一种用组合刮抛模具制作凸棱抛光板材的方法及其制品的制作方法

专利名称：一种用组合刮抛模具制作凸棱抛光板材的方法及其制品的制作方法
技术领域：
本发明涉及一种适合于瓷质板材、玻璃及微晶玻璃板材、人造石板材、天然石 板材的深加工应用，尤其是这些板材制作永久性梯级板的应用的一种用组合刮抛模具制 作凸棱抛光板材的方法及其制品。
背景技术：
当今随着科技的发展和人们生活水平的提高，作为地面和墙面的装饰材料，人 们希望其具有不同的表面外观，以增加产品的高档感。如现有的瓷质板材、玻璃及微晶 玻璃板材、人造石板材、天然石板材的装饰面多为光滑的平面，没有表面的凹凸错落的 整体抛光表面的立体感装饰特点。而且这些光滑平整面板材用于装饰楼梯台阶时，则 容易使人滑倒，具有安全性不足的缺陷；因此，对于使板材表面产生抛光效果的凸棱的 技术存在缺陷，业界便不断改进装饰板材的加工结构，现有技术就应用了在板材装饰面 上设置凹槽的，第一种是采用金属凸棱切削方式，其只是针对开槽作用，即形成凹槽效 果板材；第二种方式是以带凹或凸棱的冲压模具冲压方式，将原料冲压成凸棱或凹槽的 坯体制品，而对于这种冲压成型的有凸棱的坯体制品，现有技术没有对其凸棱外表面以 及板材平面都全部进行了抛光的制品，所以显得制品表面粗糙而没有精致的质感；第三 种方式为在凹槽中镶嵌装饰金属条的方法，但这是外加装饰材料形成的，与制品坯体本 身不一致，显得不够协调，尤其是有图案的板材，则更加影响图案的整体化表现效果， 而且金属材料成本高，同时金属材料还会有使用中受到氧化而变色；第四种方法是本发 明人在先发明的“一种制作凸棱抛光板材的滚筒抛光成型模具及其使用方法”(专利号 ZL 200510053355.8)的方法，其所要求的将凸棱的上表面、侧面、板材的表平面一次抛 光成型的工艺方法，其在实施时，要求每条凸棱对应在滚筒抛光成型模具上的凹槽的深 度、宽度以及刮抛材料的厚度都要对位精准，工艺难度较大，存在进一步提升的空间和 要求。而现在市场上的梯级产品的应用，多数为采用凹槽的制品，其凹槽是凹在平面之 下，表面仍然是原板材的一个整体平面，所以其防滑效果不佳，而且凹槽内本身是没有 抛光效果的，距离人们的美感需求也仍有一定的差距。
综由上述，现有市场中的表面为抛光面的凹凸棱的装饰板材加工技术都存在有一定的缺陷。
为了解决现有的装饰板材能产生表面为抛光面的且其上的凸棱也是抛光面 的技术存在的缺陷，相关厂商莫不费尽心思来谋求解决之道，本发明人基于从事此 类产品设计制造多年丰富的实务经验及专业知识，积极加以研究创新，在本发明人 在先发明的“一种制作凸棱抛光板材的滚筒抛光成型模具及其使用方法”(专利号 ZL200510053355.8)的方法的基础上进一步进行了有力的提升，以期创设一种用组合刮抛 模具制作凸棱抛光板材的方法及其制品，能够改进一般市面上现有常规诸如梯级板等装 饰板材加工制作的方法和制品的结构，使其更具有实用性，经过不断的研究、设计，并 经反复试作样品及改进后，现在终于创设出确具新颖性、创造性和实用价值的本发明。发明内容
本发明的主要目的在于，提供一种用组合刮抛模具制作凸棱抛光板材的方法及 其制品。其是一种使瓷质板材、玻璃及微晶玻璃板材、人造石板材、天然石板材形成有 抛光凸棱结构制品的加工制作方法，其特征在于其形成制品凸棱间隙和凸棱两侧的产 生抛光效果、以及形成制品之凸棱上表面产生抛光效果、和制品表面其余区域形成抛光 效果的工艺，是通过采用预定厚度、尺寸、形状的单片刮抛轮和预定尺寸、形状的柱面 滚筒刮抛模具分别或组合进行而实现的。
其具体方法的特征在于
其一，对凸棱间隙和凸棱两侧进行刮抛的，采用的是预定厚度、尺寸和形状的 单片刮抛轮，
对需要预加工的未抛光平面板材的预定位置，按预定深度进行刮抛，产生出预 定条数的并且其两侧和间隙表面是刮抛效果的预定形状的凸棱；
