热轧中钢坯的接合方法和连续热轧的方法

专利名称：热轧中钢坯的接合方法和连续热轧的方法
技术领域：
本发明涉及热轧中的钢坯的接合方法和连续热轧的方法，特别是使接合作业迅速、简便的方法。
以前，在热轧钢坯时，由于是从加热炉中一根根地抽出钢坯轧制的，所以在精轧工序中特别会以发生下述的种种问题a)钢坯前端挤入不好，b)钢坯后端缩入，c)钢坯前端在输出辊道上的移动故障，d)钢坯前后端的尺寸不好。
作为解决上述问题的措施，提出过在加热精轧机输入侧的传送带上，把先行钢坯的后端和后续钢坯的前端顺次地接合之后，再进行精轧的连续轧制的方法，与此相适应地开发过种种关于钢坯接合的方法。
例如，日本专利公开公报特开昭60-244401号和特开昭61-159285号中分别公开了用所谓的螺线管型线圈S的感应加热压接法(见图8)和用电极轧辊的通电加热压接法。
此外，在日本专利公开公报特开昭61-144203号中公开了把先行钢坯的后端和后续钢坯的前端对接，在把该对接部分的至少沿宽度方向的两端区域预先接合之后，用20%以上的压下率压下等工序所构成的接合方法。
但是，在特开昭60-244401号公报和特开昭61-159285号公报所公开的方法中，无论哪一种方法，都是把先行钢坯的后端面和后续钢坯的前端面的整个表面作为接合面。由于加热要在这样的接合面的整个区域上进行，因此有下述的问题(ⅰ)必须花费大量的电功率来加热。
(ⅱ)达到所要求的接合温度的加热时间较长。
(ⅲ)在使加热设备固定不动的状态下加热时，需要长的活套(loop)，另一方面，在移动时加热的情况下，需要长的移动距离，使设备长度增加。
特开昭61-144203号公报公开的方法，为了得到充分的接合强度就要较长的时间，仍然有上述的第(ⅲ)的问题，此外还有(ⅳ)接合作业麻烦复杂的问题。
本发明较好地解决了上述的几个问题，其目的是提供一种迅速而且简便的接合方法和利用这种接合方法的连续热轧方法。
为了解决上述的问题，发明人重复地进行了精心研究，结果得知在钢坯接合时，不一定非要把先行和后续的各钢坯的对接面的整个表面接合，至少按规定的比例把两个端面区域接合就可以了。
发明人还发现，如上所述那样地把先行钢板和后续钢板的两端区域接合后，把这接合区域精轧时，由于在初期阶段就下了功夫，因此能形成更牢靠坚固的接合。
本发明就是以上述的知识为基础的。
本发明的主要结构特征如下。
1、一种热轧中的钢坯接合方法，其特征在于在加热精轧机的输入侧，把先行钢坯的后端和后续钢坯的前端处在接触或接近接触的状态下对接，然后加热接合的过程中，把上述的处于对接接触状态的先行钢坯的后端和后续钢坯的前端在沿钢坯宽度方向的两端区域，至少把接触的一方，切成在该两端部间有空隙的形状，然后通过局部地加热、加压先行钢坯和后续钢坯的各个预定接合部分，使接合面积逐渐扩大。(第1发明)2、如上述的第1发明所说的热轧中的钢坯的接合方法，其中加热、加压处理是边加压边加热地进行的。(第2发明)3、如上述的第1或第2发明所说的热轧中的钢坯的接合方法，其中沿对接接触领域至少配设两种形式的加热手段，在进行加热处理时，分别控制各个加热手段，把各个加热领域中的温度差抑制在110℃以内。(第3发明)4、如上述的第2或第3发明所说的热轧中的钢坯的接合方法，其中通过横向方式的感应加热线圈对对接接触领域加热时，随着各钢坯上加热、加压的进行、接合面积的扩大，使输入到上述感应加热线圈的电功率增大。(第4发明)5、如上述的第2或第3发明所说的热轧中的钢坯的接合方法，其中通过通电加热轧辊加热对接接触领域时，随着各钢坯上加热、加压的进行、接合面积的扩大，使输入到上述的通电加热轧辊上的电功率增大。(第5发明)6、如上述的第2发明所说的热轧中的钢坯的接合方法，其中一边通过横向方式的感应加热线圈加热先行钢坯和后续钢坯的接合部分，一边施加压力，该压力满足各接合领域的板宽度方向上的接合长度变化速度在15-130mm/s的范围。(第6发明)7、如上述的第6发明所说的热轧中的钢坯的接合方法，其中接合长度变化速度是15-130mm/s范围内的一个定值。(第7发明)
8、如上述的第1或第2发明所说的热轧中的钢坯的接合方法，其中通过横向方式或螺线管方式的感应加热线圈加热对接接触领域时，在这样的感应加热线圈里通过由下述公式确定的频率的电流(第8发明)f＝k/d2式中 f频率(Hz)k常数(2×105～2×106)d钢坯的板厚(mm)9、如上述的第1或第2发明所说的热轧中的钢坯的接合方法，其中在加热粗轧阶段，或在上述的加热处理前期，进行把各个钢坯的任意一方或两方的对接领域的板厚取齐的减薄处理。(第9发明)10、如上述的第1或第2发明所说的热轧中的钢坯的接合方法，其中通过横向方式或螺线管方式的感应加热线圈加热到目标温度时，事先由钢坯的初期温度和温升速度预测达到目标温度的温升曲线，然后，加进由于控制系统的迟后造成的时间滞后，算出达到目标温度的时间，根据所得到的数值，进行加热处理。(第10发明)11、钢坯的连续热轧方法，在把经过粗轧工序的先行钢坯和接在该钢坯后边继续输送来的后续钢坯连续地送到精轧设备中进行加热轧制时，在精轧设备的输入侧，把先行钢坯的后端和/或后续钢坯的前端进行切断加工，使在对接状态下的各端部接触领域至少是沿宽度方向的两个边缘附近的区域，然后对各钢坯进行加热、加压处理，使其对接接合，再进行精轧。(第11发明)12、如上述的第11发明所说的钢坯的连续热轧方法，其中把至少包含各钢坯宽度方向的两端部的对接领域的一方，作成使钢坯间隔有间隙的预接合，预接合结束时，各接合领域间的纵向方向上的间隙G满足下述的关系(第12发明)G≤H×(1-r)×｛(1+k)×r-k｝式中 H精轧机输入侧的钢坯板厚r精轧前期的累积压下比k根据精轧条件确定的常数13、如上述的第12发明所说的钢坯的连续热轧方法，其中精轧机输入侧的钢坯厚H是20-50mm，精轧前段的累积压下比r是0.20-0.60，常数k是0.15-0.35。(第13发明)14、如上述的第11发明所说的钢坯的连续热轧方法，其中在切断加工之前，至少在沿宽度方向的两边缘附近进行减薄处理。(第14发明)15、如上述的第11发明所说的钢坯的连续热轧方法，其中在精轧的初期阶段，进行使钢坯的凸度率减少的轧制。(第15发明)16、如上述的第15发明所说的钢坯的连续热轧方法，其中，在粗轧阶段，先在钢坯上附加上中凸状(凸状のクテゥン)轧制，在精轧的初期阶段通过进行通常的轧制，使钢坯的凸度率减少。(第16发明)17、如上述的第15发明所述的钢坯的连续热轧方法，其中使钢坯的凸度率减少的轧制是在精轧的初期阶段所附加上的中凹状(凹状のクテゥン)轧制。(第17发明)图1用示意图表示出精轧机输入侧的传送带，其中装入了实施本发明时所用的较合适的接合装置。
图中，标号1-a、1-b分别是先行钢坯和后续钢坯，2是卷带箱，3-a、3-b和3-c是夹送辊，4是钢板矫平机，5是切断装置，6是接合装置。在该图中，接合装置6表示该加热、接合处理与钢坯1的移动同步的所谓在移动过程中进行的情况。与此相对，在使这种接合装置6固定不动的状态下进行加热、接合的情况下，则是利用由虚线下所示的活套。另外，8是FSB(除氧化皮机)，9是第1模型精轧机。
无论切断、气割和激光熔断等以前已公知的哪一种方法都适于作为本发明中切断先行和后续的各钢坯的后端、前端的方法。但使用有两枚曲线刀刃的滚筒剪切机是特别有利的。
图2的(a)-(g)分别表示适于先行、后续的钢坯的后端、前端的切断形状。
图2(a)表示用相同的曲率，把后端、前端切成凹状;图2(b)表示后端、前端都是凹状，但它们的曲率不同;该图2(c)表示把一方作成直线，只有另一方作成凹状的情形;该图2(d)表示把一方作成凸状，另一方作成凹状，而且凹状的曲率比凸状曲率稍大一些;图2(g)表示在宽度方向两端区域设置接合部分，切除中央区域的情形。以上任意一个例子都只使钢坯的宽度方向两端区域接触，在中央区域设置空隙，但本发明中的切断形状不局限于这些，如图2(e)和(f)所示，可使两端区域及中央三点接触，其间设置空隙。另外，还可把接触部分作成四点以至四点以上，其间设置空隙那样的形状，这些图示均省略了。
此外，在本发明中的加热手段也不特别限定，煤气燃烧器、通电加热和感应加热等那一种都能使用，但其中以图3所示的在贯穿钢坯板厚方向上施加交变磁场这种方式(下面，把这样的施加磁场方式称为横向方式)的感应加热最有利。
图3中，10是交变磁场发生线圈，它产生贯穿钢坯1板厚方向的交变磁场，这样的交变磁场发生线圈10由上下夹住钢坯所设置的一对铁芯10-a和连续地缠绕在这种铁芯上的线圈10-b及电源10-c构成。
