一种直线位移传感器安装评估方法及系统的制作方法
【技术领域】
[0001]本发明属于工业用液压系统集成的制造装备领域，特别涉及一种采用可编程控制器、工业控制计算机对液压粉料压制机直线位移传感器安装评估方法及系统。
【背景技术】
[0002]工业上大多采直线位移传感器来检测执行器的位移情况，以达到运动控制的目的，其安装形式如图1所示。执行器运动件2与传感器浮磁5刚性联接，浮磁5与传感器测量杆6非接触测量。执行器运动件2运动时，带动浮磁5运动，测量杆6反映浮磁5的实时位置，亦即反映了执行器运动件2的实时位置。
[0003]由于制造原理上的原因，目前传感器测量杆被分为三个区域，如图2所示的零区、精确测量区域和死区。其中，死区与零区能够反映传感器浮磁的位移情况，但不能保证运动的线形度。故当前传感器通常均不使用死区和零区来检测执行器的运动。故位移传感器的正确安装与否，影响工业控制系统是否能够顺利进行运动控制的准确性。
[0004]在图3流程图中，表述了当前模式的安装流程。
[0005]步骤一:安装人员手动安装传感器，依靠主观经验大致判断并定位浮磁与传感器测量杆的相对位置，以保证浮磁位于测量杆的精确测量区域内；如果安装人员认为已经达到其主观经验的标准，则进入下一步，否则继续调整；
[0006]步骤二:电气控制系统上电后，控制器可以通过模数转换元件读取到位移传感器的实时读数(量程通常为诸如32767或27648等数字量)，如果在步骤一中未能保证传感器浮磁落在精确测量区域内，则可在此步骤判断出，并作安装调整；
[0007]步骤三:安装者通过操作平台将执行器运动件移动至极限位置之一，如执行器运动在极限位置之一处未发生浮磁实际位置超出量程则继续下一步，否则跳转到步骤I进行安装调整；
[0008]步骤四:运动执行器至其另一极限位置，安装者通过读取的电气控制系统反馈位移传感器读数，判断传感器是否在运动过程中出现浮磁越过传感器精确测量区域范围的情况，如运动过程中浮磁超出传感器的精确测量区域，则需要再次从步骤一执行流程，直至保证执行器在静态、动态情况下，浮磁都落在传感器的精确测量区域内为止。
[0009]现有评估传感器安装正确性，主要依靠肉眼判断、工业控制器诸如可编程控制读取位移传感器读数，安装则依靠个人的经验，判断出传感器安装正确性，通过多次调整，获取最终合适的传感器安装位置。
【发明内容】
[0010]本发明的目的，就是克服现有技术的不足，提供一种陶瓷粉料压制机在准备自动运行前，电控系统自动判断出传感器的安装位置正确性的直线位移传感器安装评估方法及系统。
[0011]为了达到上述目的，采用如下技术方案:
[0012]一种直线位移传感器安装评估方法，以第一极限位置至第二极限位置为位移的递增方向，包括以下步骤:
[0013]控制器驱动执行器向第一极限位置移动，读取执行器到达第一极限位置时通过传感器获取的第一极限位置值；根据执行器固有的极限行程计算获得执行器在第二极限位置的第二极限位置计算值；计算第一极限位置值与传感器精确测量区域的起始位置值的第一差值，计算第二极限位置值与传感器精确区域的结束位置值的第二差值；当第一差值大于零和第二差值小于零时，控制器驱动执行器运动至第二极限位置，通过传感器获取执行器在第二极限位置的第二极限位置实际值；判断第二极限位置计算值与第二极限位置实际值是否相同，若是，则安装评估结束；若否，提示安装者注意传感器量程与原设计是否相符。
[0014]进一步地，计算获得第一差值后，包括以下步骤:当第一差值小于零，控制器通过人机交互界面提示安装者将浮磁向执行器第二极限位置方向移动第一差值的位移量。
[0015]进一步地，当第一差值大于或等于零时，包括以下步骤:当第二差值大于零，控制器通过人机交互界面提示安装者将浮磁向执行器第一极限位置方向移动第二差值的位移量。
