一种适应于多种尺寸的锻造轮毂模芯的模板的制作方法

本技术涉及轮毂制造的，尤其是涉及一种适应于多种尺寸的锻造轮毂模芯的模板。

背景技术：

1、轮毂是汽车的重要零部件，轮毂是通过热锻成型工艺进行生产加工的，热锻成型工艺需要使用成型模具进行热锻成型。现有的轮毂锻压一般采用锻压机进行，进行锻压时，将锻压模具连接在锻压机上，往锻压模具内注入原料，然后用锻压机配合锻压模具挤压形成轮毂。

2、在实现本申请过程中，发明人发现该技术中至少存在如下问题，每个锻压模具与锻压机连接时都配合有一个固定模板，该固定模板与锻压磨具固定连接，进行不同轮毂模芯锻压时，需要更换不同的锻压磨具，模板也要随之更换，导致加工成本增高。

技术实现思路

1、为了降低加工成本，本实用新型提供一种适应于多种尺寸的锻造轮毂模芯的模板。

2、本实用新型提供的一种适应于多种尺寸的锻造轮毂模芯的模板，采用如下的技术方案：

3、一种适应于多种尺寸的锻造轮毂模芯的模板，包括设置于锻压机上的底模、顶出杆和连接机构，所述连接机构设置于所述底模上用于连接芯模，所述底模的中心开设有顶出孔，所述顶出杆设置于所述顶出孔内。

4、通过采用上述技术方案，当用锻压机进行不同规格型号的轮毂模芯的生产时，将芯模通过连接机构与底模连接，然后进行锻压，锻压结束后，用顶出杆将成型的模芯顶出；通过上述设置，使得底模不用频繁更换，多个芯模共用一套底模，进而降低了底模的制作成本，进而使得加工成本降低。

5、可选的，所述连接机构包括压紧块和连接组件，所述压紧块通过所述连接组件连接于所述底模上，所述压紧块至少设置有两个，芯模上的侧壁上对应多个所述压紧块开设有多个压紧槽，所述压紧块与所述压紧槽卡接且带动所述芯模抵紧于所述底模上。

6、通过采用上述技术方案，将芯模放置在底模上，然后将压紧块插接在压紧槽内，然后用连接组件固定压紧块，通过设置的连接机构实现芯模的固定，且设置的连接机构对芯模有一定的竖向压紧作用，能够减少锻压机锻压完成后，上锻压模具带动芯模上移，进而提高芯模的稳定性，便于锻压机与芯模和模芯的分离。

7、可选的，所述压紧块上形成有限位凸起，所述限位凸起与所述芯模的侧壁抵接用于减少所述芯模径向移动。

8、通过采用上述技术方案，限位凸起对芯模的左右位置进行限定，一方面便于锻压机的上压具顺利进入锻压模具，减少对模具的损坏，且保证生产模芯的质量。

9、可选的，所述底模上开设有多圈连接螺孔，所述连接组件包括连接螺栓，所述连接螺栓穿过所述压紧块与所述螺孔螺纹连接。

10、通过采用上述技术方案，将芯模放置在底模上，然后将压紧块插接在压紧槽内，然后用连接螺栓穿过压紧块与连接螺孔连接，设置的连接组件结构简单便于操作，且成本低廉，便于快速安装固定。

11、可选的，所述连接组件包括固定螺栓和固定螺母，所述固定螺栓设置有多个且沿所述底模的径向滑移于所述底模上，所述固定螺栓穿过所述压紧块与所述固定螺母螺纹连接。

12、通过采用上述技术方案，将芯模放置在底模上，将固定螺栓穿过压紧块与固定螺母螺纹连接，然后旋松固定螺母，滑动固定螺栓向着芯模靠近，直至压紧块插接在压紧槽内，限位凸起与芯模侧壁抵接，然后旋紧固定螺母，完成芯模的固定，设置的连接组件，结构简单，便于操作，通过固定螺栓的位置调整实现对多种芯模的固定，进而降低了制造生产成本，提高了工作效率。

13、可选的，所述底模上开设有多个用于不同尺寸芯模定位的定位槽。

14、通过采用上述技术方案，为了便于多种不同尺寸大小的芯模的固定，底模上开设有多个与不同尺寸芯模适配的定位槽，当芯模卡接在定位槽内后，芯模与锻压机完成定位，然后进行固定，通过定位槽的设置，减少了芯模调整时间，进而使得工作效率得到提高，降低了时间成本，同时能够减少芯模校正不到位导致的锻压时，芯模受损或者模芯质量不合格。

