专利名称：动态轻压下控制方法
技术领域：
本发明涉及连铸领域的一种轻压下控制方法，尤其是一种动态轻压下控制 方法。
背景技术：
在连铸生产中，板坯内部一般都会存在中心偏析、中心疏松及内裂等缺 陷，影响了板坯的内部质量。为提高板坯质量，人们开发出一系列的技术方 法抑止中心偏析及内裂等问题。其中，轻压下技术经过生产实践验证，是最 有效且经济的方法之一。
轻压下技术是一种在连铸过程的某一阶段对板坯进行轻微压縮的技术。 通常，是对一段凝固率在指定范围内的板坯进行轻压下。
一方面，它可以对
铸坯的凝固收縮给予一定的补偿，从而减少板坯的中心疏松及内裂现象；另 一方面，它也可以一定程度地降低板坯的中心偏析指数。轻压下技术分为早 期的静态轻压下技术和近年开始使用的动态轻压下技术。
静态轻压下技术(SSR)，是预先设定轻压下参数，而且压下参数一旦确 定就不再改变，因而它无法适应复杂的连铸生产条件。动态轻压下技术(DSR)， 是在连铸生产过程中，根据板坯的凝固情况，动态跟踪板坯上指定的凝固范 围，并实时地下达轻压下参数命令。DSR可以在连铸过渡过程中，及时地按 照板坯的液芯位置，调整轻压下参数，从而更好的实现轻压下的效果。
然而，过于频繁的调整轻压下状态，也会给板坯质量带来不利影响。图 1说明了由压下状态变化引起的板坯上某点压下速率的变化。
图1中，X轴表示铸机上位置，Y轴表示板坯厚度方向，箭头U表示轻压 下状态的变化方向。压下状态变化前，板坯上某点由A移动到B时，被压下 量为SR;压下状态变化后，在A与B之间的压下量为SR'。显然，压下状态 变化前后，板坯在A、 B点之间以单位时间为基准的压下速率发生了变化。压 下速率发生变化，会使板坯内部板坯凝固前沿的应变速率发生变化，继而影响临界应变的大小(临界应变的大小表征了能够承受的总应变，板坯凝固前 沿的总应变超过临界应变，就会发生内裂)。
关于板坯轻压下速率的大小，有以下结论 *轻压下速率不可以太大。如果，轻压下速率太大，应变速率就增大，继而
使临界应变减小，也就增加了产生内裂的机会。 *轻压下速率也不可以太小。轻压下速率太小，不足以补偿板坯的凝固收縮， 从而引起板坯中心疏松及中心偏析。 轻压下状态调整，会使板坯上不同位置的轻压下速率不同，从而给板坯 质量带来不确定和不稳定的因素。也就是说，过于频繁的轻压下状态调整， 会给板坯质量带来负面影响。
基于以上原因，在DSR动态调整过程中，既要保证轻压下区域能够动态 跟踪板坯的液芯位置，又要尽可能减少压下区域动态调整的次数，即需要遵 循"压下区域尽可能一次调整到位"的原则。
现有的动态轻压下控制方法不能满足"压下区域尽可能一次调整到位" 的原则要求。
发明内容
本发明的目的是提供一种动态轻压下控制方法，能够在保证轻压下区域 动态跟踪板坯液芯位置的同时，尽可能减少压下区域动态调整的次数。
本发明提出的方法是在连铸生产过程中，根据铸造速度波动、中包温度 变化的具体情况，对板坯液芯的未来位置进行预测；并基于预测的结果，给 出相应的动态轻压下控制策略。
所述方法每隔固定时间周期采用如下技术方案，对板坯液芯位置进行预 测，并下达新的压下指令，
a) 首先根据热传导方程，动态计算连铸板坯当前时刻的温度分布曲线，并初 步确定当前期望压下状态^ (设当前扇形段实际压下状态^。)；
b) 若当前控制周期计算得出的当前期望压下状态A，与当前实际压下状态-。 差异很大，则直接对压下状态进行调整。如果^与^差异在限定范围内时， 则继续进行后续的液芯位置预测；
C)计算由当前的压下状态-。向当前期望压下状态《切换所需的时间"；
d) 已知各个待考察的具有指定凝固率液芯点的当前位置，根据速度的未来变
化曲线以及中间包温度的变化，预测未来时刻w (以当前时刻为基准)时，
各个待考察的具有指定凝固率液芯点的位置；
e) 根据各个待考察的具有指定凝固率液芯点的当前位置和未来位置，估计未 来压下状态^，并比较A与^之间差异，从而判断板坯液芯的未来位置变 化是否足以引起压下状态发生变化；
f) 如果板坯液芯的移动足以使压下状态发生变化，则保持原有的压下状态