用如图3所示的横向方式，把交变磁场d施加到先行、后续钢坯的对接部分a的中央区域时，在对接部分a上感应出如图4(a)所示的涡流电e。因为如图4(b)所示，对接部分两端的接触区域特别优先地加热，所以本发明的至少在各钢坯的宽度方向两端区域的加热显得重要时，这种感应加热方式当然就特别有利。当接触区域除了在两端区域外，还在中央部分和其他位置上时，通过在规定的位置上配设规定个数的交变磁场发生线圈就能优先地加热各个接触区域。图3表示把上下夹住钢坯的铁芯分别设置的所谓分割型交变磁场施加线圈用作横向方式的交变磁场施加线圈的情形，此外，还可用图5所示的所谓C型交变磁场施加线圈，它是用C字型的整体铁芯10-d做成的，这种C型线圈在一边使磁场施加线圈与钢坯移动同步地移动、一边进行接合处理时，有操作处理容易，能简便、正确地进行磁极对准等优点。
这里，进行良好接合的温度是1250℃以上，但加热温度过高，有钢坯端部熔融的问题，因而加热最好在1450℃以下进行。
下面，具体地说明上述的各个发明。
第1发明在第1发明中，先由切断装置把先行钢坯的后端部和后续钢坯的前端部分别切成如图6(a)所示的后、前端部成凹状的形状。
接着，在把相互成凹状的接合面在接触或接近接触的状态下对接之后，进行加热、加压处理，该加热、加压处理可用下述的任何一种方法(ⅰ)在预定接合部分的温度达到目标温度时停止加热，接着加压的方法;
(ⅱ)若预定接合部分的温度达到可以接合温度，仍按原样继续加热(但不超过钢坯的熔融温度)，开始加压的方法;
(ⅲ)从最初开始就对钢坯彼此间加压，同时对接触部分进行加热的方法;
(ⅳ)一直加压到规定的接合部分(最好，钢坯两端区域的接合部分是钢坯宽度的1/10以上)之后，进行加热的方法。
通过上述的加热、加压处理，变形从两端区域的高温部分开始，如图6(b)所示，接合区域从两端区域向中央区域逐渐地扩大，接合力有效地增加。
其中，接合部分W在两端区域上相对于钢坯宽度B最好至少分别是0.1倍以上，加在一起是0.2倍以上。所说的接合部分总和不满0.2倍时，在以后的精轧过程中会发生先行钢坯和后续钢坯分离破裂断开的问题。
图7表示接合部分与精轧中有无破裂断开的关系的研究结果。
由图7可清楚地看出，如果在两端区域上接合部分W分别是钢坯宽度B的0.1倍以上，在以后的精轧中就全然不会有分离破裂断开的问题。
用前后夹住钢坯端部的对接部分地装设的夹送辊能容易地进行上述的加压处理，其中压力在3-5kg/mm2就足够。
由于在第1发明中实际加热的部位只在预定的接合部分，没必要像以前那样加热钢坯宽度方向的整个区域，因此与以前相比，不仅能减少输入的电功率，而且能缩短加热到接合温度的加热时间。因而，在停止状态进行加热时，能使活套的长度缩短，在移动过程中进行加热时，能在短的移动距离完成加热，而且在加热到规定的接合温度之后，例如，只用夹送辊轻轻地加压就能达到所要求的接合强度，因此也就不必进行烦杂的接合作业。
此外，若把横向方式的感应加热用作加热手段，则能更进一步缩短加热时间。
因此，根据第1发明，在精轧机输入侧的传送带上，把先行钢坯的后端部和后续钢坯的前端部接合时，与现有技术相比，不仅能大幅度地缩减所需的时间，而且能使加热设备小型化，使设备长度缩短。
第2发明在加热精轧的前期阶段，由于钢坯还只处于1000-1100℃的高温状态，所以只单单加压，各钢坯的接合只能在某种程度上进行。但如果一边进行这样的加压处理，一边同时对其加热，则能有效地促进这种接合，能使接合时间更进一步缩短，并能削减用于加热需要投入的电量。
基于上述的理由，第2发明是同时进行加压处理和加热处理的。
第3发明在上述的加热处理中，当加热手段只有一个时，由于不能独立地控制接合部分两端区域的温度，因而会发生(1)在两端区域产生温度差时，由于变形阻力的差，使接合面倾斜(见图9(a));
(2)当一方的端部区域温度比另一端高得多时，在高温侧的端部区域发生融落W，因此，会在接合部分产生间隙(见图9(b))。
无论发生哪一种现象，在板宽方向都不能得到均匀的接合力，进而不能得到良好的接合。
第3发明所给出的新的接合方法则能有效地解决由于上述接合部分两端区域的温度差所引起的问题，并解决与投入的电量和接合时间有关的问题。
图10用示意图示出了适用于实施第3发明时的加热装置的最佳实施例。
图中的标号10和11分别是所谓的横向方式的交变磁场发生线圈，它们产生贯穿钢坯1板厚方向的交变磁场，这个例子表示把接合领域分割成两个、两个线圈分别配设在各领域的中央部的情形。这样的交变磁场发生线圈10、11分别由设置成上下夹住钢坯的一对铁心10-a、11-a和连续地缠绕在这些铁心上的线圈10-b、11-b及电源10-c、11-c构成，能分别独立地控制输出。而12-a及12-b中任意一个都可以是由辐射温度计构成的温度计，用来测定各个接合部分两端区域的温度。
第3发明是通过切断装置5把先行钢坯1-a的后端部和后续钢坯1-b的前端部切断，在接触状态下把两钢坯对接之后，由交变磁场发生线圈10、11把交变磁场施加到接合领域上，开始加热的，这时，用辐射温度计12-a、12-b测定各个加热区域的温度，控制输入电流，使两者的温度差保持在110℃以内，同时继续加热。
在这第3发明中，通过施加交变磁场使接合面加热的要领如下，即通过施加交变磁场，在钢坯板面上感应出如图11(a)所示的涡流电e′，从而产生由这感应的涡流电e′引起所谓的感应加热。但根据这个发明所施加的方式，由于在涡流电e′的流路里接触部分a存在接触电阻，因而加上了由这电阻引起的焦耳发热，如图11(b)所示，接触部分a的温度特别优先地上升。
图10中示出了将上下夹住钢坯的铁心分别地配置的所谓分割型交变磁场施加线圈10、11用作横向方式的交变磁场施加线圈的情形，此外，也可使用所谓的C型交变磁场施加线圈，它是用C字型的铁芯10-d、11-d做成的。在使磁场施加线圈与钢坯的移动同步移动、同时进行接合处理时，这种C字型线圈有操作处理容易，能简便、正确地进行磁极对准的优点。
其中，把加热升温时各加热区域的温度差限制在110℃以内是根据图9(a)所示的两端区域的温度差与接合面倾斜的关系的研究结果确定的。
图13表示在两个交变磁场发生线圈的输入电功率有差别的情况下进行加热，为了防止接合面融落，当高温侧接合面温度达到1450℃时，停止加热，接着对钢坯间加压时的接合面两端的温度差与接合后的接合面倾斜的关系的研究结果。其中，当接合面的倾斜角(θ)超过0.3度时，后续钢坯的弯曲加大，使后续钢坯的后端部完全突出在精轧机外边，造成不能轧制。
从该图可看出，当两端部的温度差超过110℃、接合面的倾角θ超过0.3度时，就不能继续进行轧制了。
因而第3发明是把加热区域的温度差限定在110℃以内。
这样，根据第3发明，在接合钢坯时，由于不会发生由接合部两端区域的变形阻力的差所引起的接合面倾斜，也不会发生高温侧端部区域产生融落、使接合部分上产生间隙的现象，因而能在板宽度方向取得均匀的接合力，进而得到良好的接合面。
第4发明和第5发明根据本发明的接合方法，即使在特殊的条件下，即把先行钢坯的后端和后续钢坯的前端的一部分(至少包括宽度方向的两端部)作为接合面，在进行横向方式的感应加热的同时作加压处理、使接合面积逐渐扩大的接合条件下，也未必能得到整个接合区域上均匀的温度分布，因而有不能得到足够好的接合状态的情况。
也就是说，在这样的接合方式中，虽然预先把交变磁场感应的感应电流设定成一定值(使感应线圈的输入电功率一定)，并以规定的压力加压，但随着接合面积扩大，接合面上的电流密度下降，温升速度也就下降，因而使加热所要的时间缩短有限。也考虑过预先把输入的电功率设定成较高的值来解决上述的问题，但在这种情况下，在达到所需的接合部分之前加热时间相对较长的钢坯宽度方向的两端部会变成溶融状态，因而这种对策不是一个有效的手段。
第4和第5发明则是提供一种在采用上述的接合方式的情况下，尽量使接合区域的温度分布均匀，能在短时间里取得良好的接合状态的钢坯接合方法。
图14用示意图示出了适用于实施第4发明的设备的结构。结构中的主要部分，凡与上述图1相同的都标上相同的标号。图中，标号13是钢坯压入量探测器，14是运算器，它计算先行钢坯1-a和后续钢坯1-b接合时的接触面积，15是输入电功率运算器，16是输入电功率设定器。
在把先行钢坯1-a的后端部分和后续钢坯1-b的前端部分分别切断加工成如图15所示的平面形状之后，把包括各个钢坯宽度方向两端部的区域作成接合部分，在加热(输入感应线圈的电功率为一定值)的同时进行加压处理，在如图16所示的逐渐扩大接合面的情况下，随着接合面积扩大，接合面上的电流密度降低，因而没能避免升温速度降低，结果就难使加热时间缩短。