或者对已成型有凸棱的未刮抛半成品板材的未刮抛凸棱两侧及其间隙表面区 域，按预定深度进行刮抛，形成各凸棱两侧和其间隙表面产生刮抛效果的预定形状的凸 棱；
其二，对制品上已形成的各条凸棱的上表面进行刮抛的，
是设计轮面为预定内凹形状的预定个数和预定厚度、尺寸的单片刮抛轮分别或 组合使用进行刮抛而成抛光效果的；
或者是用整体柱面造型的滚筒刮抛模具对制品上的各条凸棱整体表面同时进行 刮抛而成抛光效果的；
或者是同时可对制品其余未抛光表面进行抛光的预定位置有预定深度尺寸的内 凹柱面状的一体化柱面造型滚筒刮抛模具的预定内凹柱面刮抛而成抛光效果的；
其三，对制品上各凸棱及各凸棱间隙和各凸棱两侧以外的其余未抛光区域进行 刮抛的，
是采用整体柱面造型的滚筒刮抛模具进行刮抛而成抛光效果的；
或者采用预定位置有预定深度尺寸的内凹柱面状的一体化柱面造型滚筒刮抛模 具的非内凹柱面部分进行刮抛而成抛光效果的；
按以上的工艺分别或组合进行，即可制得板材表面及板材上的凸棱和凸棱侧面 的所有表面都是抛光效果的凸棱抛光板材。
其技术优势有
本发明一种用组合刮抛模具制作凸棱抛光板材的方法特别适用于瓷质板材、玻 璃及微晶玻璃板材、人造石板材、天然石板材加工制作形成有抛光凸棱的表面效果，形 成表面是凹凸有致的并有整体图案的立体感抛光效果板材，尤其是制成抛光凸棱效果的 梯级板材的应用。
本发明一种用组合刮抛模具制作凸棱抛光板材的方法的制品为市场提供了一种 安全、美观、有立体感、并且凸棱外露表面与板材表面同色同图案同为抛光效果的板材 产品，与其它凹凸槽不能得到抛光、不能形成整体抛光图案效果相比，本发明制品具有 极大的安全、美观效果。
本发明一种用组合刮抛模具制作凸棱抛光板材的方法的优点还在于
其分步骤进行，首先，采用预定个数的预设计厚度、尺寸和形状的单片刮抛 轮，产生出预定条数的并且其两侧和间隙表面是刮抛效果的预定形状的凸棱；然后采用 轮面为预定内凹形状的预定个数和预定厚度、尺寸的单片刮抛轮分别或组合使用，或者 是整体柱面造型的滚筒刮抛模具，或者预定位置有预定深度尺寸的内凹柱面状的一体化 柱面造型滚筒刮抛模具，对板材的凸棱上表平面，对板材凸棱间隙以外的其余未刮抛表 面区域进行刮抛，得到板材及其上凸棱的所有表面都是抛光效果的凸棱抛光板材。这样 的分别、组合的工艺安排，大大减少了本发明人在先发明“一种制作凸棱抛光板材的滚 筒抛光成型模具及其使用方法”(专利号ZL200510053355.8)的方法的一次成型工艺上 对位难度大的困难缺陷，克服了其一次成型的滚筒刮抛模具在凹槽和柱面不一致的损耗 衰减而形成的须经常整体更换刮抛模具的工艺难度。其次，这种分步骤的工艺方法的安 排，大大简化了操作上的工艺难度，使刮抛轮、滚筒刮抛模具更容易安装和调节控制以 及灵活更换，大大保障了抛光效果的质量，同时也因凸棱是由各单片刮抛轮刮成型的， 这与滚筒抛光模具的柱面凹槽形成凸棱是完全不同的方法，其在工艺控制上比滚筒抛光 模具的柱面凹槽成型要简单易行，方便更换损耗件，更加具有可操作性和实用性，同时 也使这种设备的制作简单易行。
本发明的目的及解决其技术问题还可以采用以下的技术措施来进一步实现。
前述的一种用组合刮抛模具制作凸棱抛光板材的方法，其特征在于其所述用 于凸棱间隙和凸棱两侧进行刮抛的单片刮抛轮的轮面和侧面的预定区域有碳化硅、金刚 砂等有锋利的刮磨和抛光作用的材料，根据刮磨和抛光作用的材料的粗细和单位面积中 数量的不同，分为不同目数，目数越小，粗糙度越大，刮磨能力越强，目数越大，精细 度越高，抛光亮度更好。
前述的一种用组合刮抛模具制作凸棱抛光板材的方法，其特征在于其所述用 于制品之凸棱上表面进行刮抛的单片刮抛轮的内凹轮面的内凹预定区域有碳化硅、金刚 砂等有锋利的刮磨和抛光作用的材料，根据刮磨和抛光作用的材料的粗细和单位面积中 数量的不同，分为不同目数，目数越小，粗糙度越大，刮磨能力越强，目数越大，精细 度越高，抛光亮度更好。