否则，下达压下命令参数，将压下状态由^切换到^。 步骤c)所述的计算由当前的实际压下状态^向当前期望压下状态^切换 所需时间w的方法为
"=AA/压下速度 其中，AA是压下状态切换时，各扇形段的出口压下量的最大值。
步骤d)中预测未来时刻"时，各个待考察的具有指定凝固率液芯点的位 置的方法包括以下特征
特征1:分别对各个待考察的具有指定凝固率液芯点的未来位置进行预测； 特征2:要预测凝固率为々的待考察液芯点n秒后的位置，首先需要找到n秒 后凝固率为々的切片，然后再找出该切片w秒后的位置，该位置就是"秒后凝 固率为>的液芯点的位置；
特征2中找到"秒后凝固率为/s的切片的方法为
从当前々切片开始，向结晶器方向搜索，如果对于第/个切片有以下公式
,1、- 、 *
成i:
3rro - rzz+々(m _ rs) - 630 则第/个切片就是《秒后凝固率为々的切片，
其中々是指定的凝固率，
7XZ为液相温度，rS为固相温度， T^为当前凝固率为的々切片产生时的中包温度，
,为当前々切片从结晶器出口出发开始，到到具有凝固率々为止，所需 的时间，
Ar为当前々切片产生时的中包温度与第/个切片产生时的中包温度之
差，
w为权利要求3所述的轻压下状态由^切换到^所需的时间； 特征2中找出"秒后具有指定凝固率々的液芯点的位置的方法为 设第i'个切片的当前位置为x ，它在《秒后的位置;c,与未来《秒内的速度变 化有关，
若已知从当前时刻开始，"秒内的铸坯加速度为"("(K
)，则
A = x + f a(r)^/r ，
若未来n秒内的速度变化趋势未知，可令铸造速度恒定为v，从而有
Xj = X + W V
步骤d)中所述的速度未来变化曲线如果未知就以当前铸造速度代替。 步骤b)中&与A的差异用A与A中压下区域的距离来表征。
本发明所提出方法，能够有效减少轻压下状态的调整次数，从而减少过 于频繁的轻压下调整给板坯质量带来的负面影响。
图1压下状态变化引起某点压下速率变化示意图。
图2板坯切片示意图。
图3板坯切片放大示意图。
图4当前实际压下状态-。和当前期望压下状态《示意图。 图5压下状态切换示意图。
图6当前期望压下状态^和未来压下状态A示意图。 图7动态轻压下控制方法流程图。
具体实施例方式
为了能更清楚地阐述本发明的内容，下面参照附图及具体的实施例作出
进一步的说明
参见图7，本发明提供的动态轻压下控制方法，每隔固定时间周期采用 如下技术方案(所述时间周期可根据具体的设备和现场条件确定，参考范围
可选为2s 2min)，对板坯液芯位置进行预测，并下达新的压下指令，
a) 首先根据热传导方程，动态计算连铸板坯当前时刻的温度分布曲线，并初 步确定当前期望压下状态^ (设当前扇形段实际压下状态^。)；
b) 若当前控制周期计算得出的当前期望压下状态^，与当前实际压下状态^ 差异很大，则直接对压下状态进行调整。如果^与A差异在限定范围内时， 则继续进行后续的液芯位置预测；
c) 计算由当前的压下状态^向当前期望压下状态^切换所需的时间w
d) 已知各个待考察的具有指定凝固率液芯点的当前位置，根据速度的未来变 化曲线以及中间包温度的变化，预测未来时刻《 (以当前时刻为基准)时， 各个待考察的具有指定凝固率液芯点的位置；
e) 根据各个待考察的具有指定凝固率液芯点的当前位置和未来位置，估计未 来压下状态^，并比较^与A之间差异，从而判断板坯液芯的未来位置变化 是否足以引起压下状态发生变化；
f) 如果板坯液芯的移动足以使压下状态发生变化，则保持原有的压下状态丸； 否则，下达压下命令参数，将压下状态由^切换到^。
所述步骤a)中，如图2，为了计算连铸坯上的温度分布，需要将整个连 铸坯看成是由沿铸造方向上顺序排列的众多切片1组成的，而热传导计算则 是在各个切片1上分别进行的。如图3，以铸坯表面为原点，在铸片厚度方 向取X轴，则铸片断面的温度分布方程为
cp——^~~^ =—(a:——^~
改 Sx:
其中x为距铸坯表面的距离(m)
,为铸造开始时间(min)
f/(x力为铸坯端面的温度分布 p为密度Ug/m3) c为比热U/(itg. °C)) 《为热传导率(KCa//^.^