但时，在第4发明中使用了如图14所示结构的装置，在接合面积扩大的同时，使输入到发生交变磁场的感应线圈10中的电功率增大，使加热容量渐渐增大，因而能在整个接合区域温度分布基本均匀的状态下，加热到规定的温度范围，因此能进一步缩短钢坯接合所要的时间。
根据接触面积的扩大使输入电功率增大的具体控制是先用压入量探测器13，通过加压开始后的夹送辊3-b的回转角度检测出钢坯的压入量。接着，根据这个压入量，用接触面积运算器14计算接合部的接触面积。此后，根据算出的接触面积，用输入电功率运算器15计算输入电功率，通过输入电功率设定器16调整电源10-c，输入所算出的适宜的输入电功率。
上面，主要是说明把所谓的横向方式的感应加热线圈用作在精轧机输入侧的钢坯1-a、1-b的局部对接接合中的加热手段的情形，但是用图17所示的电极轧辊17的通电加热方式(第5发明)代替这样的横向方式的感应加热线圈，同样能使接合时间缩短。
因此，根据第4及第5发明，当钢坯接合时，把先行钢坯的后端和后续钢坯的前端的一部分作为接合面，在进行加热时同时进行加压处理、使接合面积逐渐增大的接合时，由于能使接合区域的整个面上在加热时温度分布几乎是一定的，因而能在极短的时间里接合预定的接合部分，而且没有宽度方向端部上的融落问题。
第6发明和第7发明如第2发明那样，在把先行钢坯和后续钢坯的一部分(至少包括两端部)作为接合面，在加热的同时进行加压处理、逐渐增大接合面积的这种方式的接合条件下，未必能容易地得到接合区域的整个面上均匀的温度分布，结果，有不能得到足够好的接合状态的情形。
即，如图18(a)所示，在把先行钢坯的后端部和后续钢坯的前端部分别切成圆弧状，进行对接、加热同时进行加压时，当加上一定压力(与最终接触面积相对应的表面压力相当)时，在加压初期，由于表面压力大，变形急速地进行，如图18(b)上的虚线所示，板宽方向上的接合长度L在初期急骤地加大。另一方面，由于感应电流靠磁通流过，在刚接触过的地方流过电流较大，离磁通远的边缘部分难流过电流，因而在接合区域的边缘部，由于大电流流过的时间短，温度不能充分上升，结果就有不能得到均匀温度分布的情形。
第6和第7发明是对上述的接合方法的改进，它提供了一种使接合面上的温度分布均匀，能实现更好的接合状态的热轧中的钢坯的接合方法。
如图18(b)上的点划线所示，在第6发明中，通过把接触长度的变化速度控制在规定的范围内，使接触后的大电流流过的时间在接合面的宽度方向上几乎均等，结果，使接合面的宽度方向上的温度分布均等地升温，因而得到均匀的接合，因此能得到足够好的接合强度，其结果当然是稳定的接合。
其中，各接合区域的接合长度的变化速度不满15mm/s时，接合的时间就长，不能达到所谓缩短接合时间的该发明的目的。另一方面，当变化速度超过130mm/s时，有不能升温到规定的接合温度(1250-1450℃)的情形，因此，该发明限定接合长度的变化速度在15-130mm/s(最好是30-80mm/s)的范围内。
只要在上述的范围内，即使使变化速度有所变更也没关系，但在该范围内，使变化速度保持一定(第7发明)则更好。
图19用示意图示出了适用于实施第6发明的装入接合长度变化速度控制装置的轧制传送带。
与图14相同的结构的主要部分均用相同的标号表示，图中标号18是接触长度变化速度运算器，19是加压压力设定器，20是加压用的马达。
在图19所示的实际接合长度变化速度的控制是如下地进行的。
先在压入量探测器13中，用加压开始后的加压用夹送辊3-b的回转角度算出板条压入量，根据上述的压入量用接触长度变化速度运算器18计算接触长度的变化速度，接着在加压压力设定器19中把测得的数值与预先确定的接触长度变化速度设定值进行比较，以接触长度变化速度作为设定值来设定压力。根据得到的值，用加压用的马达20，通过调整夹送辊3-b的加压压力，把接触长度的变化速度控制在规定的范围里。
因此，根据第6和第7发明，接合区域的整个面上都能均匀地加热，因而能得到宽度方向上的均匀接合强度，进而得到良好的接合状态。
第8发明在用高频加热的接合方法中，在不考虑钢坯厚度变化时，有下述的问题。
即高频加热是在钢坯加热时把高频电流加到围绕着它的接合区域配设的感应加热线圈里，由此对该钢坯施加磁场，由钢坯里感应的所谓感应电流的电阻发热，在短时间里加热升温的加热方法。由这样的高频加热所感应的感应电流的穿透深度d0由下式表示。
d0＝1/2π·(107ρ)1/2·(μrf)-1/2ρ电阻率μr比磁导率f频率当感应加热线圈里流过频率高的电流时，由于感应电流容易通过钢坯的表面附近，因此，在预定接合部分整个区域达到目标温度(1250-1450℃)之前，仅钢坯的表层完全熔融，相反，在感应加热线圈里流过频率较低的电流时，由于钢坯表面放热较大，所以沿钢坯厚度方向的中央部分区域的温度比表面的高，在预定接合部分整个区域达到规定的温度之前，该区域就完全熔融。因此，在不考虑接合钢坯厚度时，未必能得到所要求的接合强度。
通常在加热精轧传送带上供给的钢坯厚度大约在15-70mm的范围里变化，第8发明就是根据接合的钢坯厚度的变化，实现合适的加热、接合的。
因20表示在适用于高频加热的钢坯的加热、接合中，钢坯板厚与加在感应加热用线圈上的电流频率的关系的研究结果。
图20中，区域A是钢坯加热区域中，没有沿它的厚度方向的温度偏差，能均匀加热预定接合部分的区域。区域B是由于钢坯的局部温度上升，使得只有表层的熔融不能避免的区域。区域C是只有钢坯厚度方向的中央区域的熔融不可避免的区域。在上述的区域A中，作为接合对象的钢坯板厚比较薄时，由于在钢坯厚度方向上的热移动较容易进行，因此适用的频率范围较广，另一方面，当钢坯板厚较厚时，由于热移动需要时间，因此能适用的频率范围有变窄的趋势。而第8发明是把满足表示该区域的上述(1)式的电流加在感应加热线圈上，并把由其发生的磁场加在钢坯上来加热的，由此用短时间就能把预定接合部分均匀地加热温升到所要求的温度。
图21表示适用于实施第8发明的热轧设备的一个例子。在该例子中，绕在钢坯周围的螺线管状件21表示感应加热线圈。
当把先行钢坯1-a的后端部分和后续钢坯1-b的前端部分接合时，先用夹送辊3-b、3-c输送各钢坯1-a、1-b，使它们的预定接合部分移动到感应加热线圈21的区域，在此停止输送。接着根据上述的(1)式，由感应加热线圈21发生交变磁场，把这交变磁场加在钢坯上。在加了交变磁场的钢板条的预定接合部分上，由流过感应电流时的电阻发热，在短时间里就被急速地加热、升温，在这状态下加压钢坯，或者在预先加压状态下，根据上述的要领进行加热处理，使钢坯相互紧密接合。
因此，根据第8发明，即使作为接合对象的钢坯板厚有所变化，由于能在接合部分的整个前面都均匀地加热，接合各钢坯的预定接合部分，因此在轧制中接合部分不会破裂断开，因而通过连续热轧，能进一步改善生产性。
第9发明在特别用感应加热方式作钢坯的加热手段的时，由于需要根据钢坯的板厚变化调整磁场的强度，因此，在接合最大板厚的钢坯时必需有能满足要求的大容量的加热装置。
另外，在先行的钢坯和后续的钢坯的板厚不同时，由于磁场优先集中在板厚度较厚的钢坯上，结果只有板厚度较厚的钢坯被加热，因此，必须在板厚度较薄的钢坯同时加磁场，这样，必需耗费大量的电功率，各钢坯的端部也难于均匀地加热。
此外，在钢坯的板厚不同时，即使能把各钢坯相互接合，由于接合不充分，在继续的精轧过程中，钢坯的接合部分会发生破裂断开，即使没有发生这种事故，由于不能进行自动板厚控制(AGC)追踪，所以会发生不均匀厚度，有使产品合格率降低的问题。
第9发明提供一种接合方法，它是在钢坯接合时不消耗无用的能量，能迅速地、而且在轧制过程中钢坯的接合部分不会发生破裂断开的能确实接合的方法。
图22表示适用于实施第9发明的轧制设备的一个例子。与图21相同的结构的主要部分都用同样的标号表示。
把先行钢坯1-a的后端部和后续钢坯1-b的前端部通过对接处在接近或接触的状态，由感应加热线圈21施加交变磁场时，在钢坯1-a、1-b的各个端部，沿宽度方向流过涡流电流，在这区域的温度由于这时的焦耳发热而在极短时间里优先地上升，当达到作为目标的接合温度时，对各个钢坯加压，或者在预先加压的状态下，进行上述的加热处理，在比较短的时间里，使它们相互密接、接合。
但是，在这样的感应加热方式中，如上所说，由于必须根据钢坯的板厚变化，调整所施加的磁场强度，所以在接合最大板厚的钢坯时，(根据用途不同，钢坯的板厚在30-50mm范围内变化)必需用能满足要求的大容量的加热装置。另外，当先行的钢坯和后续的钢坯的板厚不同时，磁场优先集中在板厚度较厚的钢坯上，结果只有板厚度较厚的钢坯被加热，因此板厚度较薄的钢坯还必需同时加磁场，因而必需消耗大量的电功率，而且各钢坯的端部也难于均匀地加热。此外，当钢坯的板厚不同时，即使能把各钢坯相互接合，但在继续精轧过程中，钢坯的接合部分会发生破裂断开等事故，即使这些事故不发生，在把板厚差较大的钢坯接合、轧制时，由于不能对AGC控制进行追踪，所以会发生不均匀厚度，难免使产品合格率下降。
