专利名称：一种高铜载金炭选择性脱铜的方法
技术领域：
本发明涉及一种高铜载金炭选择性脱铜的方法。
背景技术：
现有技术一般是用炭浆法或炭浸法处理含铜金矿，用炭浆法或炭浸法处理含铜金 矿时，普遍存在载金炭铜品位偏高，业内人士将铜品位大于^g/t的载金炭称为高铜载金 炭。高铜载金炭存在会降低金的吸附速率和吸附容量，从而造成载金炭解吸-电积效率低、 电积金泥纯度低、金精炼成本高等问题。为了解决上述问题，潘志兵等人在《矿产综合利用》，1999年第4期公开了一种高 铜载金炭氰化脱铜的方法和在《黄金》，1999年第11期公开了一种氨浸脱铜的方法，这两 种方法均期望获得较高的脱铜率，氰化脱铜可使铜脱除率达95 %，氨浸脱铜可使铜脱除率 达90%，金基本不被浸出。但是，由于氰化脱铜需要使用质量浓度约3%的氰化物，脱铜溶 液必须采用酸化法回收铜和氰化物，所以存在HCN气体逸出带来的安全隐患，对生产上的 安全操作要求较高；而氨浸脱铜由于需要使用质量浓度> 12%的氨水，所以存在操作环境 差，氨浸溶液氨回收利用率仅约70%等问题，所以氰化脱铜和氨浸脱铜至今未见在产业上 应用。
发明内容
本发明的任务是克服现有技术的不足，提供一种高铜载金炭选择性脱铜的方法。为完成任务，本发明采用如下技术方案将高铜载金炭加入到稀盐酸中，加入少量添加剂，溶液利用下进上出的方式循环， 间歇充空气搅拌，常温反应一定时间，脱铜液采用溶剂萃取或中和法回收铜，详细工艺条件 如下液固比(质量比)为3 1 15 1;盐酸浓度为 10%;添加剂为过氧化氢、高锰酸钾、氯酸钠、次氯酸钠中的一种或几种；添加剂的浓度为0. 2% 5% ；反应温度为常温；反应时间为5 对小时。本发明所用的百分比(％ )都指质量百分比。该工艺具有以下优点1、工艺流程短、药剂用量少、处理时间短；2、铜脱除率高(> 90% )，而且载金炭中的金浸出率< 0. 5%，可实现选择性脱 铜；3、脱铜液铜回收工艺简单、脱铜液回收铜后可循环利用；4、可去除载金炭表面附着的钙镁沉淀物，有利于增强载金炭的吸附性能。
具体实施例方式
图1是根据本发明提出的一种高铜载金炭选择性脱铜的方法工艺流程图。如图1所示，一种高铜载金炭选择性脱铜的方法包括如下步骤和工艺条件a、选择性脱铜，在高铜载金炭中，加入质量浓度为 10%的稀盐酸，然后加入 质量浓度为0. 2% 5%的过氧化氢、高锰酸钾、氯酸钠、次氯酸钠中的一种或几种作为添 加剂，溶液利用下进上出的方式循环，间歇充空气搅拌，常温反应5 M小时；b、固液分离，反应结束后进行固液分离，得到脱铜炭和脱铜液，脱铜炭进入金的解 吸-电积工序，脱铜液可补加一定量的盐酸和添加剂后可返回到高铜载金炭选择性脱铜工 序；C、回收铜，当脱铜液中的铜浓度达到10 15g/L时，可利用溶剂萃取或中和的方 法回收铜，得到含铜物料和回收铜后的溶液，含铜物料可精炼得到铜或直接外销，回收铜后 的溶液可补加一定量的盐酸和添加剂后返回到高铜载金炭选择性脱铜工序或经过处理后 达标排放。下面结合实施例对本发明的方法作进一步说明。实施例1 称取IOOg高铜载金炭(铜品位35kg/t，金品位3kg/t)，加入800ml浓度为2. 5% 的稀盐酸，加入少量过氧化氢，使过氧化氢初始浓度为0. 5%，溶液利用下进上出的方式循 环，间歇充空气搅拌，常温反应12小时，铜脱除率为93%，金浸出率0. 2%。脱铜液采用溶 剂萃取的方法回收铜，铜回收率95%。实施例2 称取IOOg高铜载金炭(铜品位35kg/t，金品位3kg/t)，加入1200ml浓度为2%的 稀盐酸，加入少量氯酸钠，使氯酸钠初始浓度为0. 3%，溶液利用下进上出的方式循环，间歇 充空气搅拌，常温反应8小时，铜脱除率为95%，金浸出率0. 3%。脱铜液采用溶剂萃取的 方法回收铜，铜回收率95%。实施例3 称取IOOg高铜载金炭(铜品位35kg/t，金品位3kg/t)，加入IOOOml浓度为8%的 稀盐酸，加入少量高锰酸钾，使高锰酸钾初始浓度为0. 4%，溶液利用下进上出的方式循环， 间歇充空气搅拌，常温反应10小时，铜脱除率为94%，金浸出率0. 3%。脱铜液采用中和法 回收铜，铜回收率98%。