专利名称：连铸机中间包水口液压控制系统的制作方法
技术领域：
本实用新型涉及一种液压控制系统。
背景技术：
现有的连铸机中间包的水口，通常是利用油缸驱动其开启或关闭，在实际的生产 过程中，由于连铸机中间包的水口闸门的液压系统难免会出现故障，在生产过程中常常突 然出现滑动水口闸门打不开或关闭不了的现象，一旦出现这种问题，就可能造成设备的严 重损坏，产品的报废，不仅会造成巨大的经济损失，甚至危及现场人员的安全。此外，由于连 铸工艺的特殊性，要求连铸机中间包中的钢水液位保持一定的稳定，以免出现产品报废、设 备不能正常运行等事故，但现有的通过人工观察调控保持中间包中的钢水液位，其可靠性 较差。
实用新型内容本实用新型的目的在于提供一种能够大幅度提高设备运行可靠性，减少或避免由 于水口闸门不能及时关闭导致的设备严重损坏和产品报废，让连铸机生产线的产量保持稳 定，产品的质量更有保障的连铸机中间包水口液压控制系统。 本实用新型的连铸机中间包水口液压控制系统，包括多个驱动油缸、油泵和用于 测量中间包重量的压力传感器，所述驱动油缸的活塞杆分别与水口闸门相连，所述油泵的 进油口通过输油管路与油箱相连，每个所述驱动油缸的推进工作腔通过液压管路分别与一 个常闭二位四通电磁阀的油口 A、一个双单向节流阀的油口 A和一个手动三位四通阀的油 口 A相连通，每个所述驱动油缸的回位工作腔通过液压管路分别与常闭二位四通电磁阀的 油口 B、双单向节流阀的油口 B和手动三位四通阀的油口 B相连通，每个常闭二位四通电磁 阀的供油口 P分别通过液压管路与一个常闭三位四通比例电磁阀的油口 A相连通，每个常 闭二位四通电磁阀的泄油口 T分别通过液压管路与常闭三位四通比例电磁阀的油口 B相连 通，每个常闭三位四通比例电磁阀的供油口 P分别通过依次串联有单向阀、减压阀和球阀 的液压管路与所述油泵的出油口相连，每个常闭三位四通比例电磁阀的泄油口 T分别通过 串联有球阀的液压管路与所述油箱相连，双单向节流阀的供油口 P分别通过液压管路与一 个常开二位四通电磁阀的油口 A相连通，每个双单向节流阀的泄油口 T分别通过液压管路 与常开二位四通电磁阀的油口 B相连通，每个常开二位四通电磁阀的供油口 P分别通过设 有液压蓄能器和单向阀的液压管路与所述油泵的出油口相连，每个常开二位四通电磁阀的 泄油口 T分别通过液压管路与所述油箱相连，每个手动三位四通阀的供油口 P分别通过串 联有球阀的液压管路与所述油泵的出油口相连，每个手动三位四通阀的泄油口 T分别通过 串联有球阀的液压管路与所述油箱相连，所述压力传感器通过电路将重量信号输送到控制 装置，控制装置将重量信号同设定值进行比较，将比较后的差值信号放大后传输送到每个 所述常闭三位四通比例电磁阀以控制阀芯的位置。 本实用新型的连铸机中间包水口液压控制系统，其中所述驱动油缸的数量为2个，2个驱动油缸的外侧分别套装有隔热罩，隔热罩的一端设有进气口 ，另一端设有出气口 ， 隔热罩的进气口与氮气气源相连。 本实用新型的连铸机中间包水口液压控制系统，其中连接每个所述驱动油缸的 进、出油口的油管上分别套装有隔热管，所述单向阀和所述减压阀之间的液压管路上采用 快速接头安装有压力表。 本实用新型的连铸机中间包水口液压控制系统，其采用独特的结构设计，当出现 意外停电时，二个常闭二位四通电磁阀会立即失电断开各个油口，同时失电的二个常开二 位四通电磁阀上的油口 P与油口 A之间处于连通状态，二个常开二位四通电磁阀上的油口 B与泄油口 T之间处于连通状态，此时，液压蓄能器会通过液压管路经二个常开二位四通电 磁阀上的油口 P与油口 A向每个驱动油缸的推进工作腔输送一定量的高压液压油，每个驱 动油缸的回位工作腔中的液压油则通过液压管路经过二个常开二位四通电磁阀上的油口B 与泄油口 T回流到油箱中，让水口闸门完成关闭动作，从而防止突然停电导致出现严重的
