专利名称：金属环的自动热处理方法
技术领域：
本发明涉及用于对用于无级变速器(CVT)等的环状金属带的金属环自动且大量地进行热处理的方法。
背景技术：
在用作机动车等的变速装置的无级变速器中，具备绕挂于一对带轮的环形带状金属带。该环形带状金属带构成为采用一对层叠金属环，其中，上述层叠金属环由周长稍稍不同的多个环形带状的金属环沿它们的厚度方向层叠而成，并使上述一对层叠金属环从宽度方向卡合，使板片状的大量元件彼此朝向板厚方向排列成环状。上述的金属环如下地制造出来。首先，将马氏体时效钢、不锈钢等钢材料的薄板的两端焊接起来以形成为圆筒状。此时，由于通过焊接的热使得钢材料的一部分硬质化(质地变硬)，因此，使该圆筒状的钢材料固溶化而达到均质。接下来，在将该固溶化了的圆筒状的钢材料裁断为预定宽度而形成环形带状的环后，压延至预定厚度。由于因该压延使得金属组织变形，因此，将该压延过的环再度固溶化并使金属组织再结晶。然后，将固溶化的环修正为预定的周长，制造周长稍稍不同的金属环，进而，通过实施时效处理和氮化处理来提高硬度和耐磨损性。作为上述的氮化处理，已知将金属环在预定环境内保持预定时间的气体氮化法、 气体软氮化法、盐浴氮化法等。在上述气体氮化法或气体软氮化法中，优选将金属环整体暴露在环境中，由此使金属环均勻地氮化。在这样的金属环的氮化处理中，采用了能够保持大量的金属环并对它们一次进行氮化的夹具。具体来说，已知有如下的金属环的氮化处理夹具其将金属环从内周面侧沿垂直方向悬架于上下设置的一对悬架单元(例如，参考专利文件1。)。然而，在该氮化处理夹具中，由于是使金属环悬架的结构，因此在加热炉内金属环是不稳定的，此外，由于加热炉内的金属环的填充率低，因此，存在与金属环数量对应的夹具重量较大，热处理时的热效率差的问题。进而，还存在负载集中于与上侧的悬架单元抵接的金属环，在进行氮化处理时产生金属环的变形等这样的问题。此外，还已知有如下的金属环的氮化处理夹具设置有金属环能沿其径向自由插入的框体，并利用该框体所具备的多个保持部件，从外周面侧按压金属环并将其保持在挠曲成椭圆形状的状态(例如，参考专利文件幻。然而，在该氮化处理夹具中，由于金属环在垂直方向保持成椭圆形状，因此仍末解决由氮化处理引起的金属环的变形等问题。另外，虽然也存在上述的变形等在周长修正工序中与周长的修正一起被矫正的情况，然而在变形等较大的情况下，存在着用于与周长的修正一起矫正该变形的时间花费太长的问题。因此，针对该问题，已知有如下的金属环的运送架、’、”、沿垂直方向竖立设置有三根以上平行的杆，并在这些杆设置大量的向水平方向突出的双重圆锥形的环座，当将金属环插入这些杆之间时，金属环被从外周面侧挟持在由相邻的环座的倾斜面形成的V 字形的凹部(例如，参考专利文件3。)。
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然而，由于金属环相对于该运送架的安装以及卸下都是通过手工作业进行的，因此安装或卸下大量的金属环的作业需要很多的时间，此外，生产数量也受到限制。此外，虽然在上述的现有技术中实现了金属环的安装和卸下作业的自动化，然而是一个一个地处理金属环，因此到将大量的金属环全部处理完为止需要很长时间，因此需要限制生产数量或增设装置。在先技术文献发明专利文献专利文献1 日本特开2002-161314号公报专利文献2 日本发明专利第4219186号公报专利文献3 日本特开2008-240085号公报
发明内容
