泵体组装设备的制作方法

本发明属于组装设备领域，具体涉及泵体组装设备。

背景技术：

1、泵是输送流体或使流体增压的机械。

2、其中，泵内结构较多，通常需要在泵体内进入如钢球、弹簧、胶塞等结构的设置以实现止回的功能，现有的零部件组装多为人工组装，即将泵体置于装配位，并通过人工抓取(采用工具或者徒手)钢球，再对准泵体上的安装位以将钢球置入泵体内完成组装，之后依次同理将弹簧和胶塞装配于泵体上或者泵体内以实现组装。但是，人工装配存在人工成本高、组装效率低下的问题。

技术实现思路

1、针对现有技术存在的不足，本发明的目的在于提供一种泵体组装设备，采用循环转盘上进行循环式工位，并搭配泵体上料机构、钢球上料机构、弹簧上料机构、胶塞上料机构和下料机构，以实现泵体自动化上料，钢球、弹簧、胶塞自动化装配和装配完成后的自动化下料以提高装配效率。

2、为实现上述目的，本发明提供了如下技术方案：包括机架，所述机架上设置有循环转盘以及沿循环转盘的周向依次设置的泵体上料机构、钢球上料机构、弹簧上料机构、胶塞上料机构和下料机构；所述循环转盘上沿周向设置有若干间距排列的装配工位，各所述装配工位设置有供泵体从上朝下放入的工位槽；所述泵体上料机构包括泵体上料振动盘、泵体输出导轨、泵体抓取结构，所述泵体输出导轨设置有泵体上料位，所述泵体上料振动盘用于将泵体依次排列并输入泵体输出导轨，所述泵体抓取结构用于在装配工位转动至泵体上料机构后将泵体上料位处的泵体抓取，并传输至对应的工位槽内；所述钢球上料机构包括储料桶、第一前序下料通道、第一后续下料通道、钢球控料结构，所述储料桶内供钢球堆放，所述第一前序下料通道一端连接储料桶，另一端连接钢球控料结构，所述第一后续下料通道一端连接钢球控料结构，所述钢球控料结构用于在装配工位转动至钢球上料机构后将第一前序下料通道内的钢球逐一输入第一后续下料通道，并使钢球沿着第一后续下料通道落入对应的工位槽内的泵体内；所述弹簧上料机构包括弹簧上料振动盘、第二前序下料通道、第二后续下料通道、弹簧控料结构，所述弹簧上料振动盘用于将弹簧依次排列并输入第二前序下料通道，所述第二前序下料通道和第二后续下料通道分别连接弹簧控料结构，所述弹簧控料结构用于在装配工位转动至弹簧上料机构后将第二前序下料通道内的弹簧逐一输入第二后续下料通道，并使弹簧沿着第二后续下料通道落入对应的工位槽内的泵体内；所述胶塞上料机构包括胶塞上料振动盘、胶塞输出导轨、胶塞切换结构、胶塞顶起结构、胶塞扣取结构和胶塞脱离结构，所述胶塞输出导轨分别连接胶塞上料振动盘、胶塞切换结构，所述胶塞上料振动盘用于将胶塞依次排列并输入胶塞输出导轨，且使胶塞逐一进入胶塞切换结构，所述胶塞切换结构用于使胶塞切换结构上的胶塞与胶塞输出导轨错位，所述胶塞顶起结构用于将胶塞切换结构上的胶塞顶起，所述胶塞扣取结构用于在装配工位转动至胶塞上料机构后套设于被胶塞顶起结构顶起的胶塞外周，并传输至对应的工位槽内的泵体上方，所述胶塞脱离结构用于将胶塞扣取结构内的胶塞顶出，并使胶塞固定于泵体上；所述下料机构包括下料抓取结构，所述机架上设置有下料位，所述下料抓取结构用于在装配工位转动至下料机构后将对应的工位槽内的泵体抓取，并传输至下料位。

3、本发明进一步设置为：所述机架上设置有注脂机构，所述注脂机构包括储脂筒、连接软管、注脂套接管、套接驱动装置、注脂插接管、插接驱动装置，所述储脂筒和注脂插接管通过连接软管连接，所述注脂插接管插设于注脂套接管内，所述套接驱动装置用于驱动注脂套接管竖向滑移，所述插接驱动装置用于驱动注脂插接管竖向滑移；所述注脂套接管用于在装配工位转动至注脂机构后套设于对应的工位槽内的泵体外周；所述注脂插接管用于在注脂套接管套设于对应的泵体外周后插入对应的泵体内。

4、本发明进一步设置为：所述钢球上料机构还包括对位插管和对位驱动装置，所述对位插管套设于第一后续下料通道外周，所述对位驱动装置用于驱动对位插管沿第一后续下料通道的通道延伸方向滑移。

5、本发明进一步设置为：所述钢球上料机构设置有扰料插管和扰料驱动装置，所述储料桶的下端设置有出料口，所述扰料插管的一端通过出料口插入储料桶内，另一端连接第一前序下料通道，所述扰料驱动装置用于驱动扰料插管沿第一前序下料通道的通道延伸方向滑移。