设备运行事故。当由于某种原因导致某个常闭三位四通比例电磁阀出现故障，以至于不正 常工作时，可通过控制装置让二个常闭二位四通电磁阀失电断开，二个常开二位四通电磁
阀保持得电状态，由工人利用二个手动三位四通阀控制每个驱动油缸的运动，以使生产能 够继续进行，同时维修工人可以在不停产的情况下对出现故障的常闭三位四通比例电磁阀 进行维修更换。由于可在不停产的情况下对设备进行维修，可让连铸机生产线的产量得以 保持稳定，产品的质量更有保障。此外，在中间包的底部设有用于测量中间包的重量的压力 传感器，压力传感器通过电路将重量信号输送到控制装置，控制装置通过控制每个常闭三 位四通比例电磁阀6的阀芯的位置，进而调控水口闸门开启的大小，以使中间包内钢水的 重量处于相对稳定的状态，由此也使中间包内钢水的液位保持相对稳定，让连铸机生产线 的产量得以保持稳定，产品的质量更有保障。 本实用新型连铸机中间包水口液压控制系统的其他细节和特点可通过阅读下文 结合附图详加描述的实施例便可清楚明了。
图1为本实用新型的连铸机中间包水口液压控制系统的原理图。
具体实施方式
如图1所示，本实用新型的连铸机中间包水口液压控制系统，包括2个驱动油缸1、 油泵(图中未画出)和用于测量中间包重量的压力传感器(图中未画出)，中间包上设有 水口闸门(图中未画出)，驱动油缸1的活塞杆分别与水口闸门相连，用于驱动水口闸门的 开、闭或开启的大小，油泵的进油口通过输油管路与油箱相连，每个驱动油缸1的推进工作 腔12通过液压管路分别与一个常闭二位四通电磁阀3的油口 A、一个双单向节流阀4的油 口 A和一个手动三位四通阀5的油口 A相连通，每个驱动油缸1的回位工作腔13通过液压 管路分别与常闭二位四通电磁阀3的油口 B、双单向节流阀4的油口 B和手动三位四通阀5 的油口 B相连通，每个常闭二位四通电磁阀3的供油口 P分别通过液压管路与一个常闭三 位四通比例电磁阀6的油口 A相连通，每个常闭二位四通电磁阀3的泄油口 T分别通过液 压管路与常闭三位四通比例电磁阀6的油口 B相连通，每个常闭三位四通比例电磁阀6的供油口 P分别通过依次串联有单向阀7、减压阀8和球阀14的液压管路与油泵的出油口相 连，单向阀7和减压阀8之间的液压管路上采用快速接头10安装有压力表ll，每个常闭三 位四通比例电磁阀6的泄油口 T分别通过串联有球阀15的液压管路与油箱相连，双单向节 流阀4的供油口 P分别通过液压管路与一个常开二位四通电磁阀9的油口 A相连通，每个 双单向节流阀4的泄油口 T分别通过液压管路与常开二位四通电磁阀9的油口 B相连通， 每个常开二位四通电磁阀9的供油口 P分别通过设有液压蓄能器(图中未画出)和单向阀 (图中未画出)的液压管路与油泵的出油口相连，每个常开二位四通电磁阀9的泄油口T分 别通过液压管路与油箱相连，每个手动三位四通阀5的供油口 P分别通过串联有球阀16的 液压管路与油泵的出油口相连，每个手动三位四通阀5的泄油口 T分别通过串联有球阀17 的液压管路与油箱相连，中间包的底部设有用于测量中间包的重量的压力传感器(图中未 画出)，压力传感器通过电路将重量信号输送到控制装置(图中未画出)，控制装置将重量 信号同设定值进行比较，将比较后的差值信号放大后传输送到每个常闭三位四通比例电磁 阀6，以控制阀芯的位置，进而调控水口闸门开启的大小，当流入中间包内的钢水让中间包 的重量增加得较快，每个常闭三位四通比例电磁阀6就会开大水口闸门，反之则会开小水 口闸门，以使中间包内钢水的重量处于相对稳定的状态，由此也使中间包内钢水的液位保 持相对稳定，让连铸机生产线的产量得以保持稳定，产品的质量更有保障。 