一种脱挂抱索器的弹簧组压装设备的制造方法
【技术领域】
[0001]本实用新型涉及脱挂式客运索道技术领域，尤其涉及一种脱挂抱索器的弹簧组压装设备。
【背景技术】
[0002]与其他运输工具相比，索道运输可直接跨越山川和地面障碍，适应性强、运距短、节省行程时间、结构紧凑、施工量小、对自然景观破坏小、低能耗(一般用电力驱动)、无污染、投资比其他运输形式相对低，所以，近几年索道运输在我国得到迅速发展。
[0003]如图3和图4所示，弹簧组是脱挂抱索器中的重要的组成部件。弹簧组一般包括弹簧4’、第一弹簧座3、第二弹簧座5、弹簧导向杆14及装配组件，将弹簧4’安装于第一弹簧座3和第二弹簧座5之间，第一弹簧座3可拆卸的固定在容纳弹簧组的装置上，第二弹簧座5可在容纳弹簧组的装置内活动，弹簧导向杆14设在第二弹簧座5上，并位于所述弹簧4’中；与驱动装置相连的传动装置推动第二弹簧座5对所述弹簧4 ’进行压缩，当所述弹簧4处于压缩状态时，所述弹簧导向杆14在第二弹簧座5的推动下穿过所述第一弹簧座3上的通孔，穿出部分通过装配组件固定;装配组件为弹簧座耳环I和销轴2，在弹簧导向杆14穿出部分套设所述弹簧座耳环I，所述销轴2穿过所述弹簧座耳环I对组装完成的弹簧4进行固定。
[0004]在对弹簧组进行装配，尤其是这种刚度较大的弹簧进行装配时，人工装配，费时费力，效率低下。采用自动装配的问题在于不容易判断弹簧是否装配到位，及对弹簧组施加的压装力是否合适，容易出现施加装压力过大损坏弹簧组的现象;而且，随着压缩的进行，弹簧组也容易出现受力不均，甚至脱离的现象，易出现安全隐患。
[0005]因此，针对以上问题，需要提供一种新型脱挂抱索器弹簧组的压装设备。
【实用新型内容】
[0006](一)要解决的技术问题
[0007]本实用新型的目的是提供一种脱挂抱索器弹簧组的压装设备，在采用非人工方式装配弹簧组时，一方面，本装置能实时显示传动装置位移数据，根据该数据可自动判断弹簧是否压装到位，可对弹簧进行超压保护，使用安全方便;另一方面，本装置可实时显示位移-压力曲线，以更好地对弹簧组进行超压保护。
[0008](二)技术方案
[0009]为了解决上述技术问题，本实用新型提供了一种脱挂抱索器的弹簧组压装设备，其包括机架、控制装置、驱动装置、传动装置、导向装置、弹簧组固定装置及位移传感器;所述机架上固定所述弹簧组固定装置及所述导向装置，弹簧组置于所述弹簧组固定装置上，所述传动装置设置于所述导向装置上，在所述导向装置的导向下滑动，所述传动装置为一侧连接有推杆的推板，所述推杆的自由端顶向所述弹簧组，用于实现弹簧组的装压，所述推板的另一侧与所述驱动装置连接，所述推板与位移传感器连接，用于检测传动装置的位移，所述控制装置分别与所述驱动装置及所述位移传感器相连。
[0010]其中，所述驱动装置和所述推板之间还设有测力传感器，所述测力传感器与控制装置相连。
[0011]其中，所述弹簧组固定装置包括固定组件和弹簧组支撑组件，所述弹簧组支撑组件用于固定所述弹簧组，所述固定组件将所述弹簧组支撑装置固定与所述机架上。
[0012]其中，所述弹簧组支撑组件为上半圆筒和下半圆筒，所述固定组件将所述下半圆筒固定在所述机架上，所述上半圆筒与所述下半圆筒可活动连接，所述上半圆筒和所述下半圆筒形成的筒体两端面分别设有通孔，筒体靠近所述传动装置端面上的通孔供所述推杆穿过，筒体远离所述传动装置端面上的通孔供弹簧组的弹簧导向杆穿过。
[0013]其中，弹簧组的第一弹簧座和第二弹簧座分别位于所述筒体两端面的内侧，所述推杆与第二弹簧座连接，弹簧组的弹簧导向杆穿过第一弹簧座与装配组件连接。
[0014]其中，所述上半圆筒和所述下半圆筒形成的筒体两端的通孔位于筒体的轴线上，弹簧导向杆与所述推杆同轴设置。
[0015]其中，所述弹簧组支撑组件的上半圆筒和下半圆筒形成的筒体轴线是水平方向的，且所述上半圆筒与所述下半圆筒的接合面与水平面成30°角。
[0016]其中，所述导向装置包括固定在机架上的第一固定板和第二固定板，以及设置在所述第一固定板和所述第二固定板之间的导轨，所述推板在所述导轨上滑动，所述第一固定板设有通孔，供所述推杆穿过。
[0017]其中，所述驱动装置包括推力油缸和栗站，所述推力油缸和所述栗站连接，所述第二固定板上设有通孔，所述推力油缸与所述第二固定板连接，所述推力油缸的活塞头穿过第二固定板的通孔，且通过所述测力传感器与所述推板连接。
[0018]其中，所述位移传感器的移动滑块与所述推板连接，所述位移传感器的导轨固定在机架上。
[0019]其中，所述上半圆筒上设有长槽孔。
[0020](三)有益效果
