，所述第二驱动气缸的伸缩杆轴线与所述第二通孔同轴，所述第二驱动气缸通过所述承接孔活动抵接在其中一个所述支撑底座上。
21、通过采用上述技术方案，承接孔的开设对支撑底座进行限位，限制了支撑底座的水平移动，降低了外转盘转动时支撑底座及支撑底座中外锥套受到的离心力影响，提高了支撑底座和外追套的稳定性；
22、第二驱动气缸通过驱动支撑底座竖直移动实现了外锥套的升降，支撑底座的设置提高了外锥套移动时的稳定性，使外锥套精准的套设在内锥套上，提高了安装效率。
23、可选的，外所述传动轮上套设有与所述传动轮相适配的防滑套。
24、通过采用上述技术方案，防滑套的设置增大了传动轮与内锥套之间的摩擦力，降低了内锥套滑脱的可能性，提高了内锥套转动时的稳定性。
25、可选的，所述第二通孔的内周壁上设置有多个滚珠。
26、通过采用上述技术方案，多个滚珠的设置进一步提高了内锥套自第二通孔中的下落速度。
27、可选的，所述夹持板为钢材质。
28、通过采用上述技术方案，夹持板选择钢材质使夹持板具有较高的强度，提高了夹持板的承接能力，同时提高了夹持板的使用寿命。
29、综上所述，本技术包括以下至少一种有益技术效果：
30、1.支撑件和挤压件的配合增大了内锥套在外锥套中的插接深度，减少了后续拧动拧紧螺栓的圈数，改善内锥套和外锥套安装效率较低的问题；
31、2.传动轮和红外传感器的配合对内锥套的伸缩缝位置进行调整，使内锥套在两块夹持板的作用下伸缩缝的收缩效果达到最佳；
32、3.防滑套的设置增大了传动轮与内锥套之间的摩擦力，降低了内锥套滑脱的可能性，提高了内锥套转动时的稳定性。