上述2个驱动油缸1的外侧分别套装有隔热罩(图中未画出)，隔热罩的一端设有 进气口，另一端设有出气口，隔热罩的进气口与氮气气源(图中未画出)相连。在使用时， 可利用氮气气源提供的氮气连续流过隔热罩与驱动油缸1之间的空腔，以冷却驱动油缸1， 保护其不受高温辐射损伤，从而可减少设备出现故障。连接每个驱动油缸1的进、出油口的 油管上分别套装有隔热管(图中未画出)，其作用同样是保护油管不受高温辐射损伤，从而 可减少设备出现故障。 本实用新型的连铸机中间包水口液压控制系统，在正常工作状态下，得电的二个 常闭二位四通电磁阀3上的油口 P与油口 A之间处于常连通状态，二个常闭二位四通电磁 阀3上的油口 B与泄油口 T之间处于常连通状态，得电的二个常开二位四通电磁阀9上的 各个油口处于常断开状态，二个手动三位四通阀5上的各个油口处于常断开状态。 当需要关小或关闭水口闸门时，控制装置使二个常闭二位四通电磁阀3的阀芯动 作，让二个常闭二位四通电磁阀3上的油口 P与油口 A之间处于连通状态，二个常闭二位四 通电磁阀3上的油口 B与泄油口 T之间处于连通状态，油泵通过每个常闭三位四通比例电 磁阀6的供油口 P经该常闭三位四通比例电磁阀6的油口 A向一个常闭二位四通电磁阀3 的油口 P输送高压液压油，每个常闭二位四通电磁阀3的油口 P再经过该常闭二位四通电 磁阀3的油口 A向一个驱动油缸1的推进工作腔12输送高压液压油，每个驱动油缸1的回 位工作腔13中的液压油则通过液压管路经过每个常闭二位四通电磁阀3上的油口 B输送 液压油，液压油再经过常闭二位四通电磁阀3上的泄油口 T向常闭三位四通比例电磁阀6 上的油口 B输送液压油，液压油再经过常闭三位四通比例电磁阀6上的泄油口 T通过液压 管路流回油箱。当需要开大或开启水口闸门时，控制装置使二个常闭三位四通比例电磁阀 6的阀芯动作，让二个常闭三位四通比例电磁阀6上的油口 P与油口 B之间处于连通状态， 二个常闭三位四通比例电磁阀6上的油口 A与泄油口 T之间处于连通状态，就可以使水口 闸门开大或开启。[0014] 当出现意外停电时，二个常闭二位四通电磁阀3会立即失电断开各个油口，同时 失电的二个常开二位四通电磁阀9上的油口 P与油口 A之间处于连通状态，二个常开二位 四通电磁阀9上的油口 B与泄油口 T之间处于连通状态，此时，液压蓄能器会通过液压管路 经二个常开二位四通电磁阀9上的油口P与油口A向每个驱动油缸1的推进工作腔12输 送一定量的高压液压油，每个驱动油缸1的回位工作腔13中的液压油则通过液压管路经过 二个常开二位四通电磁阀9上的油口 B与泄油口 T回流到油箱中，让水口闸门完成关闭动 作，从而防止突然停电导致出现严重的设备运行事故和产品报废。 当由于某种原因导致某个常闭三位四通比例电磁阀6出现故障，以至于不正常工 作时，可通过控制装置让二个常闭二位四通电磁阀3失电断开，二个常开二位四通电磁阀9 保持得电状态，由工人利用二个手动三位四通阀5控制每个驱动油缸1的运动，以使生产能 够继续进行，同时维修工人可以在不停产的情况下对出现故障的常闭三位四通比例电磁阀 6进行维修更换。由于可在不停产的情况下对设备进行维修，可让连铸机生产线的产量得以 保持稳定，产品的质量更有保障。 上面所述的实施例仅仅是对本实用新型的优选实施方式进行描述，并非对本实用 新型的范围进行限定，在不脱离本实用新型设计精神上提下，本领域普通工程技术人员对 本实用新型技术方案作出的各种变形和改进，均应落入本实用新型的权利要求书确定的保 护范围内。