6、本发明进一步设置为：所述弹簧上料机构还包括压轴和压出驱动机构，所述弹簧控料结构包括弹簧控料座、弹簧切换件和弹簧切换驱动装置，所述弹簧切换件滑移设置于弹簧控料座，所述弹簧切换驱动装置用于驱动弹簧切换件滑移，所述弹簧切换件上设置有第二对接料槽，第二前序下料通道和第二后续下料通道分别位于第二对接料槽的滑移轨迹上，第二对接料槽用于在与第二前序下料通道对位时接受第二前序下料通道内的弹簧，并用于在与第二后续下料通道对位时使第二对接料槽内的弹簧落入第二后续下料通道，所述压出驱动机构用于驱动压轴滑移，所述压轴用于在第二对接料槽与第二后续下料通道对位时朝第二对接料槽运动，以将第二对接料槽内的弹簧朝下压入对应的泵体内。

7、本发明进一步设置为：所述胶塞切换结构包括胶塞置座和置座驱动装置，所述胶塞置座设置有胶塞置槽，且胶塞置槽的水平一端呈开口以使胶塞输出导轨内的胶塞逐一进入，所述置座驱动装置用于驱动胶塞置座水平滑移以使胶塞置槽与胶塞输出导轨错位；所述胶塞顶起结构包括胶塞顶杆和顶杆驱动装置，所述胶塞置座位于胶塞置槽下方设置有穿设顶孔，所述顶杆驱动装置用于驱动胶塞顶杆竖向滑移，所述胶塞顶杆用于朝上穿过顶孔以将顶孔内的胶塞朝上顶出胶塞置槽。

8、本发明进一步设置为：所述下料抓取结构包括水平滑座、水平驱动装置、竖向滑座、竖向驱动装置和下料夹爪，所述水平滑座沿水平方向滑移设置于机架，所述水平驱动装置用于驱动水平滑座滑移，所述竖向滑座沿竖向滑移设置于水平滑座，所述竖向驱动装置用于驱动竖向滑座滑移，所述下料夹爪设置于竖向滑座上。

9、本发明进一步设置为：各所述装配工位上的工位槽的数量均为2件。

10、本发明进一步设置为：所述下料位设置有下料开口，所述机架上设置有次品盒以及次品收集驱动装置，所述次品收集驱动装置用于驱动次品盒沿水平方向滑移，且下料开口位于次品盒的滑移轨迹上。

11、本发明进一步设置为：所述机架位于周向排列的装配工位内周设置有内安装位、位于周向排列的装配工位外周设置有外安装位。

12、通过采用上述技术方案，1、通过循环转盘的转动以使装配工位转动依次经过泵体上料机构、钢球上料机构、弹簧上料机构、胶塞上料机构和下料机构，并在经过泵体上料机构进行泵体的上料至工位槽，在经过钢球上料机构进行钢球的装配，在经过弹簧上料机构进行弹簧的装配，在经过胶塞上料机构进行胶塞的装配，装配完成后在下料机构进行下料而腾出工位槽进行循环加工；2、具体的泵体上料机构上的泵体通过泵体上料振动盘传输至泵体输出导轨，且在装配工位转动至泵体上料机构后，泵体抓取机构工作以将泵体上料位处的泵体抓取，并传输至对应的工位槽内以实现泵体的上料，之后装有泵体的装配工位转动至钢球上料机构，钢球上料机构上的钢球在重力作用下从储料桶内落入第一前序下料通道，并在钢球控料结构的作用下逐一控制进入第一后续下料通道，进入第一后续下料通道内的钢球在重力作用下而朝下落入对应的泵体内以实现钢球的上料，之后装好钢球的装配工位转动至弹簧上料机构，弹簧上料机构上的弹簧通过弹簧上料振动盘传输至第二前序下料通道内，并在重力作用下落，第二前序下料通道最下方的弹簧在弹簧控料结构的作用下逐一控制进入第二后续下料通道，进入第二后续下料通道内的弹簧在重力作用下而朝下落入对应泵体内以实现弹簧的上料，之后装好弹簧的装配工位转动至胶塞上料机构，胶塞上料机构上的胶塞通过胶塞上料振动盘传输至胶塞输出导轨，且逐一进入胶塞切换结构，胶塞切换结构运动以使胶塞切换结构内的胶塞与胶塞输出导轨错位，以保证胶塞输出导轨内的胶塞无法进入胶塞切换结构，之后胶塞顶起结构工作以将胶塞切换结构上的胶塞朝上顶起，再通过胶塞扣取结构将顶起的胶塞套住卡接并传输至对应的泵体上方，最后通过胶塞脱离结构将胶塞扣取结构上的胶塞顶出，并朝下压于泵体上方外周而完成卡接安装，之后装好胶塞的装配工位转动至下料机构，使得在下料抓取结构的作用下将工位槽内的组装完成的泵体取走并置于下料位完成下料，从而自动化组装以提高组装效率。