热管的封口方法及其成品的制作方法
【技术领域】
[0001 ] 本发明涉及一种导热组件的封口方法及其成品，尤其涉及一种热管的封口方法及其成品。
【背景技术】
[0002]热管为一种快速导热的组件，普遍应用于冷却器或各种热交换器中，一般的热管为一金属制成的中空管体，根据工作温度的不同，该管体内部可容置不同性质的导热流体，而为了防止该管体内部的导热流体泄露，会在该管体的两端边缘进行一封口作业，现有的封口流程如图5所示，其主要是将一管体80依次经过部分缩管、夹持、钲焊以及整型的流程，然而，如图6与图7所7K,在部分缩管的过程中，该管体80末端受一敲击机90径向敲击，而使该管体的管径缩小，其中因该敲击机90的敲击力量随不同敲击角度而有所差异，容易使得该管体80弯曲，进而造成该管体80的末端产生偏心现象，让后流程中的夹持、钲焊以及整型等的步骤的加工效果不佳，而造成现有的热管的不良率提高，且因该管体80末端在受该敲击机90径向敲击的过程中，为了保持该管体80的形状，故每次敲击的力量受到限制，使得该敲击机90所需的敲击次数增加，此外，钲焊以及整型的流程亦为耗时的程序，而让整体封口流程较为耗时。
【发明内容】
[0003]为了解决现有的热管在封口过程中，在部分缩管的步骤时，管体末端因敲击力量随不同敲击角度而有所差异，使得金属管部弯曲而造成热管末端容易产生偏心现象的缺失，以及热管良率不高且封口流程耗时的不足，本发明的主要目的在于提供一种热管的封口方法及其成品，其是将一圆管的末端以一压平器压平后，再将局部压平区域的两侧尖角切削为导圆，后续让圆管的末端夹持以完成封口，能够达到简化缩管流程的功效，且提升热管封口的良率，进一步，圆管末端的夹持封口以一超音波焊接的方式完成，可提高焊接质量及加快焊接速度。
[0004]本发明解决先前技术问题所提出的热管的封口方法，其包括:
[0005]压平步骤，其是将一金属制成的管体的两末端以一压平器将其管壁压平，使得该管体环壁状的末端压平为两相互贴合的压合面，其中由于两压合面因该压平器的抵压而产生变形，且该两压合面的两侧边角分别形成一尖角；导圆步骤，其是利用一切削器将各压合面的两尖角分别进行导圆角的切削加工，使各尖角经切削后形成一导圆弧；以及
[0006]封口步骤，其是利用焊接的方式将该两压合面相互固接结合形成一封口段，该封口段为扁平状。
[0007]前述的热管的封口方法，其中该封口步骤中焊接的方式为超音波焊接。本发明解决先前技术问题所提出的热管，其包括:
[0008]一金属制成的管体，该管体设有两末端，该管体环壁状的各末端分别设有两相互贴合的压合面，该管体于各压合面处设有一用以使两压合面相互固接结合的封口段，该封口段为扁平状。
[0009]前述的热管，其中各压合面的两侧边角分别设有一导圆弧，各导圆弧均为圆弧状。
[0010]前述的热管，其中该两压合面是以超音波焊接的方式结合而形成该封口段。
[0011]本发明的技术手段可获得的有益效果包括:
[0012]1.本发明在压平的步骤中利用一压平器压平热管的末端以将热管封口，相较于现有的热管封口流程中的部分缩管步骤，因敲击力量随不同敲击角度而有所差异，造成热管的末端容易偏心，使得热管的不良率提高，本发明以压平的制程封口，故无偏心的问题，达到提高本发明良率的效果。
[0013]2.本发明在压平步骤后进行导圆及封口步骤，即将压合面导圆后再封口，进一步封口方式可以利用超音波焊接的方式，相较于现有的热管封口流程包括反复敲击、夹持、钲焊以及整型的步骤，不仅耗时且效率不佳，本发明有效减少缩管所需的流程，且超音波焊接可提高焊接质量及加快焊接速度。
【附图说明】
[0014]图1是本发明热管的封口方法的方块流程图；
[0015]图2A是本发明压平步骤的俯视图；
[0016]图2B是本发明压平步骤的侧视图；
[0017]图3是本发明导圆步骤的俯视图；
[0018]图4A是本发明压平步骤的俯视图；
[0019]图4B是本发明压平步骤的侧视图；
[0020]图5是现有热管封口加工的方块流程图；
[0021]图6是现有热管封口的部分缩管步骤的侧视图；
[0022]图7是现有的热管封口的部分缩管步骤的剖面图。
[0023]其中，附图标记:
[0024]10 管体
[0025]11 压合面
[0026]111 尖角
[0027]112导圆弧
[0028]12 封口段
[0029]80 管体
[0030]90敲击机
【具体实施方式】
[0031]为能详细了解本发明的热管的封口方法及其成品，并可依照
【发明内容】
来实现，兹进一步以如图式所示的较佳实施例，详细说明如下:
[0032]本发明是一种热管的封口方法及其成品，请参阅图1所示是为热管的封口方法的较佳实施例，藉由上述的封口方法可制造出如图4A与图4B所示的热管成品。
[0033]如图1所示，上述热管的封口方法依序包括一压平、一导圆及一封口等步骤，其中:
[0034]压平步骤，请参阅图2A与图2B，将一金属制成的管体10的两末端以一压平器将其管壁压平，使得该管体10环壁状的末端压平为两相互贴合的压合面11，其中由于两压合面11因该压平器的抵压而产生变形，因此，两压合面11的宽度(W)大于该管体10的外径(D)，且该两压合面11的两侧边角会分别形成一尖角111，即该两尖角111之间的距离大于该管体10的外径⑶。
[0035]导圆步骤，请参阅图3，利用一切削器将各压合面11的两尖角111分别进行导圆角的切削加工，使各尖角111经切削后形成一导圆弧112，以防止各压合面11的尖角111在装配过程中割伤操作者，并提升该热管的美观效果。
[0036]封口步骤，请参阅图4A与图4B，利用焊接的方式将该两压合面11相互固接结合形成一封口段12，该封口段12为扁平状，较佳的是，利用一超音波封口机将该两压合面11做超音波焊接而形成该封口段12，使整体的焊接过程效率提升且加快焊接速度。
[0037]如图4A所示，本发明所运用的技术手段是在于提供一种热管，其包括:一金属制成的管体10，该管体10设有两末端，该管体10环壁状的各末端分别设有两相互贴合的压合面11，该管体10于各压合面11处设有一用以使两压合面11相互固接结合的封口段12，该封口段12为扁平状，较佳的是，各压合面11的两侧边角分别设有一导圆弧112，各导圆弧112均为圆弧状。
[0038]藉由上述的技术手段，本发明在压平的步骤中利用一压平器压平该管体10的两末端形成各压合面11，藉以将该管体10封口，相较于现有的热管封口流程中的部分缩管步骤，因敲击力量随不同敲击角度而有所差异，造成该管体80的末端容易偏心，使得该管体80的不良率提高，本发明以压平的制程封口，故无偏心的问题，因此可达到提高本发明良率的效果，进一步，本发明将各压合面11导圆后再封口，可减少装配过程中人员的受伤，再进一步，封口方式可以利用超音波焊接的方式，相较于现有的热管封口流程包括反复敲击、夹持、钲焊以及整型的步骤，不仅耗时且效率不佳，因此，本发明可有效减少缩管所需的流程，且超首波焊接亦可提闻焊接质量及加快焊接速度。
[0039]虽然本发明提供了以上实施方式，但这些实施方式并非用来限定本发明，本领域的技术人员，在不脱离权利要求书确定的本发明的精神和范围内，可以作各种的更动与润饰，因此本发明的保护范围应当由权利要求书的范围来确定。
【主权项】
1.一种热管的封口方法，其特征在于，包括: 一压平步骤，其是将一金属制成的管体的两末端以一压平器将其管壁压平，使得该管体环壁状的末端压平为两相互贴合的压合面，其中由于两压合面因该压平器的抵压而产生变形，且该两压合面的两侧边角分别形成一尖角； 一导圆步骤，其是利用一切削器将各压合面的两尖角分别进行导圆角的切削加工，使各尖角经切削后形成一导圆弧；以及 一封口步骤，其是利用焊接的方式将该两压合面相互固接结合形成一封口段，该封口段为扁平状。2.如权利要求1所述热管的封口方法，其特征在于，该封口步骤中焊接的方式为超音波焊接。3.一种热管，其特征在于，包括: 一金属制成的管体，该管体设有两末端，该管体环壁状的各末端分别设有两相互贴合的压合面，该管体于各压合面处设有一用以使两压合面相互固接结合的封口段，该封口段为扁平状。4.如权利要求3所述热管，其特征在于，各压合面的两侧边角分别设有一导圆弧，各导圆弧均为圆弧状。5.如权利要求3或4所述热管，其特征在于，该两压合面是以超音波焊接的方式结合而形成该封口段。
【专利摘要】本发明是关于一种热管的封口方法及其成品，其是在一金属制成的圆管末端以一压平器将其管壁压平，使得该管体环壁状的末端局部压平为两相互贴合的压合面，并利用一切削器将各压合面的两尖角分别进行导圆角的切削加工，使各尖角经切削后形成一导圆弧，利用超音波焊接的方式将该两压合面相互固接结合形成一扁平状的封口段，即完成热管的封口；本发明的封口以压合方式完成，除去在部分压管过程中造成圆管末端偏心的疑虑，且减少缩管的流程，达到提高热管制造效率及良率的效果。
【IPC分类】F28D15/02, B23P15/26
【公开号】CN105364435
【申请号】CN201410440700
【发明人】吴安智, 陈志伟, 张天曜
【申请人】泽鸿(广州)电子科技有限公司
【公开日】2016年3月2日
【申请日】2014年9月1日