发明要解决的问题因此，本发明的目的在于鉴于上述问题点，提供一种金属环的自动热处理方法，能够自动且大量地进行金属环的热处理。用于解决问题的手段本发明的金属环的自动热处理方法的特征在于，包括以下工序金属环推入工序， 将具有弹性力的金属环推入多个搁板部件之间，其中，上述多个搁板部件平行且按固定间隔沿垂直方向设置，并具备边的长度的总和比上述金属环的外周长的开口部；金属环拔出工序，在上述金属环的配置状态下，使上述金属环全部变形为能通过上述开口部的大致多边形而从内侧按压把持上述金属环，并将上述金属环从上述开口部拔出；金属环装载工序， 在具备与上述开口部相同的开口部、并能平行且按上述间隔地沿垂直方向装载上述金属环的热处理夹具中，当从该热处理夹具的开口部将在上述配置状态下从内侧把持的上述金属环全部插入后，解除对上述金属环在上述配置状态下从内侧的把持而进行装载；热处理工序，对上述金属环与上述热处理夹具一起进行热处理；以及金属环拉出工序，将上述金属环从上述搁板部件之间拉出，在上述金属环的推入方向前端或拉出方向后端通过上述开口部上时，防止上述金属环的推入方向后端或拉出方向前端翘起。根据本发明的上述形态，能够自动地排列大量的金属环、并保持该配置状态地移载到热处理夹具，由此，实现了金属环的自动且大量的热处理。另外，对多边形和圆形进行比较的话，在它们的周长相同时，多边形形成的形状的面积比圆形的大，利用这一特性，在排列储料器的搁板部件设置与由排列环移载机器人手变形压紧的形状对应的开口，实现了从上方的装载和取出。本发明的金属环的推入方法的特征在于，上述金属环的推入方法为将金属环推入多个搁板部件之间的方法，其中，上述多个搁板部件平行且按固定间隔沿垂直方向设置，并具备边的长度的总和比上述金属环的外周长的开口部，在上述金属环的推入方向前端通过上述开口部上时，防止上述金属环的推入方向后端翘起。此外，本发明的金属环的推入装置的特征在于，上述金属环的推入装置具备排列储料器、环交接台以及环排列机构，上述排列储料器将多个搁板部件支承成平行且隔开固定间隔，上述搁板部件具备开口部和移动单元，其中，上述开口部的边的长度的总和比金属环的外周长，上述移动单元使上述搁板部件沿上下方向移动，以使上述搁板部件与上述环交接台处于同一平面，上述环排列机构具备为了将上述金属环推入而进行按压的工件推进器，并且设有与该工件推进器所推入的金属环的端部上表面抵接的工件落下防止部件。根据本发明的上述形态，能够自动地将大量的金属环推入排列储料器，由此，实现了金属环的自动且大量的热处理。另外，对多边形和圆形进行比较的话，在它们的周长相同时，多边形形成的形状的面积比圆形的大，利用这一特性，在排列储料器的搁板部件设置与由排列环移载机器人手变形压紧的形状对应的开口，实现了从上方的装载和取出。本发明的金属环的拉出方法的特征在于，上述金属环的拉出方法为将金属环从多个搁板部件之间拉出的方法，上述多个搁板部件平行且按固定间隔沿垂直方向设置，并具备边的长度的总和比上述金属环的外周长的开口部，在上述金属环的拉出方向后端通过上述开口部上时，防止上述金属环的拉出方向前端翘起。此外，本发明的金属环的拉出装置的特征在于，上述金属环的拉出装置具备排列储料器、环交接台以及环拉出机构，上述排列储料器将多个搁板部件支承成平行且隔开固定间隔，上述搁板部件具备开口部和移动单元，其中，上述开口部的边的长度的总和比金属环的外周长，上述移动单元使上述搁板部件沿上下方向移动，以使上述搁板部件与上述环交接台处于同一平面，上述环拉出机构具备为了将上述金属环拉出而进行牵拉的工件牵拉器，并且设有与该工件牵拉器所拉出的金属环的端部上表面抵接的工件落下防止部件。根据本发明的上述形态，能够自动地将大量的金属环从排列储料器拉出，由此，实现了金属环的自动且大量的热处理。另外，对多边形和圆形进行比较的话，在它们的周长相同时，多边形形成的形状的面积比圆形的大，利用这一特性，在排列储料器的搁板部件设置与由排列环移载机器人手变形压紧的形状对应的开口，实现了从上方的装载和取出。发明效果根据本发明的金属环的自动热处理方法，能够自动且大量地进行金属环的热处理。
图1是示出本发明的金属环的自动热处理方法的一个实施方式的概念图。图2是示出本发明中的排列储料器的一个实施方式的主视图。图3是示出本发明中的排列储料器的一个实施方式的俯视图。图4是示出本发明中的排列储料器的开口部和金属环的配置的概念图。图5是示出本发明中的向排列储料器推入金属环的推入工序的剖视图。图6是示出本发明中的向排列储料器推入金属环的推入工序的俯视图。图7是示出本发明中的向排列储料器推入金属环的推入工序的俯视图。图8是示出本发明中的排列环移载机器人手的一个实施方式的主视图。图9是示出本发明中的排列环移载机器人手的一个实施方式的仰视图。图10是示出本发明中的将排列环移载机器人手插入到金属环内的状态的仰视图。图11是示出本发明中的使排列环移载机器人手在金属环内扩张了的状态的仰视图。