权利要求连铸机中间包水口液压控制系统，包括多个驱动油缸(1)、油泵和用于测量中间包重量的压力传感器，所述驱动油缸(1)的活塞杆分别与水口闸门相连，所述油泵的进油口通过输油管路与油箱相连，其特征在于每个所述驱动油缸(1)的推进工作腔通过液压管路分别与一个常闭二位四通电磁阀(3)的油口(A)、一个双单向节流阀(4)的油口(A)和一个手动三位四通阀(5)的油口(A)相连通，每个所述驱动油缸(1)的回位工作腔通过液压管路分别与常闭二位四通电磁阀(3)的油口(B)、双单向节流阀(4)的油口(B)和手动三位四通阀(5)的油口(B)相连通，每个常闭二位四通电磁阀(3)的供油口(P)分别通过液压管路与一个常闭三位四通比例电磁阀(6)的油口()A相连通，每个常闭二位四通电磁阀(3)的泄油口(T)分别通过液压管路与常闭三位四通比例电磁阀(6)的油口(B)相连通，每个常闭三位四通比例电磁阀(6)的供油口(P)分别通过依次串联有单向阀(7)、减压阀(8)和球阀的液压管路与所述油泵的出油口相连，每个常闭三位四通比例电磁阀(6)的泄油口(T)分别通过串联有球阀的液压管路与所述油箱相连，双单向节流阀(4)的供油口(P)分别通过液压管路与一个常开二位四通电磁阀(9)的油口(A)相连通，每个双单向节流阀(4)的泄油口(T)分别通过液压管路与常开二位四通电磁阀(9)的油口(B)相连通，每个常开二位四通电磁阀(9)的供油口(P)分别通过设有液压蓄能器和单向阀的液压管路与所述油泵的出油口相连，每个常开二位四通电磁阀(9)的泄油口(T)分别通过液压管路与所述油箱相连，每个手动三位四通阀(5)的供油口(P)分别通过串联有球阀的液压管路与所述油泵的出油口相连，每个手动三位四通阀(5)的泄油口(T)分别通过串联有球阀的液压管路与所述油箱相连，所述压力传感器通过电路将重量信号输送到控制装置，控制装置将重量信号同设定值进行比较，将比较后的差值信号放大后传输送到每个所述常闭三位四通比例电磁阀(6)以控制阀芯的位置。
2. 根据权利要求1所述的连铸机中间包水口液压控制系统，其特征在于所述驱动油缸 (1)的数量为2个，2个驱动油缸(1)的外侧分别套装有隔热罩，隔热罩的一端设有进气口， 另一端设有出气口 ，隔热罩的进气口与氮气气源相连。
3. 根据权利要求1或2所述的连铸机中间包水口液压控制系统，其特征在于连接每个 所述驱动油缸(1)的进、出油口的油管上分别套装有隔热管，所述单向阀(7)和所述减压阀 (8)之间的液压管路上采用快速接头(10)安装有压力表(11)。
专利摘要一种连铸机中间包水口液压控制系统，包括多个驱动油缸、油泵和用于测量中间包重量的压力传感器，驱动油缸分别与水口闸门相连，油泵进油口通过输油管路与油箱相连，每个驱动油缸的推进工作腔通过液压管路分别与一个常闭二位四通电磁阀的油口(A)、一个双单向节流阀的油口(A)和一个手动三位四通阀的油口(A)相连通，每个驱动油缸的回位工作腔通过液压管路分别与常闭二位四通电磁阀的油口(B)、双单向节流阀的油口(B)和手动三位四通阀的油口(B)相连通。其目的在于提供一种能够大幅度提高设备运行可靠性，减少或避免由于水口闸门不能及时关闭导致的设备严重损坏和产品报废，让连铸机生产线的产量保持稳定，产品的质量更有保障的连铸机中间包水口液压控制系统。
文档编号B22D41/38GK201543798SQ200920246140
公开日2010年8月11日 申请日期2009年10月13日 优先权日2009年10月13日
发明者刘建勇, 吴国庆, 张亚彬, 杨明生, 苗利明, 谢兴华, 金好谟 申请人:新兴铸管股份有限公司