一种轧件位置模拟装置的制造方法
【技术领域】
[0001]本实用新型涉及轧钢自动化控制技术领域，特别是涉及一种轧件位置模拟装置。
【背景技术】
[0002]轧件的自动化生产中，通常在自动控制系统的模拟模块中模拟每个轧件在生产线中的相对位置来掌握各个轧件的运行状态，并且，自动控制系统根据各个轧件的运行状态，判断轧件的运行状态与轧件生产设备的工作状态是否相应，从而控制生产线中传输轧件的辊道的运行速度，以及轧件生产设备的工作状态。如图1所示，其中，图1的上方为部分生产线的示意，图1下方为模拟模块模拟的与上方所示部分生产线中的辊道7、生产设备8和轧件6相对应的模拟示意，自动控制系统的模拟模块可模拟轧件生产线中辊道7、生产设备8等相对于生产线的相对位置，以下将模拟模块所模拟的轧件生产线简称为模拟生产线，模拟模块还可根据辊道7的传输速度和辊道7的传输长度模拟轧件6在生产线中相对于各个生产设备8的相对位置，该相对位置随时间的变化而变化，在模拟模块中则显示为模拟轧件朝生产线结束的方向不断运动，例如，当某轧件6即将进入生产线上某生产设备8时，模拟模块中所模拟的某轧件6，以下简称模拟轧件，即将运行到达该生产设备8在模拟生产线中的模拟位置，即模拟模块所模拟的该生产设备8相对于生产线的位置，由此，自动控制系统可通过模拟模块预先控制辊道7的速度和该生产设备的开启或关闭，以使某轧件6在生产所需的时刻进入该生产设备8进行生产处理。
[0003]为使模拟模块中的模拟轧件能够准确反映轧件6的实际位置，一般在生产线中设置有多个检测器1，并在检测到轧件6时向模拟模块发送信号，若某检测器I检测到辊道7上的某轧件6，则该轧件6在生产线上的实际位置与该检测器I在生产线上的位置一致，由此，检测器I在检测到辊道7上的轧件6时向模拟模块出信号，若此时模拟模块中模拟轧件相对于模拟生产线的位置与轧件6相对于生产线上的实际位置不一致，以下将模拟模块中模拟的某物体相对于模拟生产线的位置简称为模拟的某物体的逻辑位置，模拟模块可利用检测器I检测到的轧件6相对于生产线的实际位置修正模拟轧件的逻辑位置，避免模拟轧件的逻辑位置出现偏差，进而导致自动控制系统对生产线中辊道7以及生产设备8的控制错误。
[0004]以生产流程长、生产环节多的中厚板轧件生产线为例，中厚板需要在粗轧机中完成粗轧，粗轧后的中厚板在待温辊道上传输进入精轧机完成精轧，当生产线中同时生产多块中厚板时，中厚板需要在待温辊道上等待前方中厚板离开精轧机后才进入精轧环节。现有的位置模拟技术中，在待温辊道、粗轧机前后、精轧机前后等处设置检测器，利用检测器获取中厚板的实际位置，并根据实际位置修正模拟模块中所模拟的模拟中厚板的逻辑位置，如果检测器检测到中厚板，模拟模块将模拟中厚板的逻辑位置修正为模拟模块中所模拟的模拟检测器的逻辑位置，如果检测器没有检测到中厚板，模拟模块中模拟中厚板的逻辑位置继续前进，不进行修正。
[0005]但是，在实际生产中，中厚板在辊道传输的过程中若出现卡钢、打滑等生产故障，中厚板会停留在出现故障的地点，或故障自行解除后，中厚板继续被传输，使中厚板的实际位置落后于模拟模块中模拟中厚板的逻辑位置，若检测器没有检测到中厚板，模拟中厚板继续运动，则会导致模拟中厚板的逻辑位置超过模拟检测器的逻辑位置却没有被修正，例如，当中厚板即将从粗轧机与精轧机之间的待温辊道进入精轧机之前，由于中厚板在辊道上打滑而没有进入精轧机，此时精轧机处的检测器没有检测到中厚板，便不会修正模拟模块中模拟中厚板的逻辑位置，模拟中厚板的逻辑位置继续移动，打滑的中厚板还停留在待温辊道上，而自动控制系统通过模拟模块认定中厚板已经进入精轧环节，精轧机开启却没有精轧中厚板，且此时粗轧机开始粗轧中厚板并将粗轧后的中厚板送入待温辊道，造成中厚板在待温辊道上叠置，使生产线出现控制混乱，影响正常轧件生产。
【实用新型内容】
[0006]本实用新型实施例提供了一种轧件位置模拟装置，以解决现有自动控制系统的模拟模块在模拟轧件的逻辑位置超过轧件在生产线中的实际位置时不立即修正，导致自动控制系统对生产线的控制出现混乱，影响轧件的正常生产。
[0007]为了解决上述技术问题，本实用新型实施例公开了如下技术方案:
[0008]一种轧件位置模拟装置，设置在包含模拟模块的自动控制系统中，包括接收单元和强制修正单元，其中:
