专利名称：一种磁选铜镍精矿得到的合金物料的浸出方法
一种磁选铜镍精矿得到的合金物料的浸出方法技术领域一种浸出磁选镍精矿的合金物料的方法，涉及一种金属镍生产过程中回收 铂族金属的方法，特别是浸出磁选镍精矿的细合金物料回收铂族金属的方法。
技术背景由于镍矿物中通常会共生钯族和贵金属，生产镍的同时，要进行铂族金属 (铂、钯、锇、铱、钌、铑)的回收。目前，在冶炼过程中，与提取铂族金属 有关的工艺过程是将冶炼中间产品一铜镍高锍进行选矿后，得到了富集了大部 分贵金属的铜镍合金，部分进入镍精矿。将富集了铂族金属的铜镍合金，再配 入镍精矿铸板电解后所得阳极泥脱硫残渣重新硫化，生成二次铜镍高锍，再将 二次铜镍高锍进行粉碎，磁选出二次铜镍合金，作为提取铂族金属的原料进入 贵金属回收车间，这种回收工艺存在工序多，能耗大，铂族金属回收率低，劳动条件恶劣，S02低空排放污染环境等问题。发明内容本发明的目的是针对上述技术中存在的不足，提供一种回收工艺简单、能耗低、铂族金属回收率高，且能有效改善劳动条件，减少S02低空排放环境污染等问题处理由磁选镍精矿得到的合金物料的浸出方法，使合金中贵金属得到富 集。本发明的目的是通过以下技术方案实现的。 一种浸出磁选镍精矿的合金物料的方法，其特征在于其浸出过程是采用两段常压浸出、 一段加压浸出，得到富集铂族贵金属浸出渣和富集镍铜浸出液； 其中a) —段常压浸出是将浸出磁选镍精矿的合金物料在含酸溶液、通氧的条件 下浸出的，浸出时控制浆化液固比为6-9: lmV吨，初始硫酸浓度为13-15 g/1， 反应温度为80-85°C，反应时间为4一5h;b) 二段常压浸出控制浆化液固重量比为6--9: 1 mV吨，初始硫酸浓度为 60-75g/1，反应温度为80-85°C，反应时间为5—6h;c) 一段加压浸出控制浆化液的液固重比为6—8 : 1 m7吨，反应温度为150 一160。C，浸出氧分压为0. 20—0. 25MPa,反应时间为3h 4h。本发明的方法， 一段常压浸出浸出终点PH值控制为6. 0-6. 3，可以达到浸出 镍、钴，将铁抑制在渣中的目的。本发明的方法为了降低渣率，进一步提高贵金属的富集率，将二段常压浸 出渣进行加压浸出，尽可能的浸出其中的镍和铜，以减少贵金属系统处理的负 担。加压浸出液在系统内循环，返回一段常压浸出。本发明的方法，对浸出磁选镍精矿的合金物料采用湿法工艺进行处理，采 用硫酸常压浸出和加压浸出相结合的处理工艺，得到镍铜含量高的浸出液和富 集了贵金属的浸出渣，浸出渣用于直接回收贵金属，浸出液进入电解镍系统。 有效解决了贵金属的回收和产生的环境污染问题。其方法简单高效，对环境友 好。
图1为本发明方法的工艺流程图。
具体实施方式
一种浸出磁选镍精矿的合金物料的方法，是采用两段常压浸出、 一段加压 浸出，得到富集铂族贵金属浸出渣和富集镍铜浸出液；其中a) —段常压浸出 是将浸出磁选镍精矿的合金物料与含酸溶液在通氧的条件下进行的，浸出时控 制浆化液固比为6--9: lmV吨，初始硫酸浓度为13-15 g/1，反应温度为80-85 。C，反应时间为4一5h; b) 二段常压浸出控制浆化液固重量比为6--9: lm3/吨， 初始硫酸浓度为60-75g/l，反应温度为80-85°C，反应时间为5—6h; c) —段 加压浸出控制浆化液的液固重比为6—8 : 1 mV吨，反应温度为150_160°C，浸 出氧分压为O. 20—0.25MPa，反应时间为3h 4h。实施例1浸出磁选铜镍精矿的合金物料原料成份如下表表l磁选铜镍精矿的合金物料原料成份(％、 g/t) Ni(%) CoCuFe SSi02 Pt(g/t) Pd Au59.4 1.23 4.48 13.3514.17 2.42 51.0 26.0 32.0将物料均匀加入配料浆化槽，同时向配料浆化槽中加入加压浸出返液、水 和硫酸，配好的浆料的液固比为7 mV吨，初始硫酸浓度为15 g/1，泵入一段常 压氧化槽，在8(TC温度下反应4小时；在通压縮空气的情况下进行氧化浸出， 氧化浸出后经中间槽泵入浓密机进行液固分离。浓密机溢流进入常压浸出液贮 槽。浓密机底流经底流泵送一段渣浆化槽，同时向浆化槽中加入水和硫酸进行配料，浆化液的液固重量比为8mV吨，初始硫酸浓度为70/1配好的浆料泵入二 段常压浸出槽，在85X:温度下反应时间为5h;在通压縮空气的情况下进行二段 常压浸出。浸出后矿浆经中间槽经矿浆加压泵、矿浆加热器预热后进入卧式加压浸出 釜，在通氧的情况下进行加压浸出铜和镍，加压浸出控制浆化液的液固重比为6 : 1 m'/吨，反应温度为16(TC，浸出氧分压为0.25MPa，反应时间为3h。浸出 后的矿浆经减压降温槽减压后流入浓密机进行液固分离。