15、可选的，所述底模上开设有多个用于锻压机与所述底模定位安装的固定槽。

16、通过采用上述技术方案，通过底模上的固定槽的设置，便于底模与锻压机的定位连接。

17、可选的，所述底模上的侧壁上开设有多个用于安装吊装螺丝的吊装螺纹孔。

18、通过采用上述技术方案，当锻压机进行其他在工作时，可在拆除底模与锻压机的连接，然后安装吊装螺丝，将底模吊装至一侧，通过吊装螺丝的设置，便于底模的安装与拆卸。

19、可选的，所述底模远离所述芯模的侧壁上开设有多圈沉头栓孔，所述沉头栓孔内螺纹连接有沉头螺栓，所述沉头螺栓穿过所述沉头栓孔与芯模螺纹连接。

20、通过采用上述技术方案，将芯模放置于底模上后，用压紧块与压紧槽卡接，然后用连接组件固定压紧块，然后用沉头螺栓与芯模连接，再然后将底模固定在锻压机上，通过沉头栓孔与沉头螺栓的设置，使得底模与芯模之间的连接更为稳定，减少底模与芯模之间发生相对滑动，使得模芯的加工质量得以保持。

21、综上所述，本实用新型包括以下至少一种有益技术效果：

22、1.通过上述设置，使得底模不用频繁更换，多个芯模共用一套底模，进而降低了底模的制作成本，进而使得加工成本降低。

23、2.为了便于多种不同尺寸大小的芯模的固定，底模上开设有多个与不同尺寸芯模适配的定位槽，当芯模卡接在定位槽内后，芯模与锻压机完成定位，然后进行固定，通过定位槽的设置，减少了芯模调整时间，进而使得工作效率得到提高，降低了时间成本，同时能够减少芯模校正不到位导致的锻压时，芯模受损或者模芯质量不合格。

24、3.通过沉头栓孔与沉头螺栓的设置，使得底模与芯模之间的连接更为稳定，减少底模与芯模之间发生相对滑动，使得模芯的加工质量得以保持。

技术特征：

1.一种适应于多种尺寸的锻造轮毂模芯的模板，其特征在于：包括底模（100）、顶出杆和连接机构（200），所述连接机构（200）设置于所述底模（100）上用于连接芯模（300），所述底模（100）的中心开设有顶出孔（110），所述顶出杆设置于所述顶出孔（110）内。

2.根据权利要求1所述的适应于多种尺寸的锻造轮毂模芯的模板，其特征在于：所述连接机构（200）包括压紧块（210）和连接组件（220），所述压紧块（210）通过所述连接组件（220）连接于所述底模（100）上，所述压紧块（210）至少设置有两个，芯模（300）上的侧壁上对应多个所述压紧块（210）开设有多个压紧槽（310），所述压紧块（210）与所述压紧槽（310）卡接且带动所述芯模（300）抵紧于所述底模（100）上。

3.根据权利要求2所述的适应于多种尺寸的锻造轮毂模芯的模板，其特征在于：所述压紧块（210）上形成有限位凸起（230），所述限位凸起（230）与所述芯模（300）的侧壁抵接用于减少所述芯模（300）径向移动。

4.根据权利要求3所述的适应于多种尺寸的锻造轮毂模芯的模板，其特征在于：所述底模（100）上开设有多圈连接螺孔（120），所述连接组件（220）包括连接螺栓（221），所述连接螺栓（221）穿过所述压紧块（210）与所述连接螺孔（120）螺纹连接。

5.根据权利要求3所述的适应于多种尺寸的锻造轮毂模芯的模板，其特征在于：所述连接组件（220）包括固定螺栓（222）和固定螺母（223），所述固定螺栓（222）设置有多个且沿所述底模（100）的径向滑移于所述底模（100）上，所述固定螺栓（222）穿过所述压紧块（210）与所述固定螺母（223）螺纹连接。

6.根据权利要求1所述的适应于多种尺寸的锻造轮毂模芯的模板，其特征在于：所述底模（100）上开设有多个用于不同尺寸芯模（300）定位的定位槽（130）。

7.根据权利要求1所述的适应于多种尺寸的锻造轮毂模芯的模板，其特征在于：所述底模（100）上开设有多个用于锻压机与所述底模（100）定位安装的固定槽（140）。

8.根据权利要求1所述的一种适应于多种尺寸的锻造轮毂模芯的模板，其特征在于：所述底模（100）上的侧壁上开设有多个用于安装吊装螺丝的吊装螺纹孔（150）。

9.根据权利要求1-8任意一项所述的适应于多种尺寸的锻造轮毂模芯的模板，其特征在于：所述底模（100）远离所述芯模（300）的侧壁上开设有多圈沉头栓孔（160），所述沉头栓孔（160）内螺纹连接有沉头螺栓，所述沉头螺栓穿过所述沉头栓孔（160）与芯模（300）螺纹连接。

技术总结
本技术涉及轮毂制造的技术领域，尤其是涉及一种适应于多种尺寸的锻造轮毂模芯的模板，其包括底模、顶出杆和连接机构，所述连接机构设置于所述底模上用于连接芯模，所述底模的中心开设有顶出孔，所述顶出杆设置于所述顶出孔内。本技术能够降低加工成本。

技术研发人员：秦作峰,孙谱,李洪光,李东东,穆瑞鹏,丁有望,朱保阵,赵强,张皓,马永健,孙涛,贾子瑞,张庆超,曹世良,司通程
受保护的技术使用者：山东骏程金属科技有限公司
技术研发日：20230801
技术公布日：2024/1/15