为以上热传导方程定解，需要以下的边界条件和初始条件(1)边界条件
铸片表面温度<formula>formula see original document page 9</formula>在铸坯厚度中心x-7Mvt/2处
<formula>formula see original document page 9</formula>其中^为铸片表面温度， A为热传导系数， ^冷却水温度 (2)初始条件
*结晶器铸入钢水时刻为bO，则C/(;c，0)-7^; *凝固厚度初始值x」,=。=0 *表面温度初始值"丄=。=^ 其中t^为中间包温度，rS为固相温度。
对以上的温度分布方程进行差分求解，可得板坯的实时温度分布曲线 (包括中心温度)，继而可用下式求得板坯各切片的中心凝固率
<formula>formula see original document page 9</formula>其中，nz为钢坯的液相温度，rs为钢坯的固相温度，t;^,2是切片的中心温 度。
轻压下状态是指与轻压下区域位置和斜率相关的轻压下参数，其中包括 由轻压下开始扇形段和结束扇形段确定的轻压下区域(从轻压下开始扇形段 到结束扇形段)，轻压下斜率(附附/附)。
要确定当前期望轻压下状态A ，首先需要找出待考察的具有指定凝固率 的液芯点的位置。所谓的液芯点是指板坯上的一个位置(点)，它的中心温度 按(*)式与该点的中心凝固率对应。待考察的液芯点是由要实施轻压下的凝 固率范围确定的。例如，如果指定实施轻压下的凝固率范围为A A (该范
围与钢种和工艺相关， 一般情况下，A的取值范围为Ae
， a的取 值范围为Ae
)，而且有/^<烏)，则待考察液芯点是凝固率分别为
<formula>formula see original document page 9</formula>(a。)的三个液芯点，而指定凝固率就是a， a和
A。。通常用凝固率为^的点的位置来确定轻压下区域的起始位置(轻压下 起始扇形段)，而用具有凝固率为烏和丸的点的位置用于确定轻压下区域的 结束位置(轻压下结束扇形段)。
图4给出了当前实际轻压下状态-。和当前期望轻压下状态^以及决定 当前实际轻压下状态-。的过去液芯位置(图4中轴3上的指定凝固率点^， >2和A.。的位置)和决定当前期望轻压下状态^的当前液芯位置(图4中轴4 上的指定凝固率点/V A和/^的位置)。
根据具有指定凝固率的液芯点的位置，可以确定压下开始和结束扇形 段，继而根据连铸工艺确定轻压下斜率，从而确定当前期望压下状态^。在 最终确定当前期望压下状态《之前，还需要对压下参数的合理性进行检验。 如果压下参数合理，则可作为当前期望压下状态，否则要对压下区域进行适 当地调整。
所述步骤b)中，若当前控制周期计算得出的当前期望压下状态4，与当 前实际压下状态^差异很大时，则不进行后续的液芯点未来位置预测，而直 接按照^对压下状态进行调整。如果^与-。差异在限定范围内时，则继续进行 后续的液芯位置预测。
压下状态之间的差异用压下区域之间的距离来度量。例如
*当前实际压下状态A的压下区域为从FromSegO(压下开始扇形段)开
始，到ToSegO (结束扇形段)结束 *当前期望压下状态^的压下区域为从FromSegl(压下开始扇形段)开 始，到ToSegl (结束扇形段)结束 则压下区域的距离定义为
(^5* = max {|Po5^。^入口 一尸05^測。入口 | ，尸05y必e^出口 一尸oSy^化o出口 } 其中，尸,，认。是指FromSegl扇形段的入口位置，尸叫—加是指ToSegl扇 形段的出口位置，其它符号可做同类解释，不予赘述。
当压下区域之间的距离超过某个上限时，认为压下状态之间的差异很 大。该上限的定量数值与连铸工艺相关， 一般的取值范围为3 5米。例如在 某种工艺和钢种的情况下，当压下区域之间的距离大于3m时，可以认为压下 状态差异很大。
当前控制周期计算得出的当前期望压下状态^，与当前实际压下状态-。
差异很大时，为了保证压下位置跟踪板坯液芯位置，需要采取强制调整措施， 直接按照病对压下状态进行调整。如果^与^差异在限定范围内时，为了减少 不必要的压下状态调整，所以继续进行后续的液芯位置预测。