前述的一种用组合刮抛模具制作凸棱抛光板材的方法，其特征在于其所述用 于制品之凸棱的上表面进行刮抛的单片刮抛轮的内凹轮面的形状是矩形、弧形、梯形等 预先设计的形状。
前述的一种用组合刮抛模具制作凸棱抛光板材的方法，其特征在于其所述的 柱面造型的滚筒刮抛模具的用于刮抛的柱面预定区域有碳化硅、金刚砂等有锋利的刮磨 和抛光作用的材料，根据刮磨和抛光作用的材料的粗细和单位面积中数量的不同，分为 不同目数，目数越小，粗糙度越大，刮磨能力越强，目数越大，精细度越高，抛光亮度 更好。
前述的一种用组合刮抛模具制作凸棱抛光板材的方法，其特征在于所述单片 刮抛轮和柱面造型的滚筒刮抛模具，根据其上预定区域设置的刮抛材料目数不同分为粗 糙度刮磨成型、中粗度刮磨、精度抛光等类型，并可以根据需要选定使用的个数，可以 组合安装使用。
前述的一种用组合刮抛模具制作凸棱抛光板材的方法，其特征在于其对刮磨 成型使得预定区域表面平整后的且形成了凸棱的板材的抛光，还可以是采用毛刷抛光的 方法进行。
前述的一种用组合刮抛模具制作凸棱抛光板材的方法的制品，其特征在于其 产生抛光表面的板材上有预定条数和预定形状的抛光的凸棱。
综上所述，本发明与现有技术相比具有明显的优点和有益效果。
本发明一种用组合刮抛模具制作凸棱抛光板材的方法，相较于现有的开槽技术 及凹凸模冲压技术而言，本发明能产生板材及其上凸棱的所有表面都是抛光效果的凸棱 抛光板材，并且是比本发明人在先发明“一种制作凸棱抛光板材的滚筒抛光成型模具及 其使用方法”(专利号ZL200510053355j)的方法而言，是另外一种创新的技术方法，是 一种适于产业界广泛推广应用，相当具有新颖、实用及进步性的新设计。
上述说明仅是本发明技术方案的概述，为了能够更清楚了解本发明的技术手 段，并可依照说明书的内容予以实施，以下以本发明的较佳实施例并配合附图详细说明 如后。
本发明的具体结构及其制造方法由以下制作有凸棱且凸棱的上表面侧面和砖体 表面都得到抛光的瓷质砖实施例及附图详细给出。


图1是本发明一种用组合刮抛模具制作凸棱抛光板材的方法及其制品的第1实施 例的一块800mmX800mm的未抛光平面瓷质砖半成品的剖面结构示意图。
图2是本发明一种用组合刮抛模具制作凸棱抛光板材的方法及其制品的第2实施 例的一块800mmX800mm的已成型有凸棱但未抛光的瓷质砖半成品的剖面结构示意图。
图3是本发明一种用组合刮抛模具制作凸棱抛光板材的方法及其制品的实施例1 和2所需具有刮抛作用并用于刮抛各凸棱两侧和其间隙区域的预定4个每个都已预定厚 度、尺寸和形状的单片刮抛轮的立剖面和侧平面结构示意图。
图4是本发明一种用组合刮抛模具制作凸棱抛光板材的方法及其制品的第1实施 例采用单片刮抛轮对图1所示瓷质砖预定区域刮抛后形成有凸棱效果的产品的剖面结构 示意图。
图5是本发明一种用组合刮抛模具制作凸棱抛光板材的方法及其制品的第2实施 例采用单片刮抛轮对图2所示瓷质砖预定区域刮抛后形成有凸棱效果的产品的剖面结构 示意图。
图6是本发明一种用组合刮抛模具制作凸棱抛光板材的方法及其制品的第1、2 实施例用于对图4或图5所示的凸棱上表面和凸棱及其两侧和间隙区域以外未抛光砖体表 面分别进行刮抛的整体柱面造型的滚筒刮抛模具剖面结构示意图。
图7是本发明一种用组合刮抛模具制作凸棱抛光板材的方法及其制品的第1、2 实施例用于对图4或图5所示的凸棱上表面和凸棱及其两侧和间隙区域以外未抛光砖体表 面同时进行刮抛的有预定深度尺寸的内凹柱面状的一体化柱面造型的滚筒刮抛模具剖面 结构示意图。