在第9发明中，在加热粗轧阶段或者在上述的感应加热处理的前期，由于通过压轧或锻压加工，在各钢坯1-a、1-b的任何一方或两方的对接区域(先行钢坯1-a的后端部区域、后续钢坯1-b的前端部区域)进行减薄处理，所以即使接合的钢坯的厚度是不同的，也可以只把这区域作成同等的板厚，因此就能有利地避开上述的问题。
具体地说，向钢坯的端部实施使板厚逐渐变薄那样的斜状的加工是适于作减薄处理的，由此，可使加热时间缩短，避免压轧时的冲击，还能提高AGC的追踪性能。减薄处理的形态以那种在接合、连续轧制相同厚度的先行钢坯1-a和后续钢坯1-b时，能对它们进行相同的加工的为好。在一方的钢坯板厚较厚，另一方的钢坯板厚较薄时，可配合较薄一方的厚度，对板厚较厚的钢坯进行减薄处理，或者也可把任意一方的钢坯都作成相同厚度的减薄处理，就防止轧制时的破裂断开等事故这一目的而言，对于端部上的板厚，最小厚度的经验数据以15～30mm程度较好。
图23表示接合板厚不同的钢坯并进行连续热轧时的状况。
在加热处理的前期进行减薄处理，例如用锻压加工进行，其所适用的铁砧如图24所示，该铁砧22沿厚度方向上下夹住钢坯地设置，它具有加工后续钢坯1-b前端部的输入侧倾斜部22a和加工先行钢坯1-a的后端部的输出侧倾斜部22b，通过该铁砧22的相互接近、离开的往复动作，使钢坯端部有与上述输入侧倾斜部22a或与输出侧倾斜部22b相等倾斜的减薄。
图25表示接合板厚不同的钢坯时，由该板厚差引起的接合面的温度差的状况，可以看出，板厚差越大，接合面的温度差出也就越大。
这里只说明把螺线管方式的线圈用作感应加热线圈的情形，当然也可用横向方式的感应加热线圈。
因此，根据第9发明，不管钢坯的板厚怎样变更，把它们的端部做成同等厚度，能迅速、确实地把先行钢坯的后端部和后续钢坯的前端部接合，因此能实现生产率高的连续热轧，而且根据该发明，有能使加热装置的容量减小，在接合钢坯时能用比较小压力的优点，此外，又能极力避免在接合部附近的不均匀厚度。
第10发明在接合钢坯时，必需把接合部分加热到从1250℃到融点以下的可接合的温度范围，但把接合温度设定在靠近上限的高温区是有利的。这是因为在高温附近钢坯软化，通过加压就容易接合。可是，加热温度在融点以上时，就会如图9(b)所示，在接合部的一部分上产生融落W，在接合部分产生间隙，使板的宽度方向得不到均匀的接合力，进而得不到良好的接合面。因此加热温度必需不超过钢坯的融点。
但是，在由上述的感应加热方式，进行把目标温度设在融点以下的加热时，由于在温度计取得的测定值是目标温度时停止加热，所以往往由于控制系统的迟后，使加热温度超过融点。即感应加热方式是急速加热，因此，即使控制系统有稍微的时间滞后，产生过热的问题也是严重的。
第10发明较好地解决了上述的问题，它提供了一种即使用感应加热方式急速加热时，也能确切地温升到目标温度的加热方法。
在第10发明中，不仅可把上述的图8所示的螺线管方式作为感应加热方式，也可以用上述图3所示的横向方式。
在第10发明中，先由切断装置把先行钢坯的后端部和后续钢坯的前端部切断。
然后把两个端部对接之后，进行加热、加压处理。但在这样处理时，由于采用感应加热方式是急速加热，因此即使控制系统稍微的时间滞后也会产生所谓过热的问题。
于是，第10发明是先从钢坯的初期温度和升温速度预测达到目标温度的升温曲线，由该预测的曲线算出到达目标温度的时间，根据这个计算结果进行加热。
其中，升温曲线的预测是如下那样进行的。
如图26所示，目标温度为θF(℃)、初期温度为θ1(℃)，从加热开始经过t1(s)后的板温为θ2(℃)，再经过t2(s)后的板温为θ3(℃)，从加热开始经过(t1+t2)后，达到目标温度的时间t由下式表示
t = Aln (B-θF)/(B－θ3) (1)其中，A，B由下式表示A=t2lnB-θ3B-θ2---(2)]]>B= (1-(θ22-θ21+θ3-θ2))/(2(θ2-θ1)) (3)但在上述的t秒后加热一停止，同样会有因控制系统的时间滞后引起过热的问题。
因此，这个发明附加了这样的时间滞后，若时间滞后为tL，则在经过(t-tL)后停止加热，这样就能准确地升温到目标温度。
上面，说明了从加热后的测温数据推出升温曲线的情况，但如果用下述的预测方式，即使不特别地进行上述的测温，也能测出到达目标温度的时间。
即，若把一些参数取为外加电动率W(W)钢坯的比热C(J/K·g)钢坯的密度ρ(g/cm3)
钢坯的厚度D(mm)另外钢坯的初期温度θ1(℃)加热后的目标温度θF(℃)则，到达图27所示的目标温度的时间t用下式表示。
t=a1cρ Dln (a2W-θF)/(a2W-θ1) (4)其中a1，a2是常数即使在这个预测方式中，也还是要附加时间滞后。
如果用这预测方式，则温度测定只要测初期温度就可以，有不必在加热后特别地进行测温的优点。
因此，根据第10发明，即使把急速加热的感应加热方式作为钢坯的加热方法，也能准确地升温到目标温度，并且不会发生过热的问题。
第11发明上面，说明了接合方法，而第11发明是利用上述的各个接合方法的连续轧制方法，由此能实施更顺利的连续热轧。
第12发明和第13发明本发明的接合方法在予定的接合部分间存在着未接合区域，因此，在这以后的精轧过程中，希望把这未接合区域接合，特别是在精轧中，实施以板宽控制为目的的张力控制轧制时，只要前段轧道令人满意，总希望在第1轧道就实现完接合，但由于有较大的间隙，往往在前段轧道有可能不能完成接合，也有可能得不到充分的接合强度。
第12发明就能较好地适应上述的要求，提供一种在精轧的前段轧道上就能把钢坯沿其宽度方向全部区域都对接的接合方法。
第13发明通过把上述的公式中，精轧机输入侧的板厚H取成20-50mm，精轧前段上的累积压下比γ取成0.20-0.60，把常数K取成0.15-0.35，就能得到更好的接合状态。
下面，根据附图来说明第12发明中轧制接合的机理。
1)、随着在轧辊缝中板厚度减薄，间隙G扩大成G×(H/h)(其中，H是输入侧板厚，h是输出侧板厚)(间隙扩展作用，见图28)。
2)、另一方面，先行钢坯的后端部和后续钢坯的前端部，随着在轧辊缝中板厚度减薄，沿纵向向后和向前处分别产生相当于△H/2长度的金属塑变(其中，△H是压下量＝H-h)(使间隙变狭窄的作用，见图29)。
3)、认为在精轧的第1轧道上，轧辊缝中的变形是沿接触弧长的整个区域发生的，因此根据1)和2)的差决定轧辊缝输出侧的间隙形状。(见图30)即(Ⅰ)如果G×(H/h)-(△H/2)×2＞0……(1)留有间隙，没接合(见图30(a))。
(Ⅱ)如果G×(H/h)-(△H/2)×2≤0……(2)填满间隙，进行了接合(见图30(b))。
4)、为了得到良好的接合强度，单单填满间隙是不够的，必须沿纵向进行剪断变形。
其中，把剪断变形量取作Y时，
或Y＝(△H/2)×2-G×(H/h)……(3)成立。
可是，根据发明人的研究，为了得到必要的接合强度(有1/3以上的基材强度就可)则Y≥K×h …(4)并明确其中的K是根据轧制条件决定的常数。
图31是用比剪断变形量K与比接合强度的关系来表示剪断变形量Y与接合强度的关系的研究结果。
由该图可知，为了得到1/3以上的基材强度的接合强度，比剪断变形量K的最小限取0.15，平均取0.25就可以了。
当比剪切变形量K太小时，就不能取得足够的接合强度，另一方面，当它过大时，虽然接合强度这一点上没有问题，但在允许间隙量这方面上是不利的，因此K取0.15-0.35时程度较好。
在设定常数K的一般值为0.25，G＝0时，Y＝△H≥0.25×h这是和压下比≥0.20情形等价。
5)、把(3)式和(4)式加以整理，则(△H/2)×2-G×(H/h)≥K×h……(5)∴G≤H×(1-r)×｛(1+k)×γ-k｝……(6)其中，r是压下比(＝△H/H)因此，如果形成上述(6)式那样成立的间隙形状时，在精轧前段轧道上是能得到良好的接合。
如果在精轧的第1轧道就完成接合时，使第1轧道的轧制条件满足上述(6)式的关系那样来设定诸条件就可以了。
从剪料头机确定的钢坯端部的切断能力和精轧机的轧制能力来看，输入侧板厚H取成20-50mm较好。另好，在压下比γ不满0.20时，即使间隙量是0，也不接合，另一方面，当压下比γ超过0.60时，因为间隙扩展作用占优势，没有接合效率，因此γ最好取0.20-0.60为好。此外，比剪断变形量K太小时，得不到足够的接合强度，另一方面，K过大时，虽然接合强度这点上没问题，但在允许间隙量这方面是不利的，因此K值取0.15-0.35为好。