图12是示出本发明中的金属环的热处理夹具的一个实施方式的俯视图。图13是示出本发明中的金属环的热处理夹具的一个实施方式的主视图。图14是示出本发明中的被变形压紧的金属环插入到金属环的热处理夹具中的状态的俯视图。图15是示出本发明中的插入到金属环的热处理夹具中的变形压紧金属环复元成大致圆形的状态的俯视图。图16是示出本发明中的热处理的一个实施方式的概念图。图17是示出本发明中的从排列储料器中将金属环拉出的拉出工序的剖视图。
具体实施例方式下面，利用附图具体地说明本发明的金属环的自动热处理方法的实施方式。图1 是示出本发明的金属环的自动热处理方法的一个实施方式的概念图。在本发明的金属环的自动热处理方法中，首先，如图1所示，利用金属环运送传送带2将金属环1运送到环交接台3。被运送到环交接台3的金属环1借助环排列机构4装载于排列储料器5。排列并装载于该排列储料器5的金属环1在该配置状态下借助排列环移载机器人手6移载安装到热处理夹具7。接着，装载有该金属环1的热处理夹具7借助夹具移载机器人8叠放于夹具装载托盘9上。该夹具装载托盘9借助托盘运送传送带10被运送到热处理炉内，从而对装载的大量的金属环1实施预定的热处理。然后，结束了热处理的金属环1反向执行此前的工序而成为一个一个的金属环1。 即，热处理后的夹具装载托盘9借助托盘运送传送带11从热处理炉运送出来。叠放于夹具装载托盘9的热处理夹具7借助夹具移载机器人12从夹具装载托盘9卸下。排列并装载于热处理夹具7的金属环1在该配置状态下借助排列环移载机器人手13从热处理夹具7 卸下并被移载至排列储料器14。此后，被移载的金属环1由推出气缸15从排列储料器14推出，接着，由环拉出机构16从排列储料器14拉出到环交接台17上。被拉出的金属环1由金属环运送传送带18 运送。这样自动地将大量的金属环1装到夹具并进行热处理。以下，详细地说明上述各工序。1、金属环排列工序在该工序中，将由金属环运送传送带2运送到环交接台3的金属环1借助环排列机构4装载到排列储料器5。在此，本发明中的金属环1通过下述方式形成将马氏体时效钢、不锈钢等钢材料的薄板的两端焊接起来以形成为圆筒状，并进行用于使因焊接的热而硬质化的部分均质化的固溶化，然后，裁断成预定宽度而形成环形带状的金属环，进而，在将该金属环压延到预定厚度后，进行用于使金属组织再结晶的固溶化，根据需要进行周长修正。另外，该金属环1在未被施加外力的状态下为大致圆环形状。本发明中的排列储料器5是将两个能够使大量的金属环沿垂直方向排列并装载的相同结构以旋转自如的方式并列而成的，如图2和图3所示，其中一个的结构为，在上部板材102和下部板材103之间，利用多个支承部件104 109将多个搁板部件101支承成具有固定间隔且与上部板材107和下部板材108平行。上述多个搁板部件101的间隔的大小与后述的装载于热处理夹具的多个金属环的间隔大致相等，排列储料器5构成为能够上下移动该间隔的量，并且能够控制所有的搁板部件101达到与环交接台3相同的高度，由此能够在所有的搁板部件101之间装载金属环1。另外，图2是示出本发明中的排列储料器的一个实施方式的主视图，图3是其俯视图。此外，支承部件104与109的距离比金属环的直径大，支承部件105 108构成为在装载有金属环时与金属环的外周部抵接。由此，当将金属环从图2中的前方或图3中的下方推入时，金属环通过支承部件104与109之间并被插入，直到金属环的外周部与支承部件105 108抵接。此外，在上部板材102和搁板部件101设有六边形的开口部110，该开口部110的边的长度的总和比金属环的外周长。