图8是本发明一种用组合刮抛模具制作凸棱抛光板材的方法及其制品的第1、2实施例的一块SOOmmXSOOmm的其表面有抛光的凸棱并且表面所有区域都是抛光效果的 凸棱抛光瓷质砖板材成品的剖面结构示意图。
图9是本发明一种用组合刮抛模具制作凸棱抛光板材的方法及其制品的第1、2 实施例的一块SOOmmXSOOmm的其表面有抛光的凸棱并且表面所有区域都是抛光效果的 凸棱抛光瓷质砖板材成品的平面结构示意图。
图10是本发明一种用组合刮抛模具制作凸棱抛光板材的方法及其制品的可用于 实施例1和2中进行分别刮抛凸棱上表面的设计轮面为预定内凹形状的预定3个每个都已 预定厚度、尺寸和形状的单片刮抛轮的立剖面和侧平面结构示意图。
附图中附图标记的解释如下
1 表示瓷质砖坯体。
2 表示瓷质砖坯体上的上表面未抛光的凸棱。
21 表示瓷质砖坯体上的已抛光的凸棱。
3 表示瓷质砖坯体上未抛光的凸棱间隙及其两侧预定区域。
31 表示瓷质砖坯体上已抛光的凸棱间隙和其两侧预定区域。
4 表示瓷质砖坯体上的凸棱和其两侧及其间隙区域以外的未抛光表面区域。
41 表示瓷质砖坯体上凸棱及其两侧和间隙区域以外的已抛好光的表面区域。
5 表示预定4个每个都已预定厚度、尺寸和形状的单片刮抛轮。
51:表示预定4个每个都已预定厚度、尺寸和形状的单片刮抛轮的侧平面示意 图。
50 表示具有刮抛作用的预定刮抛位置上的预定粗细的金刚砂材料。
55 表示用于分别刮抛凸棱上表面的设计轮面为预定内凹形状的预定3个每个 都已预定厚度、尺寸和形状的单片刮抛轮。
6 表示用于对瓷质砖凸棱上表面进行刮抛的整体柱面造型的滚筒刮抛模具。
7 表示用于对瓷质砖凸棱及其两侧和间隙区域以外的未抛光表面区域进行刮抛 的整体柱面造型的滚筒刮抛模具。
8 表示对凸棱上表面和凸棱及其两侧和间隙区域以外未抛光砖体表面同时进行 刮抛的有预定深度尺寸的内凹柱面状的一体化柱面造型的滚筒刮抛模具。
具体实施方式
下面结合附图及较佳实施例，对依据本发明提出的一种用组合刮抛模具制作凸 棱抛光板材的方法及其制品的具体实施方式
、结构、特征及其功效，详细说明如后。
请参阅图1所示，是本发明一种用组合刮抛模具制作凸棱抛光板材的方法及其 制品的第1实施例的一块SOOmmXSOOmm的未抛光平面瓷质砖半成品的剖面结构示意 图。从图可见，标号1表示瓷质砖坯体，其表面是未抛光的。
请参阅图2所示，是本发明一种用组合刮抛模具制作凸棱抛光板材的方法及其 制品的第2实施例的一块SOOmmXSOOmm的已成型有凸棱但未抛光的瓷质砖半成品的剖 面结构示意图。从图可见，标号1表示瓷质砖坯体，标号2表示瓷质砖坯体上的未抛光 的凸棱，标号3表示瓷质砖坯体上未抛光的凸棱间隙及其两侧预定区域，标号4表示瓷质 砖坯体上的凸棱和其两侧及其间隙区域以外的未抛光表面区域。
请参阅图3所示，是本发明一种用组合刮抛模具制作凸棱抛光板材的方法及其 制品的实施例1和2所需用于刮抛各凸棱两侧和其间隙区域的预定4个每个都已预定厚 度、尺寸和形状的单片刮抛轮的立剖面和侧平面结构示意图。从图可见，标号5表示预 定4个每个都已预定厚度、尺寸和形状的单片刮抛轮，标号50表示预设在单片刮抛抛上 的具有刮抛作用的预定刮抛位置上的预定粗细的金刚砂材料，标号51表示预定4个每个 都已预定厚度、尺寸和形状的单片刮抛轮的侧平面示意图。
请参阅图4所示，是本发明一种用组合刮抛模具制作凸棱抛光板材的方法及其 制品的第1实施例采用单片刮抛轮对图1所示瓷质砖预定区域刮抛后形成有凸棱效果的产 品的剖面结构示意图。从图可见，标号1表示瓷质砖坯体，标号2表示瓷质砖坯体上的 上表面未抛光的凸棱，标号31表示瓷质砖坯体上已抛光的凸棱间隙和其两侧预定区域， 标号4表示瓷质砖坯体上的凸棱和其两侧及其间隙区域以外的未抛光表面区域(在实施例 1中其与凸棱的上平面是相平的，均属于瓷质砖坯体的原表面)。