所述步骤C)中，按照如下步骤计算由当前的实际压下状态-。向当前期望 压下状态^切换所需的时间W G)
*计算下次压下状态切换采用的压下速度(ww/min)
压下速度=当前轻压下扇形段的压下斜率Si r X当前铸造速度(w/min )
*计算压下状态切换时，各扇形段的出口压下量的最大值AA
图5给出了一个压下状态切换的示意图—A)。切换前从可执行轻压 下的区域开始位置到轻压下开始扇形段之间有wl个扇形段，轻压下区域有nl 个扇形段，切换后从可执行轻压下的区域开始位置到轻压下开始扇形段之间 有w2个扇形段，轻压下区域有w2个扇形段。
显然，我们要计算压下状态切换过程中，扇形段移动的最大距离，我们 只需要计算四个距离，并求出其最大值。
A: A中第ml个扇形段的出口到^对应位置的距离
&: A中第m,+",个扇形段的出口到^对应位置的距离 4中第附2个扇形段的出口到-。对应位置的距离 ^中第^+ 个扇形段的出口到A对应位置的距离
根据以上四个距离，可以得到状态切换过程中扇形段移动的最大距离M 。
*计算由当前实际压下状态向当前期望压下状态切换所需时间n
"=△/ /压下速度
所述步骤d)中，根据未来铸造速度和中包温度变化，估计待考査液芯点 的具有指定凝固率的液芯点的位置。
已知各个待考察的具有指定凝固率液芯点的当前位置，根据速度的未来 变化曲线(如果未知就以当前铸造速度代替)以及中间包温度的变化，预测 未来时刻w (以当前时刻为基准)时，各个待考察的具有指定凝固率液芯点
的位置。
分两个步骤，分别对各个待考察的具有指定凝固率液芯点的未来位置进 行预测。称当前凝固率为/s的切片为当前/s切片。
參自当前々切片开始，向结晶器方向搜索，找出"秒后凝固率为^的切片
记当前々切片为第o个切片。从第o个切片开始向结晶器方向搜索。已
知
(1) 当前々切片的凝固时间(自切片从结晶器出口生成至该切片凝固率为
々为止的时间段)为^秒；
(2) 第/个切片产生时刻比第0个切片晚产生"1秒，第/个切片的中包温度 比第O个切片的中包温度低Ar rc)。
如果对于第;个切片有以下公式成立
<formula>formula see original document page 12</formula>
则第/个切片就是n秒后凝固率为/s的切片。其中々是指定的凝固率，7X丄为 液相温度，re为固相温度，T^为当前时刻的中包温度。 *估计"秒后，具有指定凝固率的液芯点的位置
上述的第/个切片"秒后的位置，即是"秒后具有指定凝固率的液芯点位 置的估计值。
设第/个切片的当前位置为x，<formula>formula see original document page 12</formula>
其中Ax是第/个切片在未来n秒内走过的距离。它与未来w秒内的铸造速 度变化有关。
若已知从当前时刻(记为0时刻)开始，"秒内的铸坯加速度为。(" (re[O，"])，贝U
若未来n秒内的速度变化趋势未知，则另铸造速度恒定为v，从而有<formula>formula see original document page 12</formula>
所述步骤e)中，根据各个待考察的具有指定凝固率液芯点的当前位置和
未来位置，估计未来压下状态^，并比较^与A之间差异，从而判断板坯液 芯的未来位置变化是否足以引起压下状态发生变化。
图6给出了当前期望压下状态^和未来轻压下状态A，以及决定当前期
望压下状态A的当前液芯位置(图6中轴5上的指定凝固率点A、 A和力,。 的位置)和决定未来轻压下状态^的n秒后液芯位置(图6中轴6上的指定 凝固率A、 A和A。的位置)。
根据液芯点的预测位置，计算未来轻压下状态A。如果未来轻压下状态^ 与当前期望压下状态《不同，则说明板坯液芯的移动将引起压下状态进一步 发生变化。如果A与当前期望压下状态^相同，则说明板坯液芯的移动不足 以引起压下状态进一步发生改变。
要比较A与^是否相同，需要考察以下两个条件 * ^与A中的压下区域是否相同