该开口部110在后述的将金属环移载到热处理夹具时使用，在金属环完全插入的状态下没有任何问题，但是如图4所示，在将金属环从图下方推入并按照虚线、单点划线和两点划线插入的情况下，在从虚线所示的位置到单点划线所示的位置的区域中，存在着金属环的端部倾斜地进入开口部110的问题。因此，在本发明的环排列机构4中，如图5所示，除了用于将金属环1从环交接台3 推入排列储料器5的搁板部件101的气缸111和工件推进器112之外，还设有用于解决上述问题的工件落下防止部件113。如图5和图6所示，该工件落下防止部件113为与工件推进器112 —起由气缸111推出到排列储料器5侧的结构，并且该工件落下防止部件113被配置成覆盖工件推进器112所抵接的金属环1的端部的上表面。并且，当金属环1被环排列机构4推入排列储料器5时，金属环1的端部欲进入上述开口部110，该开口部110侧的端部相反侧的端部、即与工件推进器112抵接的端部开始翘起。然而，由于在开始翘起的端部的上表面设有工件落下防止部件113，因而该金属环1 端部的翘起受到抑制，金属环1在维持与搁板部件101平行的状态下被推入搁板部件101 之间。此后，当金属环1通过端部进入开口部110的区域时，如图5和图7所示，工件落下防止部件113与搁板部件101抵接，不过由于工件落下防止部件113经由弹簧114设于气缸111，因此，在与搁板部件101抵接后，工件落下防止部件113的移动停止，仅由工件推进器112来推入，直到金属环1的外周部与支承部件105 108抵接。并且，排列储料器5具备移动单元，该移动单元向上方或下方移动相邻的搁板部件101的间隔的量，使未被推入金属环1的搁板部件101沿上下方向移动至与环交接台3 处于同一平面，由此，将下一个金属环1推入空的搁板部件101之间，通过重复该动作，将大量的金属环1装载于排列储料器5且使其沿垂直方向排列。接着，使如上所述地在所有的搁板部件101之间装载并排列有金属环的排列储料器5旋转，对并列的相同结构的排列储料器也同样地装载和排列大量的金属环1。2、向热处理夹具移载的移载工序在该工序中，借助排列环移载机器人手6将排列并装载于排列储料器5的大量的金属环1在该配置状态下移载安装到热处理夹具7。如图8和图9所示，本发明中的排列环移载机器人手6具备利用设于基座部201的驱动机构分别向三个方向扩张的指状部件202， 在该指状部件202设有两处突起部203。另外，图8是示出本发明中的排列环移载机器人手的一个实施方式的主视图，图9是其仰视图。
对于这样的结构的本发明中的排列环移载机器人手6，如图10所示，能够从上方将指状部件202通过上部板材102和搁板部件101的六边形的开口部110、垂直地插入在排列储料器5内沿垂直方向排列的大致圆形的大量的金属环1的径向的中心。接着，通过使插入金属环1的中心的指状部件202分别向三个方向扩张，如图11所示，突起部203使大量的金属环1的内周面向外方扩展，所有金属环1被变形压紧(clamp)成六边形状。并且，如上所述，上述开口部110的边的长度的总和构成为比该被变形压紧成六边形状的金属环1的外周更长，因此通过使将大量的金属环1压紧的指状部件202向上方拔出，能够将排列好的大量的金属环1整体保持其排列状态并一次性取出。此外，优选的是，对三根指状部件202中的一根的两处突起部203，在与金属环1的接触部设置缓冲机构，由此，即使采用周长不同的金属环1也能够吸收该差异。如图12和图13所示，本发明的热处理夹具7在盖体301和底部302之间以与金属环1的外周抵接的方式沿垂直方向竖立设置有三根以上的平行的金属环保持部件303， 在盖体301设有边的长度的总和比上述被变形压紧的金属环1的外周长的开口部304。此外，在该金属环保持部件303，仅在与金属环1对置的面隔开固定间隔地设有突起部305。该突起部305具有倾斜面，并构成为在将金属环1的外周插入到相邻的二个突起部305之间的情况下，金属环1的外周端缘与上述倾斜面抵接。进而，本发明中的金属环保持部件303 在平行地竖立设置有三根以上时构成为在相同高度形成各自的突起部，在将金属环1插入这些相邻的突起部之间的情况下，金属环1被水平地夹持。