图32表示比剪断变形量K是0.25，板厚分别为20、30、40和50mm时，合适的间隙量和压下率的关系。
图中，用斜线围住的区域是得到良好接合状态的范围。
这样，若用第12和第13发明的话，即使是在接合区域存在部分间隙接合的情况下，通过以后的精轧前段轧道，也能将该间隙部分完全地接合，因此能稳定地继续进行加热精轧。
第14发明当在轧制过程中，不能完全消除钢坯相互间的间隙时，特别是为了调整宽度尺寸，在一边给予张力一边进行轧制时，很难说能完全不发生接合部分的破裂断开分离等现象。
第14发明较好地解决了上述的问题，它提供一种在轧制设备的输入侧上，能迅速地、简便地把钢坯相互间接合起来，同时随着精轧的进行能把钢坯相互间的接合作成更坚固牢靠的轧制方法。
图33示出了适用于实施第14发明的设备的结构，图中的标号23是表示配设在精轧机的输入侧上的，在先行钢坯1-a的后端部(包括端面)和/或后续钢坯1-b的前端部(包括端面)上，同时对钢坯的宽度方向的至少两个边缘部附近区域里进行减薄处理的压下装置(具备可变更配设位置的压下轧辊的装置等)。
根据第14发明，在进行钢坯的热轧时，首先，如图34所示，由压下装置23，在先行钢坯1-a的后端部及后续钢坯1-b的前端部上或只在其中一方上，至少在沿它们的宽度方向的两个边缘附近区域里进行减薄处理，接着，通过带曲线刀刃等的切断装置5，如图35所示那样地，对先行钢坯1-a的后端和后续钢坯1-b的前端的对接状态中，接触区域进行把该区域成为进行减薄处理的区域那样的切断加工。而且把加热装置6的加热和通过调整钢坯1-a，1-b的输送速度进行的加压操作组合起来，由此，如图36所示那样地在先行钢坯1-a及后续钢坯1-b的两个边缘部附近区域产生压缩应力，使它们相互密接，在保持该状态的情况下，对送至精轧机的钢坯进行加热精轧。
在加热精轧机的输入侧上的先行钢坯1-a和后续钢坯1-b的对接过程中，如上述的图36所示，只是各钢坯的宽度方向的两边缘部附近区域的局部接合，其中两者是在有间隙状态下，在极短的时间里接合的。在这一状态下，用精轧机进行如图37所示的轧制时，促进了钢坯1-a，1-b的前端部、后端部上的宽度方向的中央区域上的金属塑变(钢坯的纵向及宽度方向)，由此，如图38所示那样，各钢坯的端面沿宽度方向的整个面坚固牢靠地接合起来，因此，在精轧过程中，为了调整宽度尺寸，即使在轧制材料上加了张力情况下，两者也不会简单地破裂分离。
在钢坯的两个边缘部附近区域上进行减薄处理时，把处理前的板厚定为T，处理后的板厚定为t的情况下，把t/T取成0.4-0.95的范围是较合适的。其理由是因为在未满0.4时，在精轧机的第1轧道上不能轧制减薄部分，而超过0.95时，就不能得到足够的接合强度。另外，作为减薄区域的面积，宽度最好取予定的接合部分(单侧0.1×W)，长度最好相当于轧辊缝的接触点卡爪长度(＝(轧辊半径×压下量)1/2＝50-80mm)。
此外，可把上述的图33所示的具备压下轧辊的设备，锻压加工用的铁砧等用作进行减薄处理的装置。
钢坯端部的切断形状，除了如图34所示，把先行钢坯1-a和后续钢坯1-b的端部用相同的曲率切成凹状以外，还可如图39所示地把各钢坯1-a，1-b的前、后端部切成曲率不相等的凹状;或者如图40所示，把一方作成平面形状的扁平状态，把另一方作成凹状;或者把一方作成凸状，把另一方作成凹状，而且凹状的曲率比凸状的曲率稍微大一点的如图41所示的形状等等。对于在钢坯宽度方向的中央的钢坯相互间间隙来说，为了在精轧阶段把该间隙消除，在加热、加压处理后的接合状态中，在上述任意场合间隙都取10mm以下为好。剪断、气割或激光熔断等都能用作取得上述那样形状的手段，特别是用特定的曲率切成凹状的情况下，有两个不费工夫的曲线刀刃的滚筒剪切机更适于这时的形状加工。
由燃烧器加热，由螺线管式线圈进行的高频加热，横向式的加热都能用作精轧机的输入侧上的钢坯1-a，1-b的局部对接接合中的加热手段。
对于各钢坯1-a，1-b局部接合完成后的加热精轧而言，最好是在上述的合适间隙周围，以20%以上的压下率轧制先行钢坯1-a和后续钢坯1-b的接合部分，以便促进钢坯的宽度方向的中央部分的金属塑变。
这样，若采用第14发明的话，在精轧机的输入侧予先接合先行钢坯和后续钢坯，在精轧阶段沿宽度方向的整个面使钢坯端部相接触，使接合部分作成更牢固可靠，因此在轧制中接合部全然没有破裂断开分离等现象，能实现高生产率的连续热轧。
第15发明、第16发明和第17发明第15发明、第16和第17发明都和第14发明一样，是在轧制设备的输入侧，简便而又迅速地把钢坯相互间接合，同时随着精轧的进行能使钢坯相互间的接合更加牢固可靠地轧制方法。
图42示出了在这样的发明实施中适用的设备结构，图中序号24是测定在粗轧机输出侧上的钢坯剖面的剖面测定装置。
根据第15发明，在进行钢坯热轧时，先用具有曲线刀刃等的切断装置5进行如图43所示的切断加工，把先行钢坯1-a的后端和后续钢坯1-b的前端的对接状态中的接触区域成为宽度方向的至少两个边缘附近的区域切断，接着，把加热装置6进行的加热和通过调整钢坯1-a、1-b的输出速度进行的加压操作相组合，如图43所示地在先行钢坯1-a及后续钢坯1-b的两个边缘附近区域上产生压缩应力，由此使它们相互密接，在这样状态下送到精轧机上。如图45所示，在粗轧阶段予先使钢坯1-a、1-b成中凸状，通过通常的压下能得到充分的金属塑变时，就不需要进行精轧机上的工作轧辊的弯曲控制(但是，在轧制前的钢坯中央的板厚取H0、轧制前的钢坯宽度方向的端部板厚为h0、轧制后的钢坯中央的板厚为H1轧制后的钢坯宽度方向的端部板厚为h1的场合，要进行(H0-h0)/H0＞(H1-h1)/H1的轧制。见图46、图47)。而且，即使在粗轧阶段，使钢坯成上述那样的中凸状，或者进行了使板的宽度方向的厚度成为均匀的轧制的情况下，也可在精轧的初期阶段，通过由工作轧辊的弯曲控制等，使钢坯成中凹状，促进宽度方向中央部分的金属塑变，进行在钢坯接合部分上形成消除间隙那样的轧制。
在加热精轧机输入侧的先行钢坯1-a和后续钢坯1-b的对接接合中，如上述的图44所示，只是各钢坯宽度方向的两个边缘部附近区域的局部的接合。这时，两者是在有间隙g的状态下，在极短的时间里被接合在一起的。在这种状态下，在精轧机上进行如图48所示的轧制时，通过促进钢坯1-a、1-b的前端部、后端部上的宽度方向中央区域上的金属塑变，使间隙消除，从而如图49所示，把各个钢坯的接合部分的各端面，沿宽度方向整个区域坚固牢靠地接合起来，因此，在精轧中，即使为了调整宽度尺寸，在轧制材料上加了张力的情况下，两者也不会简单地破裂分离。
当钢坯的凸度率变更时，凸度率的变更量定为下式时△Cr/H＝(H0-h0)/H0-(H1-h1)/H1×100(%)把△Cr/H取在1.0～3.0%范围内是合适的。
其理由是因为不满1.0%时，不能得到足够的接合强度，另一方面，当超过3.0%时，凸度率过大，形状就全乱了。
钢坯端部的切断形状，除了如图43所示的，用相同的曲率把先行钢坯1-a和后续钢坯1-b的端部切成凹状外，也可把各钢坯1-a、1-b的前、后端部切成如图50所示的曲率不同的凹状;或者把一方切成平面形状的扁平状态，另一方作成凹状的如图51所示的形状;也可如图52所示的，把一方切成凸状、把另一方切成凹状，而且凹状的曲率比凸状的曲率稍微大一点那样的形状，等等。对于钢坯的宽度方向中央区域上的钢坯相互间的间隙来说，为了在精轧阶段完全消除该间隙，在加热、加压后的接合状态中，在上述任何情况下，该间隙均取10mm以下为好。
用燃烧器加热、或由螺线管式的线圈进行的高频加热、横向方式的加热等等均适用于作为精轧机输入侧上进行钢坯1-a、1-b的局部对接接合时的加热手段。
第16发明设计成在予先粗轧阶段，如图46所示地使钢坯成中凸状，在各钢坯1-a、1-b的局部的接合结束后的加热精轧中，如图47所示地进行轧制的场合，而第17发明则是在粗轧阶段使钢坯成中凸状或沿板宽方向的厚度均匀轧制情况下，用粗轧机F1或有几段轧机的精轧机上使其成为中凹状的场合(第17发明)等种种形状情况下，为了有效地促进在钢坯宽度方向中央部分的金属塑变、消除间隙的目的，最好用20%以上的压下率，至少把先行钢坯1-a和后续钢坯1-b的未接合部分压下。
除采用工作轧辊折弯机以外，用一对轧辊交错地压下的一对交叉方式，和用锥形活塞滑动的方式，或者机械地变更轧辊本体的凸面的可变轧辊凸面方式等种种方法均适用于用作变更凸度率的手段。