实施例4:称取IOOg高铜载金炭(铜品位35kg/t，金品位3kg/t)，加入1400ml浓度为5%的 稀盐酸，加入少量次氯酸钠，使次氯酸钠初始浓度为0. 8%，溶液利用下进上出的方式循环， 间歇充空气搅拌，常温反应16小时，铜脱除率为91 %，金浸出率0. 2%。脱铜液采用溶剂萃 取的方法回收铜，铜回收率95 %。实施例5 称取IOOg高铜载金炭(铜品位35kg/t，金品位3kg/t)，加入IOOOml浓度为3% 的稀盐酸，加入少量过氧化氢和氯酸钠，使过氧化氢和氯酸钠初始浓度分别为0. 3%和 0.5%，溶液利用下进上出的方式循环，间歇充空气搅拌，常温反应12小时，铜脱除率为92 %，金浸出率0. 3 %。脱铜液采用溶剂萃取的方法回收铜，铜回收率95 %。实施例6 称取IOOg高铜载金炭(铜品位35kg/t，金品位3kg/t)，加入1200ml浓度为5% 的稀盐酸，加入少量高锰酸钾和氯酸钠，使高锰酸钾和氯酸钠初始浓度分别为0.2%和 0.4%，溶液利用下进上出的方式循环，间歇充空气搅拌，常温反应16小时，铜脱除率为 92%，金浸出率0.3%。脱铜液采用中和法回收铜，铜回收率98%。实施例7 称取IOOg高铜载金炭(铜品位35kg/t，金品位3kg/t)，加入IOOOml浓度为5% 的稀盐酸，加入少量过氧化氢、高锰酸钾和次氯酸钠，使过氧化氢、高锰酸钾和次氯酸钠初 始浓度分别为0. 2%,0. 2%和0. 5%，溶液利用下进上出的方式循环，间歇充空气搅拌，常 温反应12小时，铜脱除率为94%，金浸出率0.4%。脱铜液采用中和法回收铜，铜回收率 98%。实施例8 称取IOOg高铜载金炭(铜品位3^g/t，金品位3kg/t)，加入1200ml脱铜液，补加 部分盐酸和过氧化氢，使盐酸和过氧化氢初始浓度分别为5%和0. 8%，溶液利用下进上出 的方式循环，间歇充空气搅拌，常温反应16小时，铜脱除率为90%，金浸出率0. 2 %。脱铜 液采用溶剂萃取的方法回收铜，铜回收率95 %。实施例9:称取IOOg高铜载金炭(铜品位35kg/t，金品位3kg/t)，加入IOOOml回收铜后的 溶液，补加部分盐酸和过氧化氢，使盐酸和过氧化氢初始浓度分别为3%和1%，溶液利用 下进上出的方式循环，间歇充空气搅拌，常温充空气搅拌反应M小时，铜脱除率为92%，金 浸出率0. 2 %。脱铜液采用中和法回收铜，铜回收率98 %。对比例1 称取IOOg高铜载金炭(铜品位35kg/t，金品位3kg/t)，加入800ml浓度为2. 5% 的稀盐酸，溶液利用下进上出的方式循环，间歇充空气搅拌，常温反应12小时，铜脱除率为 15%，金浸出率0.2%。对比例2:称取IOOg高铜载金炭(铜品位35kg/t，金品位!3kg/t)，加入IOOOml浓度为15% 的稀盐酸，溶液利用下进上出的方式循环，间歇充空气搅拌，常温反应M小时，铜脱除率为 ；35%，金浸出率0. 2%。
权利要求
1.一种高铜载金炭脱铜方法，其特征在于高铜载金炭在稀盐酸体系中加入添加剂过氧 化氢、高锰酸钾、氯酸钠、次氯酸钠中的任一种或几种选择性地脱除载金炭中的铜。
2.根据权利要求1所述的高铜载金炭脱铜方法，其特征是添加剂的浓度为0.2 5%。
3.根据权利要求1所述的高铜载金炭脱铜方法，其特征是稀盐酸与高铜载金炭的质量 百分比为3 15 1，稀盐酸浓度为1 10%，反应温度为常温，反应时间为5 M小时。
全文摘要
本发明涉及一种高铜载金炭选择性脱铜的方法。该方法是在稀盐酸体系中，加入过氧化氢、高锰酸钾、氯酸钠、次氯酸钠中的一种或几种作为添加剂，选择性地脱除高铜载金炭中的铜，脱铜液可采用萃取或中和的方法回收铜。该方法具有工艺流程短、药剂用量少、处理时间短；铜的脱除率高(＞90％)，金基本不被浸出；脱铜液铜回收工艺简单、脱铜液回收铜后可循环利用；可去除载金炭表面附着的钙镁沉淀物等优点。
文档编号C22B3/10GK102061383SQ201010545039
公开日2011年5月18日 申请日期2010年11月10日 优先权日2010年11月10日
发明者伍赠玲, 刘晓英, 蓝碧波, 衷水平, 邹来昌, 阮仁满, 陈淑萍 申请人:紫金矿业集团股份有限公司