请参阅图5所示，是本发明一种用组合刮抛模具制作凸棱抛光板材的方法及其 制品的第2实施例采用单片刮抛轮对图2所示瓷质砖预定区域刮抛后形成有凸棱效果的产 品的剖面结构示意图。从图可见，标号1表示瓷质砖坯体，标号2表示瓷质砖坯体上的 上表面未抛光的凸棱，标号31表示瓷质砖坯体上已抛光的凸棱间隙和其两侧预定区域， 标号4表示瓷质砖坯体上的凸棱和其两侧及其间隙区域以外的未抛光表面区域。
请参阅图6所示，是本发明一种用组合刮抛模具制作凸棱抛光板材的方法及其 制品的第1、2实施例用于对图4或图5所示的凸棱上表面和砖体表面分别进行刮抛的整 体柱面造型的滚筒刮抛模具剖面结构示意图。从图可见，标号6表示用于对瓷质砖凸棱 上表面进行刮抛的整体柱面造型的滚筒刮抛模具，标号7表示用于对瓷质砖凸棱及其两 侧和间隙区域以外的未抛光表面区域进行刮抛的整体柱面造型的滚筒刮抛模具。
请参阅图7所示，是本发明一种用组合刮抛模具制作凸棱抛光板材的方法及其 制品的第1、2实施例用于对图4或图5所示的凸棱上表面和凸棱及其两侧和间隙区域以 外未抛光砖体表面同时进行刮抛的有预定深度尺寸的内凹柱面状的一体化柱面造型的滚 筒刮抛模具剖面结构示意图。从图可见，标号8表示对凸棱上表面和凸棱及其两侧和间 隙区域以外未抛光砖体表面同时进行刮抛的有预定深度尺寸的内凹柱面状的一体化柱面 造型的滚筒刮抛模具。
请参阅图8所示，是本发明一种用组合刮抛模具制作凸棱抛光板材的方法及其 制品的第1、2实施例的一块SOOmmXSOOmm的其表面有抛光的凸棱并且表面所有区域都 是抛光效果的凸棱抛光瓷质砖板材成品的剖面结构示意图。从图可见，标号1表示瓷质 砖坯体，标号21表示瓷质砖坯体上的已抛光的凸棱，标号31表示瓷质砖坯体上已抛光的 凸棱间隙和其两侧预定区域，标号41表示瓷质砖坯体上凸棱及其两侧和间隙区域以外的 已抛好光的表面区域。
请参阅图9所示，是本发明一种用组合刮抛模具制作凸棱抛光板材的方法及其 制品的第1、2实施例的一块SOOmmXSOOmm的其表面有抛光的凸棱并且表面所有区域都 是抛光效果的凸棱抛光瓷质砖板材成品的平面结构示意图。从图可见，标号21表示瓷质 砖坯体上的已抛光的凸棱，标号31表示瓷质砖坯体上已抛光的凸棱间隙和其两侧预定区 域，标号41表示瓷质砖坯体上凸棱及其两侧和间隙区域以外的已抛好光的表面区域。
图10是本发明一种用组合刮抛模具制作凸棱抛光板材的方法及其制品的可用于 实施例1和2中进行分别刮抛凸棱上表面的预定3个每个都已预定厚度、尺寸和形状的单 片刮抛轮的立剖面和侧平面结构示意图。从图可见，标号55表示用于分别刮抛凸棱上 表面的设计轮面为预定内凹形状的预定3个每个都已预定厚度、尺寸和形状的单片刮抛 轮，标号50表示预设在单片刮抛抛上具有刮抛作用的预定内凹形状刮抛位置上的预定粗 细的金刚砂材料。
实施例1
本发明一种用组合刮抛模具制作凸棱抛光板材的方法及其制品，其制作方法的 过程包括以下一些步骤
(1)、准备一批如图1所示的规格为SOOmmX80mm的未抛光平面瓷质砖半成品。
(2)、在瓷质砖抛光机生产线上预定位置设置安装好如图3所示的预定一组共计 4个每个都已预定厚度、尺寸和形状的单片刮抛轮，并按业内人士都熟知的标号50所示 的刮抛材料粗、中、细的刮抛能力不同安装多组这些单片刮抛轮。(业内人士都知道，根 据依次从粗、中、细的顺序刮磨和最后抛光的工艺流程，对预定最后要得到的凸棱的间 隙的间距预定每组单片刮抛轮的厚度的方法是，如果最后形成的凸棱间距预定是20mm， 也就是说要刮抛掉20_，则最后的一组刮抛轮的连同预定表层用于刮抛的金刚砂在内的 厚度应该是20mm，而预定安装好的依次住前的多组细、中、粗度刮抛轮的预定厚度，是 依次小于20mm并按预设每次刮抛数据依次递减而设计的，即最前面的一组刮抛轮的厚 度是最小的)。