这样，若采用第15、第16和第17发明的话，先行钢坯和后续钢坯在精轧机的输入侧，先予先接合，而在精轧阶段使钢坯端部沿宽度方向整个面接触，进一步坚固牢靠地接合接合部分，因此在轧制中就不会发生接合部分破裂断开分离等现象，能实现高生产率的连续热轧。


图1是把本发明实施过程中适用的接合装置组装入的精轧机输入侧传送带示意图。
图2(a)-(g)分别表示本发明的先行、后续的各钢坯的后端、前端部的合适的切断形状的平面图。
图3是本发明的横向方式的感应加热装置(分割型)的示意图。
图4(a)是表示由横向方式感应的涡流电流流动的示意图，图4(b)是表示由横向方式加热时对接区域的温度分布曲线图。
图5是另一种横向方式感应加热装置(c型)的示意图。
图6(a)、(b)分别表示第1发明的加压前后的钢坯端部形状变化的示意图。
图7是表示在精轧中接合部分有无破裂断开关系的曲线图。
图8是表示以前的螺线管型线圈的示意图。
图9(a)、(b)分别表示由两端区域的变形阻力的差引起接合面倾斜的状态和高温侧的端部区域融落引起接合部分产生间隙的状态的示意图。
图10是第3发明的横向方式的感应加热装置(分割型)的示意图。
图11(a)是表示由横向方式感应的涡流电流流动的示意图，图11(b)表示由该方式加热时对接区域的温度分布曲线图。
图12是另一种横向方式感应加热装置(c型)的示意图。
图13表示接合面两端的温度差和接合后的接合面倾斜角θ之间关系的曲线图。
图14是适用于实施第4发明的设备结构说明图。
图15是表示钢坯的接合部分的平面形状的示意图。
图16是钢坯的接合部分要领说明图。
图17是表示适用于宜用通电加热方式的场合的装置结构示意图。
图18(a)是利用由交变磁场产生的热量进行加热接合的要领说明图，而图18(b)是表示由于加压处理的不同，引起的接合区域的沿板宽度方向的接合长度的变化速度不同，而相互加以比较的曲线图。
图19是将适用于实施第6发明的接合长度的变化速度控制装置组装入的轧制传送带示意图。
图20是表示钢坯的板厚和加在感应加热线圈上的电流频率之间关系的曲线图。
图21是适用于实施第8发明的热轧制设备的结构说明图。
图22是适用于实施第9发明的轧制设备的结构说明图。
图23是第9发明的接合多种钢坯时的要领说明图。
图24是表示铁砧的设置状况的示意图。
图25是表示钢坯的板厚差与温度差之间关系的曲线图。
图26是由测温数据予测升温曲线的要领说明图。
图27是由予先设置方式予测升温曲线的要领说明图。
图28是示出随着轧制进行间隙扩展作用的示意图。
图29是示出随着轧制进行间隙狭窄作用的示意图。
图30是示出随着轧制的进行，间隙部分的接合、未接合条件的示意图。
图31是表示剪断变形量Y对接合强度影响，比剪断变形量K和比接合强度之间的关系的曲线图。
图32是表示以板厚为参数的，能得到良好的接合状态的压下率和间隙量间关系的曲线图。
图33是适于实施第14发明的设备结构说明图。
图34是表示钢坯接合部分上的形状的示意图。
图35是表示钢坯接合部分上的形状的示意图。
图36是钢坯的接合要领的说明图。
图37是表示钢坯的轧制状况的示意图。
图38是表示先行钢坯和后续钢坯的接合状况的示意图。
图39是表示钢坯的接合部分上的平面形状的示意图。
图40是表示钢坯的接合部分上的平面形状的示意图。
图41是表示钢坯的接合部分上的平面形状的示意图。
图42是适用于实施第15、第16及第17发明的设备结构说明图。
图43是表示钢坯的接合部分上的平面形状的示意图。
图44是表示钢坯接合后的平面形状的示意图。
图45是钢坯的接合要领的说明图。
图46是表示钢坯的断面的示意图。
图47是表示轧制后的钢坯断面示意图。
图48是表示钢坯的轧制状况的示意图。
图49是表示先行钢坯和后续钢坯的接合状况的示意图。
图50是表示钢坯的接合部分上的平面形状的示意图。
图51是表示钢坯的接合部分上的平面形状的示意图。
图52是表示钢坯的接合部分上的平面形状的示意图。
图53(a)、(b)分别是第1发明的钢坯的切断、加热和加压要领的说明图。
图54是表示接合面积比例的变化状况的曲线图。
图55是表示接合时间和输入电功率间关系的曲线图。
图56是表示钢板条的宽度方向的端部开始的距离和温度之间关系的曲线图。
图57(a)是表示把根据本发明和以前的方法进行加压处理时的加压时间与接触长度之间的关系作比较的曲线图，图57(b)表示把根据本发明和以前的方法进行加压处理时的加压时间与加压压力间的关系加以比较的曲线图。
图58是表示把根据本发明和以前的方法进行加压处理时的接合面的温度分布加以比较的曲线图。
图59是表示实施例中的钢坯的接合状况的示意图。
图60(a)、(b)分别是表示制品的纵向方向上的板厚的变化状况的示意图。
下面，说明实施发明的最佳实施例。
实施例1在上述的图1所示的精轧机输入侧的传送带上，用以下要领，进行钢坯的接合。
在实验中所用的钢坯，先行钢坯1-a和后续钢坯1-b都是用厚度为30mm，宽度为1000mm的低碳钢板条，而切断装置5是用具有两个曲线刀刃的滚筒剪切机。
由滚筒剪切机5把先行板条1-a的后端部和后续板条1-b的前端部切断，成图53(a)所示那样的圆弧状，其中，各个板条切断面的曲率半径每个都是20m。接着把先行板条1-a的后端部和后续板条1-b的前端部的各个两端区域，在接触状态下对接之后，用螺线管型的感应线圈(输入电功率4000KW，频率500Hz)只对两端区域加热，当加热温度达到1400℃时停止加热，如图53(b)所示，用夹送辊3-b和3-c对这两者加压，其压力为3kg/mm2，由该压力使接合部分扩展到W＝200mm。
其中，予定接合部分的加热时间是10秒钟，它与沿宽度方向整个区域加热的以前的方法中加热时间为15秒钟相比，所要的时间大幅度地缩短了。
此外，在以后的精轧中，没有接合面分离的问题，能继续良好的连续轧制。
实施例2与实施例1一样，把先行板条1-a的后端部和后续板条1-b的前端部的各个两端区域，在接触状态下对接之后，按下面的要领进行接合处理。
a、交变磁场(c型磁极)输入电功率2000KW频率500Hzb、加热温度1400℃c、加压压力面压为3kg/mm2d、加热、加压后的接合部分W＝200mm(单侧100mm)e、接合形态加热到1400℃时，停止加热、加压这种场合，到予定接合部分的加热完了所要的时间是4秒钟，它与沿宽度方向整个区域加热的以前的方法中加热时间为15秒钟的相比，所要的时间大幅度地缩短了，因此，消耗的电功率也能减半。
这以后，在精轧中没有接合面分离的问题，能继续良好的连续轧制。
实施例3与实施例1相同地，在把先行板条1-a的后端部和后续板条1-b的前端部的各个两端区域在接触状态下对接之后，按下面的要领进行接合处理。
a、交变磁场(c型磁极)输入电功率2000KW频率500Hzb、加热温度1400℃c、加压压力面压为3kg/mm2
d、加热、加压后的接合部分W＝200mm(单侧100mm)c、接合形态予先加压、加热在这种情况下，接合所要的加热时间是2.4秒钟，与以前的方法相比，加热所要的时间能更进一步地缩短。
上面的实施例主要是说明把感应加热方式用作加热手段的场合，即使是利用煤气燃烧器等其他手段的场合，也已确认能得到同样的效果。
实施例4在上述的图1所示的精轧机输入侧的传送带上，用上述图10所示的加热装置，按下面的要领进行钢坯的接合。
在实验中所用的钢坯，先行钢坯和后续钢坯都是厚度为30mm，宽度为1000mm的粗轧后的低碳钢板条。
由切断机5把先行板条1-a的后端部和后续板条1-b的前端部的各个端区域切成与实施例1相同的形状，接着把两端部在接触状态下对接之后，一边用辐射温度计12-a，12-b测定两端部的温度，一边控制输入到交变磁场发生线圈10、11中的电功率(各线圈的容量1000KW)，使上述两端部的温度差在110℃以内，一直加热到1400℃。顺便说一下，加热时间是4秒钟，接着，由夹送辊3-b和3-c对两者加面压，用3kg/mm2的力加压5秒钟。
这样，得到的接合面垂直于钢坯的纵向，没有倾斜的问题，而且也没有接合端区域里的融落问题。
这以后，用7台串联式连轧机轧到板厚3mm，在这过程中没有接合面分离问题，能继续良好的连续轧制。
实施例5
在上述的实施例4中，采用边加压边加热处理的方式作为加热、加压处理的手段，加热所要的时间缩短成2.4秒钟。
实施例6和上述的实施例4相同，在上述的图1所示的传送带上进行实验，把具有两个曲线刀刃的滚筒剪切机用作切断装置。