[0021]本实用新型的上述技术方案具有如下优点:本实用新型提供的脱挂抱索器弹簧组的压装设备，驱动装置与控制装置相连，并推动传动装置，传动装置在导向装置的导向下滑动，传动装置中推杆的自由端顶向置于弹簧组固定装置内的弹簧组，实现弹簧组的自动压装。采用非人工的方式推压弹簧组进行装配时，推板与位移传感器连接，根据位移传感器采集的信号，控制装置依照提前设定的位移要求自动判断压装到位，并控制驱动装置的运动。
[0022]同时，整个压装过程中，测力传感器能够实时检测压装力的大小，以防止压装力过大损坏弹簧，当压力过大时，电控系统根据这个过大的压力信号控制液压栗站停止油缸活塞的运动，来防止压力过大压坏弹簧，并且能够实时记录压力与位移的关系数据，以对弹簧组进行超压保护，并方便后期查询;压缩弹簧过程中，上半圆筒与下半圆成的筒状内腔有效保证弹簧组的同轴度，保证弹簧径向的稳定性，以防弹簧失稳而伤及装配工人;通过在上半圆筒上设置长槽孔方便装配工人观察弹簧的压缩长度以及时停止压装。
【附图说明】
[0023]图1:本实用新型实施例中脱挂抱索器的弹簧组的压装设备主视图；
[0024]图2:本实用新型实施例中脱挂抱索器的弹簧组的压装设备俯视图；
[0025]图3:组装好的脱挂抱索器的弹簧组；
[0026]图4:圆柱螺旋弹簧处于自由状态下的脱挂索道抱索器的弹簧组；
[0027]图5:本实用新型实施例中脱挂抱索器的弹簧组固定装置主视图；
[0028]图6:本实用新型实施例中脱挂抱索器的弹簧组固定装置俯视图；
[0029]图7:本实用新型实施例中脱挂抱索器的弹簧组固定装置左视图；
[0030]图8:本实用新型实施例中圆柱螺旋弹簧处于自由状态下的脱挂索道抱索器的弹簧组在弹簧组固定装置里的状态。
[0031 ]图中，1:弹簧座耳环;2:销轴;3:第一弹簧座;4:预压状态下圆柱螺旋弹簧;4 ’:自由状态下圆柱螺旋弹簧;5:第二弹簧座;6:第一立板;7:上半圆筒;8:门闩式夹钳;9:下半圆筒；10:上半圆筒把手；11:第二立板;12:压头；13:转销轴；14:弹簧导向杆;15:第一固定板；16:第二固定板；17:推板；18:导杆；19:推力油缸;20:液压栗站;21电控装置;22:机架;23:测力传感器;24:位移传感器;25:直杆形球头关节轴承；26:直线滚珠导套；27:推杆;28:长槽孔;29:弹簧组固定装置;30:弹簧组。
【具体实施方式】
[0032]下面结合附图和实施例对本实用新型的【具体实施方式】作进一步详细描述。以下实施例用于说明本实用新型，但不用来限制本实用新型的范围。
[0033]在本实用新型的描述中，需要说明的是，术语“上”、“下”、“内”、“外”、“顶”、“底”、等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。
[0034]在本实用新型的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“设有”、“置于”、“相连”、“连接”、“安装”等应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接;可以是机械连接，也可以是电连接;可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。
[0035]如图1和图2所示，本实用新型提供了一种脱挂抱索器的弹簧组压装设备，其包括机架、控制装置、驱动装置、传动装置、导向装置、弹簧组固定装置及位移传感器;所述机架上固定所述弹簧组固定装置及所述导向装置，弹簧组置于所述弹簧组固定装置上，所述传动装置设置于所述导向装置上，在所述导向装置的导向下滑动，所述传动装置为一侧连接有推杆的推板，所述推杆的自由端顶向所述弹簧组，用于实现弹簧组的装压，所述推板的另一侧与所述驱动装置连接，所述推板与位移传感器连接，用于检测传动装置的位移，所述控制装置分别与所述驱动装置及所述位移传感器相连。
[0036]本实用新型提供的脱挂抱索器弹簧组的压装设备，驱动装置与控制装置相连，并推动传动装置，传动装置在导向装置的导向下滑动，传动装置中推杆的自由端顶向置于弹簧组固定装置内的弹簧组，实现弹簧组的自动压装。采用非人工的方式推压弹簧组进行装配时，推板与位移传感器连接，根据位移传感器采集的信号，控制装置依照提前设定的位移要求自动判断压装到位，并控制驱动装置的运动。
[0037]优选的，所述驱动装置和所述推板之间还设有测力传感器，所述测力传感器同时与控制装置相连。整个压装过程中，测力传感器能够实时检测压装力的大小，以防止压装力过大损坏弹簧，当压力过大时，电控系统根据这个过大的压力信号控制液压栗站停止油缸活塞的运动，来防止压力过大压坏弹簧，并且能够实时记录压力与位移的关系数据，以方便后期查询。
[0038]如图1和图2所示，本实施例中，第一固定板15和第二固定板16固定在机架22上，第一固定板15靠近弹簧组固定装置29，四个导杆18固定在两个固定板之间，推板1