一种水平活套内的线材防擦伤装置的制造方法
【技术领域】
[0001]本发明属于轧钢厂高速线材加工领域，具体涉及一种水平活套内的线材防擦伤装置。
【背景技术】
[0002]现有的速线材生产线上，机架与机架之间的水平活套内线材与底板全部采用的是滑动摩擦，在不锈钢生产轧制时，由于产品质量要求远远高于常规钢种的生产，对红钢极易造成擦伤隐患，从而造成线缝、折叠、拉丝等质量问题，由于线材轧制线的特殊性，因其轧制线长度长，普遍在300米以上，可能造成线缝、折叠、拉丝的产生点多，很难找出产生线缝、折叠、拉丝问题的产生点，成品线缝、折叠、拉丝深度通畅在0.03-0.15毫米之间，特别是易擦伤钢种如含铜钢304HC、303Cu、316LCu，高强度钢种304H、316等钢种尤为敏感，对后续加工产品带来极大的影响，特别是在用于调整前后机架轧制速度的热金属检测器位置，线材被向一侧推动弯曲，由于线材自身重量，弯曲位置以及弯曲位置的前后两侧极易与底板擦伤。
【发明内容】
[0003]本发明的目的是为解决上述技术问题提供一种水平活套内的线材防擦伤装置。
[0004]本发明的上述技术目的是通过以下技术方案得以实现的:
[0005]一种水平活套内的线材防擦伤装置，包括位于活套内沿线材行进方向水平设置的承托导向底板，所述承托导向底板上位于水平活套的前端入口处和/或后端出口处水平设置有卧式导辊套件，所述卧式导辊套件包括用于与承托导向底板配合连接且上表面与承托导向底板上表面齐平的安装套板和嵌设于安装套板上的卧式导辊，所述卧式导辊轴向垂直于所述承托导向底板长度方向，所述卧式导辊辊面顶端超出所述安装套板上表面，所述承托导向底板上设有用于安装安装套板的承托套板槽，所述承托导向底板上还设置有检测用偏移推杆槽，所述偏移推杆槽具有圆弧形槽底以及开放于承托导向底板一侧面的槽口，所述承托导向底板上从偏移推杆槽槽底到承托导向底板另一侧面之间为线材检测通道区，所述安装套板与承插导向底板之间通过螺栓可拆卸地连接。
[0006]本申请在水平活套的入口和/或出口处设置卧式导辊不仅消除了原有的滑动摩擦带来的线缝、折叠、拉丝缺陷，保证线材的品质，提高承托导向底板即底板的寿命，同时在线材输入或输出时将线材略微顶起，以防与底板前后两端的端面与上表面形成的拐边撞伤、擦伤。本装置采用组装好的卧式导辊套件再直接与承托导向底板相固定连接的方案，把相对细致复杂的组装程序在水平活套外先完成，再将整个安装好的套件与承托导向底板固定，便于安装和维修。
[0007]水平活套内具有偏移推杆和热金属检测器，偏移推杆槽与偏移推杆和热金属检测器配合，当偏移推杆进入偏移推杆槽将线材向一侧水平推动时，线材弯曲且一侧靠在偏移推杆上，热金属检测器通过测量线材在该点位时靠在推杆一侧到另一侧的距离即线材在该点位直径可得出水平活套前后机架轧制线材的速度是否合适，以防线材被过度拉伸变得过细或堆积产生事故。线材检测通道区为当线材被推向一侧时线材通过的区域。
[0008]作为优选，所述偏移推杆槽位于水平活套的入口处，所述承托导向底板上位于偏移推杆槽的前侧和后侧分别设置有卧式导辊套件。
[0009]线材在偏移推杆槽所在的检测位置被推向一侧变弯曲，由于线材自身重量，弯曲位置以及弯曲位置的前后两侧极易与底板擦伤。本申请在偏移推杆槽的的前后都设置导辊使线材与底板之间实现滚动摩擦，保护线材不会被擦伤，同时两个导辊之间的线材被导辊顶起，从而保证线材在两个导辊之间尽可能可以悬空，即最易摩损的线材弯曲段被尽可能地顶起避免了线材也底板之间的接触，可有效防止线材在该极易摩损的检测区被损坏，同时提闻了线材的生广效率和广品的品质。
[0010]作为优选，位于前侧的卧式导辊套件上的卧式导辊为长度短于位于后侧的卧式导辊套件上的卧式导辊长度的短导辊，所述短导辊对应所述线材检测通道区设置。
[0011]由于线材被偏移推杆推到一侧时，线材只能从线材检测通道区通过，其宽度窄，故可将前侧的导辊做短以适合线材检测通道区的宽度即可，从而可节约用料，节约成本，也减少重量便于安装。
[0012]作为优选，所述承托导向底板前端设置有由后方向前方宽度逐渐缩小的线材接入舌。
[0013]线材接入舌可保证线材顺利送入水平活套，减少线材在水平活套与机架之间的悬空距离，同时给线材一个支撑缓冲区，以防前后机架速度不匹配时线材折叠堆积时易从底板前端滑落进一步拉扯线材造成损伤。
[0014]作为优选，所述线材接入舌上与偏移推杆槽位于同一侧的侧面为倾斜面，另一侧侧面为与承托导向底板长度方向平行的平直面，所述承托导向底板上位于水平活套的入口处、出口处以及靠近出口处的前侧设置有卧式导辊套件。
[0015]线材在进入机架或出机架时易窜动，与底板之间的摩擦力更大，更撞击损伤，故在入口处、出口处以及靠近出口处的前侧设置有卧式导辊。靠近出口处的前侧与出口处的卧式导辊配合，可更好的防止线材在出口位置摩擦、窜动。由于线材接入舌后端即为短导辊，线材在行进过程中在偏移推杆推动下只线材接入舌一侧经过，故一侧为倾斜面可节约线材接入舌的用料，同时线材接入舌前端变窄便于更深入前面机架，以减少机架与水平活套之间的距离，利于线材的传送。线材接入舌前端设置成弧形导面。