用滚筒剪切机5把先行板条1-a的后端部和后续板条1-b的前端部分别切断成前述图2(a)所示的圆弧状，这时，各个钢坯切断面的曲率半径每个都是20m。接着，在把两个端部在接触状态下对接之后，一边用辐射温度计12-a，12-b测定两个端部的温度，一边控制输入到交变磁场发生线圈10、11的电功率(各线圈的容量为1000KW)，使上述的两端部的温度差在110℃以内，直加热到1300℃，加热时间是4秒钟。接着，用夹送辊3-b和3-c用面压4kg/mm2对两者加压5秒钟，由这压力把接合部分扩展到0.2B。
这样，所得到的接合面也是垂直于钢坯的纵向方向，没有倾斜的问题，而且也没有在接合端区域融落的问题。
这以后，用7台串联式连轧机轧到板厚3mm，在这过程中，同样没有接合面分离的问题，能进行良好的连续轧制。
实施例7在上述的实施例6中，采用边加压边加热处理方式用作加热、加压处理手段，加热时间缩短到2.4秒钟。
实施例8与上述的实施例4相同，在上述图1所示的精轧机输入侧的传送带上接合钢坯，但加热装置是使用两只液化石油气的富氧燃烧器。
用切断机5把先行板条1-a的后端部和后续板条1-b的前端部分别切成与实施例1同样的形状，接着，把两端部在接触状态下对接之后，一边用辐射温度计12-a，12-b测定两端部的温度，一边用抑制阀控制输入到液化石油气燃烧器的液化石油气量，使两端部的温度差在110℃以内，一直加热到1400℃，加热时间是20秒钟，接着，由夹送辊3-b和3-c，用面压为3kg/mm2的力对两者加压5秒钟。
这样，得到的接合面是垂直于钢坯的纵向方向的，没有倾斜的问题，也没有在接合端区域的融落问题。
实施例9在用有7台串联式连轧机的如前述图14所示的轧制设备进行宽度为1000mm，厚度为30mm板条(钢种低碳钢)的连续热轧时，首先，在热轧机的输入侧，在这板条的后端部和前端部上，用滚筒式剪切机分别切成曲率半径为20m的圆弧形，然后，将先行板条的后端部和后续板条的前端部的两端区域，在接触状态下对接之后，按下述的条件进行接合处理。
a、交变磁场(c型磁极)输入电功率控制在0-3500KW的范围内(见图55)。
频率500Hzb、目标加热温度1400℃(板条的初期温度为1000℃)c、压力3kg/mm2(面压)d、接合部分(接触长度)单侧100mme、接合形态与加压同时开始加热，如图54所示地用1秒钟，进行控制，使单侧的接合部分成为100mm。
把根据这个发明进行接合处理时的控制曲线与输入一定电功率，接合处理具有同样的平面形状的板条时的控制曲线，进行比较并表示在图55中，而图56表示按各个控制曲线进行接合的接合面的温度分布的比较。
从这些曲线可看出，在一定的输入电功率下进行加热加压处理的条件1(比较例)，由于板条端部上的加热时间拉长，即使初期设定的输入电功率为2000KW(相当于条件2的最大输入电功率的60%)，相对于板条的端部区域达到1450℃的温度，可确认本发明的条件2的控制曲线A和B的倾向是有效地得到改进了。另外，接合处理所要的时间，与条件1的2.4秒相对应，条件2大约是2.0秒的程度，因此能把接合所要的时间缩短17%。
实施例10在上述的图19所示的精轧机(7台串联式连轧机)输入侧的传送带上，按下面的要领，进行板条接合。
实验中所用的钢坯，先行板条1-a和后续板条1-b都是厚度为30mm，宽度为1000mm的低碳钢，而切断装置(图中省略)是用具有两个曲线刀刃的滚筒剪切机。
由滚筒剪切机把先行板条1-a的后端部和后续板条1-b的前端部分别切成曲率半径为20m的圆弧状。接着，把先行板条1-a的后端部和后续板条1-b的前端部的各自两端区域在接触状态下对接以后，按下面的条件进行接合处理。
a、交变磁场(C型磁极)输入电功率2000KW频率500Hzb、加热温度1400℃(初期温度1000℃)c、接合长度单侧100mm
d、接合形态加压同时开始加热e、接合所要的时间2.5秒(加压完了后，有短时间的继续加热)。
实施了两种加压，如57(a)、(b)实线所示，即根据本发明，使接触长度的变化速度定为50mm/s。这一定值，在2秒钟内，单侧上接合100mm时进行加压(加压Ⅰ)，如图中虚线所示和根据以前的方法，用相当于最终加压压力3kg/mm2的一定压力进行接合时的加压(加压Ⅱ，所要时间约1秒钟)。
图58表示把上述的各种场合下接合面的温度分布的比较。
由图58可清楚看出，根据以前的方法的场合，由于接合初期没有大电流流过，端面9～30mm的范围内温度较低，另一方面，从接合结束时的端面到80-100mm范围内，由于大电流流过时间较长，温度就较高，在接合区域上，满足1250-1450℃接合温度范围的温度分布不均匀。
与此相对应，根据本发明的把接触长度的变化速度取为50mm/s一定值的场合，能得到沿整个接合面的区域的均匀温度分布，能得到更好的接合状态。
实施例11用图21所示的设备，宽度为1000mm，厚度分别为20mm，40mm，60mm的低碳钢钢坯。
加热条件调整输入电功率，使予定接合部分在3秒钟就加热到1400℃，但厚度为20mm的钢坯，加在感应加热线圈上的电流的频率分别变更成2500Hz，6000Hz，250Hz，而厚度为40mm的分别变成600Hz，1600Hz，50Hz，厚度为60mm的，分别变成300Hz，700Hz，50Hz。
加压条件用面压3kg/mm2在加热的同时，进行3秒钟加压的条件下，一边接合一边精轧厚度成为3mm的热轧板，研究精轧轧制过程破裂断开分离状况。
结果，根据本发明的加热、接合的情况，在轧制中接合部分没有分离破裂断开等问题，轧制后，测定该部位的接合强度，确认是和基材的强度相等的。与此相对应，在加到加热线圈上的电流频率不当的场合，轧制过程中接合部分会破裂分离，从而不能继续轧制。
实施例12用具有7台串联式连轧机的上述图22所示的设备，把宽度为1000mm，板厚为40mm的后续板条和板厚为35mm的先行板条端部加工成如图59所示的平面形状，然后，将该端部经过加工的低碳钢板条(l3000mm，t28mm，调整粗轧中的轧辊间隙，进行减薄处理)，按下述的条件，一边接合，一边连续地供给轧机，精轧成板厚为3mm的热轧板。
a、交变磁场输入电功率2000KW加热时间14秒钟频率500Hzb、加热温度1420℃(接合端面)c、加压压力面压2kg/mm2加压时间5秒钟d、接合形态予加压同时加热结果，在轧制过程中，板条的接合部没有发生破裂断开，能稳定可靠地轧制。而且，与以前的用高频加热方式、在同样条件下接合同样的形状的板条(但前端、后端部没有进行过减薄处理)相比，电功率的消耗可降低40%左右，而且接合时间可缩短5秒钟，这些都已被确认无疑的了。
另外，也研究了如图23所示的不同板厚的几种板条接合时的接合状况，在这样的接合中，通过轧制，接合部不破裂断开，板条的前端部、后端部上进行减薄处理场合下产生的接合部的破裂断开分离等问题完全碰不到，与未经减薄处理的比较，不均匀厚度率可降低90%左右。
图60(a)、(b)还比较地示出了用本发明进行接合、轧制时和用以前的方法进行接合、轧制时，产品(厚度为3mm，宽度为1000mm)在纵向方向上的板厚变化状况，在本发明的情况下，由于AGC(自动厚度控制)的追踪得到了改善，经过减薄处理的那部分上的板厚偏差从300μm改善成35μm和通常部分几乎没有差别，这点已被确认无疑的了。
实施例13用上述的图1所示的接合装置，按下面的要领进行钢坯的接合。
在实验中所用的钢坯，先行钢坯1-a和后续钢坯1-b全都是厚度为30mm、宽度为1000mm的低碳钢板条。
用滚筒剪切机5把先行板条1-a的后端部和后续板条1-b的前端部切断，把两端部对接之后，用图8所示的螺线管型感应线圈开始加热，这时的加热条件如下，加热时间的推断是根据上述的图26所示的方式进行的。
输入电功率2000KW目标温度θF1300℃第一回的测温时间t10.5秒钟第二回的测温时间t21秒钟这时初期温度θ11000℃t1经过后的板温θ21040℃t2经过后的板温θ31120℃因此，根据上述的(2)、(3)式，A、B分别为A＝26.2B＝-1020因此，由(1)得到t＝2.2控制系统特有的时间滞后tL0.5秒∴(t-tL)＝1.7秒钟因此，从第二回的测温时间开始，经过1.7秒钟后，停止通电。结果，t秒钟后板温为1290℃，几乎加热到了目标温度。
实施例14在上述的图1所示的精轧机(7台串联式连轧机)输入侧的传送带上，按下述的要领，进行钢坯的接合。
在实验中所用的钢坯，先行板条和后续板条都是厚度为30mm、宽度为1000mm的低碳钢，切断装置是用两个曲线刀刃的滚筒剪切机。
用滚筒剪切机把先行板条的后端部和后续板条的前端部分别切成曲率半径为20m的圆弧状，接着，把先行板条的后端部和后续板条的前端面各自的两端区域在接触状态下对接之后，按下面的条件，进行予接合处理。
a、交变磁场(c型磁极)输入电功率2000KW