[0016]进一步地，在所述控制器驱动执行器向第一极限位置移动前，包括以下步骤:获取浮磁位于传感器测量杆的第一测试位置；驱动执行器以安全速度向某一方向运动一段安全距离，并记录执行器停止运动所在传感器测量杆的第二测试位置，所述安全距离的数值远小于执行器的极限行程；计算获得第一测试位置与第二测试位置的坐标差值；根据坐标差值判断坐标差值与预先内置的安装方向要求是否相符，并提示安装者。
[0017]一种直线位移传感器安装评估系统，包括:第一极限位置处理模块，其用于驱动执行器向第一极限位置移动，读取执行器到达第一极限位置时通过传感器获取的第一极限位置值；第二极限位置计算模块，其用于根据执行器固有的极限行程计算获得执行器在第二极限位置的第二极限位置计算值；差值计算模块，其用于计算第一极限位置值与传感器精确测量区域的起始位置值的第一差值，计算第二极限位置值与传感器精确区域的结束位置值的第二差值；第二极限位置处理模块，其用于当第一差值大于零和第二差值小于零时，控制器驱动执行器运动至第二极限位置，通过传感器获取执行器在第二极限位置的第二极限位置实际值；判断提醒模块，其用于判断第二极限位置计算值与第二极限位置实际值是否相同，若是，则安装评估结束；若否，提示安装者注意传感器量程与原设计是否相符。
[0018]进一步地，还包括第一提醒模块，其用于在第一差值小于零时，通过人机交互界面提示安装者将浮磁向执行器第二极限位置方向移动第一差值的位移量。
[0019]进一步地，还包括第二提醒模块，其用于当第一差值大于或等于零且第二差值大于零时，通过人机交互界面提示安装者将浮磁向执行器第一极限位置方向移动第二差值的位移量。
[0020]进一步地，还包括获取模块，其用于获取浮磁位于传感器测量杆的第一测试位置；安全距离测量模块，其用于驱动执行器以安全速度向某一方向运动一段安全距离，并记录执行器停止运动所在传感器测量杆的第二测试位置，所述安全距离的数值远小于执行器的极限行程；计算模块，其用于计算获得第一测试位置与第二测试位置的坐标差值；提醒模块，其用于根据坐标差值判断坐标差值与预先内置的安装方向要求是否相符，并提示安装者。
[0021]与现有技术相比，本发明的有益效果在于:可以检测出浮磁所在区域，并提示操作者。还可以判断出安装错误类型，系统立即给出调整意见。减少传感器安装的调整环节、保证设备安全生产、提高设备因更换传感器停机后快速恢复生产能力的速度、避免传感器方向错装，型号或量程不符的传感器错装。
【附图说明】
[0022]图1是执行器与传感器安装结构图；
[0023]图2是传感器区域分布图；
[0024]图3是现有传感器安装流程图；
[0025]图4是本发明所述直线位移传感器安装评估方法的步骤流程图；
[0026]图5是传感器的安装方向判断方法的步骤流程图；
[0027]图6图4和图5结合的具体步骤流程图；
[0028]图7是本发明所述直线位移传感器安装评估系统的结构框图；
[0029]图示:1 一执行器机架；2—执行器运动件；3—被压制工件；4一工作台；5—浮磁；
[0030]6—传感器测量杆；11一获取模块；12—安全距离测量模块；13—计算模块；
[0031]14一提醒模块；21—第一极限位置处理模块；22—第二极限位置计算模块；
[0032]23—差值计算模块；24—第二极限位置处理模块；25—判断提醒模块；
[0033]26—第一提醒模块；27—第二提醒模块。
【具体实施方式】
[0034]下面将结合附图以及具体实施方法来详细说明本发明，在本发明的示意性实施及说明用来解释本发明，但并不作为对本发明的限定。
[0035]如图4所示，本实施例所述的方法包括步骤S10-S50。
[0036]S10:控制器驱动执行器向第一极限位置移动，读取执行器到达第一极限位置时通过传感器获取的第一极限位置值。
[0037]S20:根据执行器固有的极限行程计算获得执行器在第二极限位置的第二极限位置计算值。
[0038]S30:计算第一极限位置值与传感器精确测量区域的起始位置值的第一差值，计算第二极限位置值与传感器精确区域的结束位置值的第二差值。
[0039]S40:当第一差值大于零和第二差值小于零