浓密机溢流即加压浸 出液自流入加压浸出液贮槽，经泵返回一段常压浸出；浓密机底流泵送至带滤 机进行过滤洗涤。滤液自流入加压浸出液贮槽，洗液集中于洗液贮槽，从此返 回常压或加压浸出配料。洗涤后的滤渣即贵金属渣卸入渣箱，送往贵金属车间。实施例2浸出磁选铜镍精矿的合金物料原料成份同表1将物料均匀加入配料浆化槽，同时向配料浆化槽中加入加压浸出返液、水 和硫酸，配好的浆料的液固比为7.5 m7吨，初始硫酸浓度为14 g/1，泵入一段 常压氧化槽，在8(TC温度下反应4小时；在通压縮空气的情况下进行氧化浸出， 氧化浸出后经中间槽泵入浓密机进行液固分离。浓密机溢流进入常压浸出液贮 槽。浓密机底流经底流泵送一段渣浆化槽，同时向浆化槽中加入水和硫酸进行 配料，浆化液的液固重量比为8:lmV吨，初始硫酸浓度为65/1配好的浆料泵入 二段常压浸出槽，在8(TC温度下反应时间为5h;在通压缩空气的情况下进行二 段常压浸出。浸出后矿浆经中间槽经矿浆加压泵、矿浆加热器预热后进入卧式加压浸出 釜，在通氧的情况下进行加压浸出铜和镍，加压浸出控制浆化液的液固重比为7 : 1 m7吨，反应温度为155°C，浸出氧分压为0.23MPa，反应时间为3h。浸出 后的矿浆经减压降温槽减压后流入浓密机进行液固分离。浓密机溢流即加压浸 出液自流入加压浸出液贮槽，经泵返回一段常压浸出；浓密机底流泵送至带滤 机进行过滤洗涤。滤液自流入加压浸出液贮槽，洗液集中于洗液贮槽，从此返 回常压或加压浸出配料。洗涤后的滤渣即贵金属渣卸入渣箱，送往贵金属车间。实施例3浸出磁选铜镍精矿的合金物料原料成份同表1将物料均匀加入配料浆化槽，同时向配料浆化槽中加入加压浸出返液、水和硫酸，配好的浆料的液固比为8:1 m'V吨，初始硫酸浓度为13 g/1，泵入一段 常压氧化槽，在85t:温度下反应4小时；在通压縮空气的情况下进行氧化浸出， 氧化浸出后经中间槽泵入浓密机进行液固分离。浓密机溢流进入常压浸出液贮 槽。浓密机底流经底流泵送一段渣浆化槽，同时向浆化槽中加入水和硫酸进行 配料，浆化液的液固重量比为8:lmV吨，初始硫酸浓度为60/1配好的浆料泵入 二段常压浸出槽，在85T:温度下反应时间为5h;在通压縮空气的情况下进行二 段常压浸出。浸出后矿浆经中间槽经矿浆加压泵、矿浆加热器预热后进入卧式加压浸出 釜，在通氧的情况下进行加压浸出铜和镍，加压浸出控制浆化液的液固重比为 9:lm7吨，反应温度为150。C，浸出氧分压为0.20MPa，反应时间为3h。浸出 后的矿浆经减压降温槽减压后流入浓密机进行液固分离。浓密机溢流即加压浸 出液自流入加压浸出液贮槽，经泵返回一段常压浸出；浓密机底流泵送至带滤 机进行过滤洗涤。滤液自流入加压浸出液贮槽，洗液集中于洗液贮槽，从此返 回常压或加压浸出配料。洗涤后的滤渣即贵金属渣卸入渣箱，送往贵金属车间。
权利要求
1.一种浸出磁选铜镍精矿的合金物料的方法，其特征在于其浸出过程是采用两段常压浸出、一段加压浸出，得到富集铂族贵金属浸出渣和富集镍铜浸出液；其中a)一段常压浸出是将浸出磁选铜镍精矿的合金物料在加酸、加前液、通氧的条件下进行的，浸出时控制浆化液固比为6--9∶1m3/吨，初始硫酸浓度为13-15g/l，反应温度为80-85℃，反应时间为4-5h；b)二段常压浸出控制浆化液固重量比为6--9∶1m3/吨，初始硫酸浓度为60-75g/l，反应温度为80-85℃，反应时间为5-6h；c)一段加压浸出控制浆化液的液固重比为6--8∶1m3/吨，反应温度为150-160℃，浸出氧分压为0.20-0.25MPa，反应时间为3h～4h。
2. 根据权利要求1所述的方法，其特征在于一段常压浸出浸出终点PH值 控制为6.0-6. 3。
全文摘要
一种磁选铜镍精矿得到的合金物料的浸出方法，涉及一种金属镍生产过程中回收铂族金属的方法，特别是浸出磁选镍精矿的细合金物料回收铂族金属的方法。其特征在于其浸出过程是采用两段常压浸出、一段加压浸出，得到富集铂族贵金属浸出渣和富集镍铜浸出液。本发明的方法，对浸出磁选铜镍精矿的合金物料采用湿法工艺进行处理，采用硫酸常压浸出和加压浸出相结合的处理工艺，得到镍铜含量高的浸出液和富集了贵金属的浸出渣，浸出渣用于直接回收贵金属，浸出液进入电解镍系统。有效解决了贵金属的回收和产生的环境污染问题。其方法简单高效，对环境友好。
文档编号C22B23/00GK101260463SQ200710303620
公开日2008年9月10日 申请日期2007年12月20日 优先权日2007年12月20日
发明者丁才生, 廖正泰, 徐军章, 曹康学, 全 李, 李尚勇, 杨永宁, 欧晓健, 王芳镇, 琦 郑, 郑军福, 陆为民, 陈志寰 申请人:金川集团有限公司