频率500Hzb、加热温度1400℃(初期温度1000℃)c、予接合长度单侧100mmd、予接合形态加压同时开始加热e、予接合完了后的中央部分间隙量4，12mmf、式(6)中的常数K＝0.25用上述的条件把两端部予接合之后，在精轧的第1轧道上，进行压下率为40%的轧制，间隙量为4mm的能完全接合，与此相对应，间隙量为12mm的不能完全接合，留下了未接合部分。
压下率仍为40%时的上述式(6)的关系如下G≤30×(1-0.40)×(1.25×0.40-0.25)＝4.5实施例15用具有7台串联式连轧机的如上述图33所示的轧制设备，当对宽度为1000mm、厚度为30mm的板条(钢种低碳钢)进行连续热轧时，先在切断装置5的输入侧，在板条的后端部和前端部的宽度方向的边缘部附近区域，进行t/T＝0.6和0.95条件的减薄处理，同时在各端部进行切断加工，切成如图39所示的平面形状之后，根据下述的条件，进行加热、加压和精轧，精轧成厚度为3mm热轧板。
a、加热方式采用外加交变磁场的横向式加热。
b、加热温度1400℃c、加热时间2.4秒钟d、加压压力面压3kg/mm2e、输入电功率2000KWf、接合形态边加压边加热，间隙g10mm
g、接合部分单侧100mm×2结果，认为上述的两个条件下的轧制过程中，板条的接合部分均不发生破裂断开分离等问题，能稳定可靠地轧制。
与此相对应，在未对板条的前、后端部进行减薄处理，而且其他条件均相同的情况下，进行接合后，再精轧时，不能完全接合，残留下未接合部分，轧制中会发生破裂断开。而且，在板条的前、后端部的宽度方向两个边缘部上未进行减薄处理，也没有进行把该区域成为接合区域那样的切断加工，而其他条件也与上述的相同的情况下，精轧前的接合是不充分的，但由于该区域中板条之间确实要相互接合，则接合时间要20秒钟以上，这样，即加大了加热装置的容量，又必须有延长该区域的传送带等手段，这对连续地热轧钢坯是极不利的。
实施例16用具有7台串联式连轧机的如图42所示的轧制设备，对宽度为1000mm，厚度为30mm的板条(钢种低碳钢)进行连续热轧时，先在热轧机输入侧上，把该板条的后端部和前端切断成如图43所示的平面形状后，按下述的条件加热、加压、精轧，精轧成厚度为3mm的热轧板。
a、加热方式由横向方式通过外加交变磁场进行加热b、加热温度1400℃c、加热时间2.4秒钟d、加压压力3kg/mm2e、输入电功率2000KWf、接合形态予加压同时加热间隙g10mm
g、接合部分单侧100mm×2h、由轧机F1轧制输入侧凸度率30mm-29.2mm/30mm＝+0.027(中凸状板面)，输出侧凸度率为18mm-18.0mm/18mm＝0，使凸度率降低。
结果，认为在轧制过程中，板条的接合部分不发生破裂断开分离，能稳定可靠地轧制。
与此相对应，在板条的前端部、后端部上没有进行把宽度方向的两端边缘部分成为接合区域那样的切断加工，而作成原来的扁平状，而且没有进行使凸度率变更的轧制，其他条件与上述的相同的情况下进行轧制时，在精轧初期阶段的接合不充分，并且轧制过程中接合部分会破裂断开。
下面，用同样的具有7台串联式连轧机的轧制设备，连续热轧宽度为1000mm，厚度为30mm的板条(钢种低碳钢)时，先在热轧机输入侧在板条后端部分和前端部分进行切断加工，仍然切成如图43所示的平面形状之后，根据下述的条件，进行加热、加压和精轧，精轧成厚度为3mm的热轧板。
a、加热方式由横向方式通过外加交变磁场进行加热b、加热温度1400℃c、加热时间3秒钟d、加压压力3kg/mm2e、加压时间3秒钟f、接合形态加压同时加热 间隙g10mmg、接合部分单侧100mm×2h、由轧机F1轧制使凸度率减少成
输入侧凸度率30mm-30mm/30mm＝0，输出侧凸度率为17.8mm-18.0mm/17.8mm＝-0.011那样。
结果，确认在进行这种轧制时，轧制过程中接合部分不发生破裂断开分离，能稳定可靠地轧制。
权利要求
1.一种热轧的钢坯接合方法，其特征在于在加热精轧机的输入侧，把先行钢坯的后端和后续钢坯的前端处在接触或接近接触的状态下对接，然后进行加热、接合的过程中，把上述的处于对接接触状态的先行钢坯的后端部分和后续钢坯的前端部分的各处沿钢坯宽度方向的两端区域，至少把接触的一，切断成在这两端部分间有空隙的形状，然后通后局部地加热，加压先行钢坯和后续钢坯的各个预定接合部分，使接合面积逐渐扩大。
2.如权利要求1所述的热轧中的钢坯接合方法，其特征在于加热、加压处理是边加压边加热地进行的。
3.如权利要求1或2所述的热轧中的钢坯接合方法，其特征在于沿对接接触区域至少配设两种形式的加热手段，在进行加热处理时，分别控制各个加热手段，把各个加热区域中的温度差抑制在110℃以内。
4.如权利要求2或3所述的热轧中的钢坯接合方法，其特征在于通过横向方式的感应加热线圈对对接接触区域加热时，随着各钢坯上加热、加压的进行、接合面积的扩大，使输入到上述感应加热线圈的电功率增大。
5.如权利要求2或3所述的热轧中的钢坯接合方法，其特征在于通过通电加热轧辊加热对接接触区域时，随着各钢坯上加热、加压的进行、接合面积的扩大，使输入到上述的通电加热轧辊的电功率增大。
6.如权利要求2所述的热轧中的钢坯接合方法，其特征在于一边通过横向方式的感应加热线圈加热先行钢坯和后续钢坯的接合部分，一边施加压力，该压力满足各接合区域的板宽度方向上的接合长度变化速度在15-130mm/s的范围。
7.如权利要求6所述的热轧中的钢坯接合方法，其特征在于接合长度变化速度是15-130mm/s范围内的一个定值。
8.如权利要求1或2所述的热轧中的钢坯接合方法，其特征在于通过横向方式或螺线管方式的感应加热线圈加热对接接触区域时，在这样的感应加热线圈里通过由下述公式确定的频率的电流。f＝k/d2f频率Hzk常数(2×105-2×106)d钢坯的板厚(mm)
9.如权利要求1或2所述的热轧中钢坯接合方法，其特征在于在加热粗轧阶段，或在上述的加热处理前期，进行把各个钢坯的任意一方或两方的对接区域的板厚取齐的减薄处理。
10.如权利要求1或2所述的热轧中钢坯接合方法，其特征在于通过横向方式或螺线管方式的感应加热线圈加热到目标温度时，事先由钢坯的初期温度和温升速度预测达到目标温度的升温曲线，然后，加进由于控制系统的迟后造成的时间滞后，算出达到目标温度的时间，根据所得到的数值，进行加热处理。
11.钢坯的连续热轧方法，其特征在于在把经过粗轧工序的先行钢坯和接在该钢坯后边继续送来的后续钢坯连续地送到精轧设备、进行加热轧制时，在精轧设备的输入侧，把先行钢坯的后端和/或后续钢坯的前端进行切断加工，使在对接状态的各端部接触区域至少是沿宽度方向的两边缘附近的区域，然后对钢坯进行加热、加压处理，使其对接接合，再进行精轧。
12.如权利要求11所述的钢坯的连续热轧方法，其特征在于把至少包含各钢坯宽度方向的两端部的对接区域的一方，作成使钢坯间隔有间隙的预接合，预接合结束时，各接合区域间的纵向方向的间隙G满足下式所述那样的关系G≤H×(1-r)×｛(1+k)×r-k｝式中，H精轧机输入侧的钢坯板厚r精轧前段的累积压下比k根据轧制条件确定的常数
13.如权利要求12所述的钢坯的连续热轧方法，其特征在于精轧机输入侧的钢坯板厚H是20-50mm，精轧前段的累积压下比r是0.20-0.60，常数k是0.15-0.35。
14.如权利要求11所述的钢坯的连续热轧方法，其特征在于在切断加工之前，至少在沿宽度方向的两边缘附近进行减薄处理。
15.如权利要求11所述的钢坯的连续热轧方法，其特征在于在精轧的初期阶段进行使钢坯的凸度率减小的轧制。
16.如权利要求15所述的钢坯的连续热轧方法，其特征在于在粗轧阶段，预先在钢坯上附加上中凸状的轧制，在精轧的初期阶段，通过进行通常的轧制，使钢坯的凸度率减小。
17.如权利要求15所述的钢坯的连续热轧方法，其特征在于使钢坯的凸度率减小的轧制是在精轧的初期阶段附加上中凹状的轧制。
全文摘要
本发明是在精轧机输入侧的传送带上，把处于对接接触状态的先行钢坯的后端和后续钢坯的前端，在沿钢坯宽度方向的两端区域，至少把接触的一方，切成在两端部间有空隙的形状，然后，通过局部地加热、加压先行和后续钢坯的各个预定接合部分，使接合面积逐渐扩大来加以接合。由此，与以前的方法相比，能大幅度地缩短所需的时间，使设备小型化，并能缩短设备长度。
文档编号B23K13/01GK1059674SQ9110865
公开日1992年3月25日 申请日期1991年8月1日 优先权日1990年8月2日
发明者武智敏贞, 海老原正则, 青木富士男, 吉田邦雄, 秦野直树, 关谷广, 天笠敏明, 佐藤邦昭, 川濑隆志, 竹川英夫, 高岛典生, 石川孝, 北浜正法 申请人:川崎制铁株式会社