[0009]所述接收单元与所述检测器连接，用于接收所述检测器在检测到所述轧件时发送的检测结果；所述检测器设置在生产线中辊道的上方，所述检测器与辊道的垂直距离小于所述检测器的检测范围；
[0010]所述强制修正单元与所述接收单元和所述模拟模块连接，用于根据所述接收单元所接收的检测结果修正所述模拟模块中所述模拟轧件的逻辑位置；每个所述轧件在所述模拟模块中都映射有一个模拟轧件，所述模拟轧件在所述模拟模块中的逻辑位置与所述轧件在所述生产线中的位置相对应。
[0011]可选地，所述强制修正单元包括第一判断单元、第二判断单元和修正单元，其中:
[0012]所述第一判断单元和所述第二判断单元分别与所述接收单元连接并接收所述检测结果；所述修正单元与所述第一判断单元、所述第二判断单元和所述模拟模块连接；
[0013]所述第一判断单元用于根据所述检测结果判断所述检测器是否在预设时刻检测到所述轧件；
[0014]所述修正单元用于在所述检测器在预设时刻未检测到所述轧件时，控制所述模拟模块中的所述模拟轧件停止运动；
[0015]所述第二判断单元用于在所述模拟轧件停止运动之后根据所述检测结果判断所述检测器是否检测到所述轧件，
[0016]所述修正单元还用于在所述模拟轧件停止运动之后所述检测器检测到所述轧件时，控制所述模拟模块中的模拟轧件继续运动。
[0017]可选地，
[0018]在生产线中每个生产环节的开始处和结尾处设置所述检测器，所述生产环节由生产线上的生产设备和生产设备前后的多段辊道构成，或由多段辊道构成，所有所述生产环节组成所述生产线；
[0019]两个相邻所述检测器在生产线中的检测范围不重叠。
[0020]可选地，
[0021]所述装置还包括强制修正按钮，与所述强制修正单元连接，用于启动或关闭所述强制修正单元。
[0022]可选地，
[0023]所述检测器为热金属检测器。
[0024]由以上技术方案可见，本实用新型实施例提供的轧件位置模拟装置，应用于包括模拟模块的自动控制系统中，首先利用接收单元和强制修正单元判断检测器是否在预设时刻检测到轧件，如果检测器在预设时刻没有检测到轧件，强制修正单元控制模拟模块中的模拟轧件停止运动；然后在模拟轧件停止运动之后判断检测器是否检测到轧件，如果在模拟轧件停止运动之后检测器检测到轧件，强制修正单元控制模拟模块中的模拟轧件继续运动，其中，预设时刻包括模拟轧件的逻辑位置与模拟检测器的逻辑位置一致的时刻，可在模拟轧件的逻辑位置超过轧件在生产线中的实际位置时立即停止运动，直到模拟轧件的逻辑位置与轧件在生产线中的实际位置一致之后才继续运动，从而避免模拟轧件在其逻辑位置超过轧件在生产线中的实际位置时仍然继续运动，导致自动控制系统利用模拟模块中模拟轧件的逻辑位置控制生产线时出现混乱，影响轧件的正常生产。
【附图说明】
[0025]为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，对于本领域普通技术人员而言，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
[0026]图1为本实用新型实施例提供的模拟模块模拟部分生产线的示意图；
[0027]图2为本实用新型实施例提供的一种轧件位置模拟装置的结构示意图。
【具体实施方式】
[0028]为了使本技术领域的人员更好地理解本实用新型中的技术方案，下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都应当属于本实用新型保护的范围。
[0029]在轧件生产的自动化控制中，一般通过自动控制系统的模拟模块模拟轧件在生产线中的实时位置，即每块轧件登记在模拟模块中后，模拟模块便为轧件生成一个模拟轧件，根据轧件所处的辊道速度和辊道长度计算模拟轧件相对于生产线的逻辑位置，并且模拟轧件随其逻辑位置运动，动态反映轧件在生产线中的实际位置。
[0030]图2为本实用新型实施例提供的轧件位置模拟装置，设置在包括模拟模块4的自动控制系统2中，每个轧件在模拟模块4中都映射有一个模拟轧件，模拟轧件在模拟模块中的逻辑位置与轧件在生产线中的位置相对应，如图2所示，该装置包括:接收单元3和强制修正单元5 ；
[0031]接收单元3与检测器I连接，可用于接收检测器I检测到轧件6时发送的检测结果；在