(3)、在瓷质砖抛光机生产线上预定位置设置安装好如图6所示的用于对瓷质砖 凸棱上表面进行刮抛的整体柱面造型的滚筒刮抛模具，和用于对瓷质砖凸棱及其两侧和 间隙区域以外的未抛光表面区域进行刮抛的整体柱面造型的滚筒刮抛模具，并且按预定 砖体表面和凸起的凸棱的高度差安装调节好刮抛模具的高度，并按业内人士都熟知的刮 抛材料粗、中、细的刮抛能力不同安装多组这些刮抛模具；或者是设置安装好如图7所 示的用于对凸棱上表面和凸棱及其两侧和间隙区域以外未抛光砖体表面同时进行刮抛的 有预定深度尺寸的内凹柱面状的一体化柱面造型的滚筒刮抛模具，并且按预定砖体表面 和凸起的凸棱的高度对应内凹柱面的对位方式安装调节好刮抛模具的高度，并按业内人 士都熟知的刮抛材料粗、中、细的刮抛能力不同安装多组这些刮抛模具。
(4),其它如水、电及输送带、磨边机、气缸、电机等常规装置按抛光机生产线 的常规要求安装和调节好。
(5)、开启抛光机，使输送带运转、磨边机、各组单片刮抛轮、各组滚筒刮抛模 具运转、水流开启，将未抛光平面瓷质砖半成品按预定的位置对好位后从输送带传动， 依次通过粗中细各组的单片刮抛轮刮抛，成型产生凸棱并且凸棱两侧和其间隙形成抛光 效果(如图4所示，标号2表示上表面未抛光的凸棱，标号31表示已抛光的凸棱间隙和 其两侧预定区域)，再依次从输送带传动到图6方式安装的或者是图7方式安装的各组的 粗中细型的柱面滚筒刮抛模具依次进行刮抛，使得有凸棱效果的瓷质砖的凸棱上表面和 凸棱及其两侧和间隙区域以外未抛光砖体表面区域进行刮抛而形成抛光效果，从而得到 其上有抛光效果的凸棱及砖体所有表面都是抛光效果的凸棱抛光瓷质砖成品(如图8和图9所示，标号21表示已抛好光的凸棱，标号31表示已抛好光的凸棱间隙和其两侧预定区 域，标号41表示已抛好光的其余表面)。
业内人士还都知道，按照本发明上述制作凸棱抛光板材的方法，在刮抛凸棱的 上表面时，还可以采用如图10所示的设计轮面为预定内凹形状的预定个数和预定厚度、 尺寸的单片刮抛轮分别或组合使用，通过标号50所示预设在单片刮抛抛上预定内凹形状 的刮抛位置上的预定粗细的具有刮抛作用的金刚砂材料进行刮抛，从而形成抛光效果的 凸棱上表面，还因为预设刮抛位置的内凹形状的预先设计不同而可产生出不同形状的抛 光凸棱效果。
业内人士都知道，在凸棱表面、侧面、砖体表面都刮磨成平整面后，还可以采 用毛刷抛光的方法进行抛光，从而得到最后是砖体表面是抛光的而且凸棱也是抛光效果 的制品。
实施例2
本发明一种用组合刮抛模具制作凸棱抛光板材的方法及其制品，其制作方法的 过程包括以下一些步骤
(1)、准备一批如图2所示的规格为SOOmmX 8mm的已成型有凸棱但未抛光的瓷 质砖半成品。
(2)、在瓷质砖抛光机生产线上预定位置设置安装好如图3所示的预定一组共计 4个每个都已预定厚度、尺寸和形状的单片刮抛轮，并按业内人士都熟知的标号50所示 的刮抛材料粗、中、细的刮抛能力不同安装多组这些单片刮抛轮(业内人士都知道，根 据依次从粗、中、细的顺序刮磨和最后抛光的工艺流程，对预定最后要得到的凸棱的间 隙的间距预定每组单片刮抛轮的厚度的方法是，如果最后形成的凸棱间距预定是20_， 也就是说要刮抛掉20mm，则最后的一组刮抛轮的连同预定表层用于刮抛的金刚砂在内的 厚度应该是20mm，而预定安装好的依次住前的多组细、中、粗度刮抛轮的预定厚度，是 依次小于20mm并按预设每次刮抛数据依次递减而设计的，即最前面的一组刮抛轮的厚 度是最小的)。