分别^和A的压下开始扇形段和结束扇形段，只要有一个不同，则认定 两者压下区域不同。 *液芯移动的距离是否超限
分别计算三个待考察的液芯点的移动距离，取其中的最大值为液芯移动 的距离。如果液芯移动距离超过某个给定的上限(0. 2 0. 6),则认为液芯移 动的距离是否超限。
如果以上两个条件同时满足，则认为A与^不同，否则判定A与^相同。
所述步骤f)中，根据板坯液芯的移动是否足以引起压下状态进一步发生 改变，确定当前的轻压下调整策略。
如果液芯点的位置移动足以使压下状态发生变化，则保持原有的压下状 态A。采取保持原有的压下状态^的原因是若此时进行轻压下状态调整， 扇形段的调整还是跟不上板坯液芯的移动，从而导致此次调整完毕后还需要 进行进一步的调整。频繁的压下状态调整，显然对连铸板坯质量不利。因此， 在这种情况下需要保持原有的压下状态^ 。
如果液芯点的位置移动不足以使压下状态发生变化，则下达压下命令参 数，将压下状态由A切换到^。
要补充说明的是当由于铸造速度和中包温度变化引起较大的液芯移动
时，将保持原有的压下状态^，并不意味着，液芯一直移动，就一直保持原 有的压下状态-。。如步骤b)中所述，若当前控制周期计算得出的当前期望压 下状态^，与当前实际压下状态-。差异很大时，将不对液芯点未来位置进行 预测，而直接对压下状态进行调整。
下面选择一套具体参数对本发明所提供的方法进行进一步描述
在连铸机运行的每个控制周期，进行以下分析计算和控制决策
针对铸坯的每个切片(参考图2和图3)进行热传导计算，得出各切片 的温度分布。根据铸坯切片的中心温度，计算各切片的中心凝固率。搜索整 个板坯，找到具有指定凝固率的液芯点(切片)及其位置。
假设由连铸工艺确定轻压下实施范围为凝固率在々=0.3~0.7范围的板 坯。根据凝固率为々=0.3的液芯点的位置确定压下开始扇形段，根据々=0.7和 力=1.0的液芯点的位置确定压下结束扇形段，继而得到压下区域和压下参数。 如果压下参数不合理，则需要对压下扇形段进行适当地调整，从而初步确定 当前期望压下状态钱。
比较当前的实际压下状态A和当前期望压下状态A，如果两者差异很大， 例如在某种工艺和钢种的情况下大于3m时，则不进行后续的液芯点未来位置 预测，而直接按照4对压下状态进行调整。如果《与-。的压下区域距离在限定 范围内时，则继续进行后续的液芯位置预测。
按照步骤c)中所述，可计算得出由当前实际压下状态向当前期望压下状 态切换所需时间w 。
假定欲对凝固率在/se
范围内的板坯实施轻压下，则待考察的具 有指定凝固率的液芯点分别为々=0.3、犬=0.7和々=1.0的液芯点。
为叙述简洁，我们将以凝固率为々=0.3的液芯点为例，计算它的位置在
压下状态切换过程中的变化。
记当前中心凝固率为々=0.3的切片为第0个切片，设该切片当前位置为 x。，它生成时的中包温度为r，，从它生成到它具有当前凝固率所需时间为^ 秒。从第O个切片开始向结晶器方向顺序搜索每一个铸坯切片，假设第Z个切 片当前位置为x，它比第O个切片晚生成wl秒，它产生时的中包温度为T^，
比第0个切片的生成中包温度低Ar
如果对于第/个切片有以下公式成立
<formula>formula see original document page 15</formula>
宁止搜索，且第/个切片就是"秒后凝固率为々=0.3的切片。其中，7z丄和re
分别是当前钢水液相温度和固相温度。
根据第Z个切片的当前位置x，和未来的铸造速度变化，可知n秒后凝固 率为々=0.3的切片的位置
<formula>formula see original document page 15</formula>
其中Ax由未来的速度变化趋势决定。例如，如果铸坯保持恒定铸造速度v， 再如果铸坯铸造速度由v,匀加速到v,，则
<formula>formula see original document page 15</formula>
采用同样方法，可预测出々=0.7和々=1.0的液芯点"秒后的位置。 根据々=0.3、力=0.7和^ = 1.0的液芯点的位置，计算未来压下状态^。
如果A与病不同，则保持原有的压下状态^;否则下达压下命令参数，将压