[0016]作为优选，所述线材接入舌的平直面一侧设置有立式导辊，所述立式导辊辊面的上下两端设有弧形导角。
[0017]在水平活套的入口处线材会打到活套的侧壁上，先在线材接入舌的位置上装立式导辊且辊面超出活套相应侧壁，从而在保护线材的同时防止线材送入活套时与侧壁撞击，特别是侧壁前端的拐点位置，对立式导辊上下进行导角以防线材擦伤，同时操作人员运输、安装时更加安全。
[0018]作为优选，所述承托套板槽为上下贯通且至少部分槽壁呈阶梯状的通槽，所述安装套板由下至上顶靠于所述通槽的阶梯状槽壁上，所述安装套板与承托导向底板通过固设于安装套板底部的耳板与所述承托导向底板底部螺接，所述安装套板上开有与卧式导辊配合的导辊槽，所述安装套板底面上对应导辊槽的位置开有沿承托导向底板宽度方向设置的且槽宽大于导辊槽槽宽的安装槽，所述卧式导辊通过两块分别套接在导辊轴两端的压板与所述安装套板连接。
[0019]安装套板通过阶梯槽壁与承托导向底板进行定位配合，安装套板由下至上顶靠，即阶梯槽壁上窄下宽，从而可以保证一旦出现故障，安装套板不会往上窜加重故障，保证承托导向底板上不会有凸起物妨碍线材通行。
[0020]作为优选，所述安装槽朝向承托导向底板一侧面的端部敞口，所述承托套板槽以及导辊槽对应所述安装槽的敞口端敞口，所述压板包括嵌入承托套板槽敞口位置并压在安装槽敞口端上且通过螺栓固定在安装套板侧面上的端压板和由下向上扣入安装槽内且通过螺栓固定在安装套板底面上的内压板，所述端压板和内压板两侧设有用于与安装套板可拆卸地固连并具有与螺栓配合的通孔的连接耳板，所述端压板和内压板上设置有用于与卧式导辊的辊轴两端分别配合的轴孔。
[0021]安装槽可以为一端敞口也可以为两端敞口，采用独立的内压板与端压板来固定导辊轴，而不是直接在安装套板上开轴孔安装，减化了底板、安装套板的开槽结构，但于开槽，且简易的槽形也便于与其他部件匹配。同时内压板与端压板结构简单，与安装套板完全可拆卸地连接，即便于安装，也便于维修，部件可单独更换，节约了成本。
[0022]作为优选，所述卧式导辊的辊轴与端压板配合的一端设置有平行于安装套板上表面的定位切面，所述端压板背向安装套板的外侧面上凸起设置有与定位切面配合的定位块，所述定位块上设置有与定位切面贴合的限位面。
[0023]导辊轴通过定位切面与限位面的贴合可有效防止其自转，结构简单，无需借助其他部件的配合，安装也方便。
[0024]作为优选，所述导辊槽背向敞口端的另一端开有用于穿出内压板的加强定位孔，所述内压板与端压板顶面与所述安装套板上表面齐平，所述承托导向底板上沿偏移推杆槽边沿设置有向下倾斜的弧形过度防撞面。
[0025]在线材未被推到一侧时，弧形过度防撞面可有效防止线材经过偏移推杆槽打在槽壁上，保证线材顺利无损伤地通过偏移推杆槽，保证线材加工的顺畅。所述内压板与底板表面齐平，从而保证内压板上的轴孔到内压板顶端足够高，以保证导辊轴与内压板配合时具有足够的强度来支撑导辊，也便于观察和拆装内压板。
[0026]综上所述，本发明具有以下有益效果:
[0027]1、本装置采用在水平活套机外组装好的卧式导辊套件再直接与承托导向底板相固定连接的方案，结构简单、安装方便的导辊的设置有效地消除了原有的滑动摩擦带来的线缝、折叠、拉丝缺陷，提高线材轧制表面质量。
[0028]2、本装置可提高线材的加工效率，提高检测的准确性。
[0029]3、本装置结构简单，拼装方便，各部件可单独更换，成本低，维修方便。
【附图说明】
[0030]图1是水平活套入口处结构示意图一；
[0031]图2是水平活套入口处结构示意图二 ；
[0032]图3是水平活套入口处示意图三；
[0033]图4是承托导向底板上位于水平活套入口处局部结构示意图；
[0034]图5是端压板结构示意图一；
[0035]图6是端压板结构示意图二；
[0036]图7是内压板结构示意图一；
[0037]图8是内压板结构示意图二；
[0038]图9是导辊轴结构示意图一；
[0039]图10是导辊轴结构示意图二 ；
[0040]图11是安装套板结构示意图一；
[0041]图12是安装套板结构示意图二。
【具体实施方式】
[0042]以下结合附图对本发明作进一步详细说明。
[0043]本具体实施例仅仅是对本发明的解释，其并不是对本发明的限制，本领域技术人员在阅读完本说明书后，可以根据需要对本实施例做出没有创造性贡献的修改，但只要在本发明的权利要求范围内都受到专利法的保护。
[0044]实施例一:
[0045]一种水平活套内的线材防擦伤装置，包括位于活套内沿线材行进方向水平设置的承托导向底板1，所述承托导向