(3)、在瓷质砖抛光机生产线上预定位置设置安装好如图6所示的用于对瓷质砖 凸棱上表面进行刮抛的整体柱面造型的滚筒刮抛模具，和用于对瓷质砖凸棱及其两侧和 间隙区域以外的未抛光表面区域进行刮抛的整体柱面造型的滚筒刮抛模具，并且按预定 砖体表面和凸起的凸棱的高度差安装调节好刮抛模具的高度，并按业内人士都熟知的刮 抛材料粗、中、细的刮抛能力不同安装多组这些刮抛模具；或者是设置安装好如图7所 示的用于对凸棱上表面和凸棱及其两侧和间隙区域以外未抛光砖体表面同时进行刮抛的 有预定深度尺寸的内凹柱面状的一体化柱面造型的滚筒刮抛模具，并且按预定砖体表面 和凸起的凸棱的高度对应内凹柱面的对位方式安装调节好刮抛模具的高度，并按业内人 士都熟知的刮抛材料粗、中、细的刮抛能力不同安装多组这些刮抛模具。
(4),其它如水、电及输送带、磨边机、气缸、电机等常规装置按抛光机生产线 的常规要求安装和调节好。
(5)、开启抛光机，使输送带运转、磨边机、各组单片刮抛轮、各组滚筒刮抛模 具运转、水流开启，将已成型有凸棱但未抛光的瓷质砖半成品按预定的位置对好位后从 输送带传动，使得已成型的未抛光凸棱的间隙是与各组的单片刮抛轮一致的，以使半成品依次通过粗中细各组的单片刮抛轮对各凸棱间隙和凸棱两侧进行刮抛，成型产生两侧 和其间隙产生抛光效果的凸棱(如图5所示，标号2表示上表面未抛光的凸棱，标号31 表示已抛好光的凸棱间隙和其两侧预定区域)，再依次从输送带传动到图6方式安装的或 者是图7方式安装的各组的粗中细型的柱面滚筒刮抛模具依次进行刮抛，使得有凸棱效 果的瓷质砖的凸棱上表面和凸棱及其两侧和间隙区域以外未抛光砖体表面区域进行刮抛 而形成抛光效果，从而得到其上有抛光效果的凸棱及砖体所有表面都是抛光效果的凸棱 抛光瓷质砖成品(如图8和图9所示，标号21表示已抛好光的凸棱，标号31表示已抛好 光的凸棱间隙和其两侧预定区域，标号41表示已抛好光的其余表面)。
业内人士还都知道，按照本发明上述制作凸棱抛光板材的方法，在刮抛凸棱的 上表面时，还可以采用如图10所示的设计轮面为预定内凹形状的预定个数和预定厚度、 尺寸的单片刮抛轮分别或组合使用，通过标号50所示预设在单片刮抛抛上预定内凹形状 的刮抛位置上的预定粗细的具有刮抛作用的金刚砂材料进行刮抛，从而形成抛光效果的 凸棱上表面，还因为预设刮抛位置的内凹形状的预先设计不同而可产生出不同形状的抛 光凸棱效果。
业内人士都知道，在凸棱表面、侧面、砖体表面都刮磨成平整面后，还可以采 用毛刷抛光的方法进行抛光，从而得到最后是砖体表面是抛光的而且凸棱也是抛光效果 的制品。
以上所述，仅是为了说明本发明的较佳优选实施例而已，然而其并非是对本发 明的限制，任何熟悉本项技术的人员可能利用上述提示的技术内容加以变更或修饰为等 同变化的等效实施例，都可以按不同要求作出一种用组合刮抛模具制作凸棱抛光板材的 方法及其制品。可见，凡是未脱离本发明技术方案的内容，依据本发明的技术实质对以 上实施例所作的任何简单修改，等同变化与修饰，均仍属本发明技术方案的范围内。
权利要求
1.一种用组合刮抛模具制作凸棱抛光板材的方法，是一种使瓷质板材、玻璃及微晶 玻璃板材、人造石板材、天然石板材形成有抛光凸棱结构制品的加工制作方法，其特征 在于其形成制品凸棱间隙和凸棱两侧的产生抛光效果、以及形成制品之凸棱上表面产 生抛光效果、和制品表面其余区域形成抛光效果的工艺，是通过采用预定厚度、尺寸、 形状的单片刮抛轮和预定尺寸、形状的柱面滚筒刮抛模具分别或组合进行而实现的。
2.根据权利要求1所述的一种用组合刮抛模具制作凸棱抛光板材的方法，其特征在于其一，对凸棱间隙和凸棱两侧进行刮抛的，采用的是预定厚度、尺寸和形状的单片 刮抛轮，对需要预加工的未抛光平面板材的预定位置，按预定深度进行刮抛，产生出预定条 数的并且其两侧和间隙表面是刮抛效果的预定形状的凸棱；或者对已成型有凸棱的未刮抛半成品板材的未刮抛凸棱两侧及其间隙表面区域，按 预定深度进行刮抛，形成各凸棱两侧和其间隙表面产生刮抛效果的预定形状的凸棱；其二，对制品上已形成的各条凸棱的上表面进行刮抛的，是设计轮面为预定内凹形状的预定个数和预定厚度、尺寸的单片刮抛轮分别或组合 