下状态由A切换到^。
权利要求
1、一种动态轻压下控制方法，其特征在于一个控制周期包括以下步骤a)首先根据热传导方程，动态计算连铸板坯当前时刻的温度分布曲线，并初步确定当前期望压下状态φ1；b)若当前控制周期计算得出的当前期望压下状态φ1，与当前实际压下状态φ0差异很大，则下达压下命令φ1；如果φ1与φ0差异在限定范围内时，则继续以下步骤；c)计算由当前的压下状态φ0向当前期望压下状态φ1切换所需的时间n；d)根据速度的未来变化曲线以及中间包温度的变化，分别预测未来时刻n时，各个待考察的具有指定凝固率液芯点的位置；e)根据各个待考察的具有指定凝固率液芯点的未来位置，估计未来压下状态φ2，并比较φ2与φ1之间差异，从而判断板坯液芯的未来位置变化是否足以引起压下状态发生变化；f)如果板坯液芯的移动足以使压下状态发生变化，则介质保持原有的压下状态φ0；否则，下达压下命令参数，将压下状态由φ0切换到φ1。
2、 如权利要求1所述的动态轻压下控制方法，其特征在于步骤c)所 述的计算由当前的实际压下状态^向当前期望压下状态^切换所需时间;7的 方法为"=A/ /压下速度 其中，A/z是压下状态切换时，各扇形段的出口压下量的最大值。
3、 如权利要求1所述的动态轻压下控制方法，其特征在于步骤d)中 预测未来时刻《时，各个待考察的具有指定凝固率液芯点的位置的方法包括 以下特征特征1:分别对各个待考察的具有指定凝固率液芯点的未来位置进行预测； 特征2:要预测凝固率为々的待考察液芯点"秒后的位置，首先需要找到n秒 后凝固率为々的切片，然后再找出该切片w秒后的位置，该位置就是"秒后凝 固率为々的液芯点的位置；
4、 如权利要求3所述的动态轻压下控制方法，其特征在于 所述特征2中找到w秒后凝固率为力的切片的方法为-从当前>切片开始，向结晶器方向搜索，如果对于第/个切片有以下公式 成立<formula>formula see original document page 3</formula>则第/个切片就是w秒后凝固率为々的切片， 其中々是指定的凝固率，7Z丄为液相温度，ra为固相温度，7;。为当前凝固率为的々切片产生时的中包温度，^为当前々切片从结晶器出口出发开始，到到具有凝固率々为止，所需 的时间，Ar为当前々切片产生时的中包温度与第/个切片产生时的中包温度之差，w为权利要求3所述的轻压下状态由&切换到^所需的时间；
5、 如权利要求3所述的动态轻压下控制方法，其特征在于 所述特征2中找出n秒后具有指定凝固率々的液芯点的位置的方法为 设第/个切片的当前位置为;c ，它在w秒后的位置x,与未来"秒内的速度变化有关，若已知从当前时刻开始，"秒内的铸坯加速度为"(r) (re
)，则 若未来"秒内的速度变化趋势未知，可令铸造速度恒定为v，从而有<formula>formula see original document page 3</formula>
6、 如权利要求1所述的动态轻压下控制方法，其特征在于步骤d)中 所述的速度未来变化曲线如果未知就以当前铸造速度代替。
7、 如权利要求1所述的动态轻压下控制方法，其特征在于步骤b)中^ 与A的差异用^与A中压下区域的距离来表征。
全文摘要
本发明公开了一种连铸领域的动态轻压下控制方法。该方法可以在保证轻压下区域动态跟踪板坯液芯位置的同时，有效减少轻压下状态的调整次数，从而减少压下状态频繁调整给板坯质量带来的不利影响。该方法在每个控制周期，首先根据热传导方程计算出连铸板坯的温度分布，确定板坯上各点的中心凝固率，并初步确定当前期望的轻压下状态及压下状态切换所需时间；然后根据未来的铸造速度及各切片产生时的中包温度，对具有指定凝固率的液芯点在压下状态切换周期内的位置变化进行预测；最后基于对具有指定凝固率的液芯点未来位置的预测，采取相应的轻压下调整策略。
文档编号B22D11/14GK101168188SQ200610117518
公开日2008年4月30日 申请日期2006年10月25日 优先权日2006年10月25日
发明者斌 刘, 卢克斌, 徐国栋, 郭朝晖 申请人:宝山钢铁股份有限公司