使用进行刮抛而成抛光效果的；或者是用整体柱面造型的滚筒刮抛模具对制品上的各条凸棱整体表面同时进行刮抛 而成抛光效果的；或者是同时可对制品其余未抛光表面进行抛光的预定位置有预定深度尺寸的内凹柱 面状的一体化柱面造型滚筒刮抛模具的预定内凹柱面部分刮抛而成抛光效果的；其三，对制品上各凸棱及各凸棱间隙和各凸棱两侧以外的其余未抛光区域进行刮抛的，是采用整体柱面造型的滚筒刮抛模具进行刮抛而成抛光效果的；或者采用预定位置有预定深度尺寸的内凹柱面状的一体化柱面造型滚筒刮抛模具的 非内凹柱面部分进行刮抛而成抛光效果的；按以上的工艺分别或组合进行，即可制得板材表面及板材上的凸棱和凸棱侧面的所 有表面都是抛光效果的凸棱抛光板材。
3.根据权利要求1和2所述的一种用组合刮抛模具制作凸棱抛光板材的方法，其特征 在于其所述用于凸棱间隙和凸棱两侧进行刮抛的单片刮抛轮的轮面和侧面的预定区域 有碳化硅、金刚砂等有锋利的刮磨和抛光作用的材料，根据刮磨和抛光作用的材料的粗 细和单位面积中数量的不同，分为不同目数，目数越小，粗糙度越大，刮磨能力越强， 目数越大，精细度越高，抛光亮度更好。
4.根据权利要求1和2所述的一种用组合刮抛模具制作凸棱抛光板材的方法，其特 征在于其所述用于制品之凸棱的上表面进行刮抛的单片刮抛轮的内凹轮面的内凹预定 区域有碳化硅、金刚砂等有锋利的刮磨和抛光作用的材料，根据刮磨和抛光作用的材料 的粗细和单位面积中数量的不同，分为不同目数，目数越小，粗糙度越大，刮磨能力越 强，目数越大，精细度越高，抛光亮度更好。
5.根据权利要求1和2所述的一种用组合刮抛模具制作凸棱抛光板材的方法，其特 征在于其所述用于制品之凸棱的上表面进行刮抛的单片刮抛轮的内凹轮面的形状是矩形、弧形、梯形等预先设计的形状。
6.根据权利要求1和2所述的一种用组合刮抛模具制作凸棱抛光板材的方法，其特征 在于其所述的柱面造型的滚筒刮抛模具的用于刮抛的柱面预定区域有碳化硅、金刚砂 等有锋利的刮磨和抛光作用的材料，根据刮磨和抛光作用的材料的粗细和单位面积中数 量的不同，分为不同目数，目数越小，粗糙度越大，刮磨能力越强，目数越大，精细度 越高，抛光亮度更好。
7.根据权利要求1和2所述的一种用组合刮抛模具制作凸棱抛光板材的方法，其特征 在于所述单片刮抛轮和柱面造型的滚筒刮抛模具，根据其上预定区域设置的刮抛材料 目数不同分为粗糙度刮磨成型、中粗度刮磨、精度抛光等类型，并可以根据需要选定使 用的个数，可以组合安装使用。
8.根据权利要求1和2所述的一种用组合刮抛模具制作凸棱抛光板材的方法，其特征 在于其对刮磨成型使得预定区域表面平整后的且形成了凸棱的板材的抛光，还可以是 采用毛刷抛光的方法进行。
9.根据权利要求1和2所述的一种用组合刮抛模具制作凸棱抛光板材的方法的制品， 其特征在于其产生抛光表面的板材上有预定条数和预定形状的抛光的凸棱。
全文摘要
本发明是关于一种用组合刮抛模具制作凸棱抛光板材的方法及其制品，其特征在于首先采用预定个数的预定厚度、尺寸和形状的单片刮抛轮，产生出预定条数的并且凸棱两侧和间隙表面是刮抛效果的预定形状的凸棱；然后采用轮面为预定内凹形状的预定个数和预定厚度、尺寸的单片刮抛轮分别或组合使用，或者是整体柱面造型的滚筒刮抛模具，或者预定位置有预定深度尺寸的内凹柱面状的一体化柱面造型滚筒刮抛模具，对板材的凸棱上表平面，对板材凸棱间隙以外的其余未刮抛区域表面进行刮抛，得到板材及其上凸棱的所有表面都是抛光效果的凸棱抛光板材。
文档编号B24B7/20GK102019568SQ20091019252
公开日2011年4月20日 申请日期2009年9月22日 优先权日2009年9月22日
发明者何明威, 何永添 申请人:何明威