另外，图12是示出本发明中的金属环的热处理夹具的一个实施方式的俯视图，图13是其主视图。此外，优选该金属环保持部件303为从设有突起部305的面向背面方向延伸的板状部件。通过形成为这样的结构，与现有的热处理夹具、即具备如下的金属环保持部件的夹具相比，能够显著地降低热容量，能够使热处理时的热追踪性更为良好，减少了由热处理引起的金属环的变径率，其中，上述金属环保持部件具有圆柱部、与该圆柱部同圆心并从该圆柱部突出的突出部，以及从上下夹着该突出部的上述圆柱部朝该突出部扩径而形成且与该圆柱部同圆心的锥状部。在轻量化的实验例中，实现了大约20%的减重。进而，优选该金属环保持部件303为中空的部件。通过使该金属环保持部件形成为中空，实现了进一步的轻量化，并且在热处理的加热时，通过将已经加热了的空气导入该中空部，能够进一步提高热处理时的热追踪性。在轻量化的实验例中，实现了大约40%的减重、每个夹具实现了大约14%的减重。此外，在上述的金属环的热处理夹具7中，优选针对每个夹具设置两组以上金属环保持部件303，该金属环保持部件303将多个金属环水平地并列。通过形成为这样的结构，能够降低与金属环数量对应的夹具重量，能够提高热处理时的热效率。在实验例中，与针对每个夹具设置一组金属环保持部件的热处理夹具相比，能够使与金属环数量对应的夹具重量和体积降低大约9%和大约10%。在如上所述地针对每个夹具设置两组以上的金属环保持部件303的情况下，可构成为在载置于各个金属环保持部件303的金属环1最为靠近的位置设置金属环保持部件 303，该金属环保持部件303以与各个金属环1对置的方式在部件的两表面具备突起部，同时保持两组金属环1。根据这样的结构，能够降低用于热处理夹具7的金属环保持部件303 的根数，能够实现热处理夹具7的轻量化。
在这样的结构的本发明的热处理夹具7中，如图14所示，使如上所述地将大量的金属环1压紧的指状部件从上方插入开口部304，并以载置的金属环1的外周与供载置的各金属环保持部件303的凹部达到相同高度的方式进行对位。并且，当使指状部件缩小时，被变形压紧为六边形的金属环1的形状借助弹性力复元为大致圆形，如图15所示，金属环1 的外周端缘被夹持在金属环保持部件303的凹部，大量的金属环1整体被一次性地保持水平。3、金属环的热处理工序在该工序中，借助夹具移载机器人8将装载有大量的金属环1的热处理夹具7叠放在夹具装载托盘9上，并借助托盘运送传送带10将该夹具装载托盘9运送到热处理炉内，然后，对所装载的大量的金属环1实施预定的热处理。在此，在本发明中，优选上述夹具装载托盘9叠放五列两行两层共计20个热处理夹具7，根据这样的结构，能够提高加热炉内的金属环的填充率，能够低成本且高效地进行热处理。接下来，对用上述热处理夹具7进行的热处理具体地进行说明，不过为了使说明简单化，在以下对加热处理热处理夹具7单体的情况进行说明。载置有金属环1的热处理夹具7借助未图示的运送单元运送至图16所示的热处理炉306的内部。另外，本实施方式中的金属环保持部件303采用在两端部具备开口的中空的部件。在热处理炉306内的热处理夹具7中，形成为中空体的金属环保持部件303的内部和热处理炉306的内部处于经由各开口连通的连通状态。此外，热处理炉306沿热处理夹具7的运送方向形成为长条状，在侧壁307和308的内侧设置加热器309和310，并且在顶壁311设置具有搅拌叶片312的对流用风扇313。作为热处理以进行氮化处理的情况为例进行说明，向图16所示的热处理炉306内供给例如氨等氮化气体。该氮化气体由加热器309和310加热至能够使金属环1氮化的预定温度，例如大约500°C。被加热的氮化气体向热处理炉306的顶壁311上升。该上升的氮化气体通过使对流用风扇313的搅拌叶片312旋转而在热处理炉306内对流。其结果是，氮化气体沿侧壁307和308下降，接着，在热处理炉306的底板附近乃至热处理夹具7的附近欲再度上升。在此，如上所述，金属环保持部件303的内部处于经由两端部的开口与热处理炉7的内部连通的连通状态。因此，如图16所示，氮化气体被从金属环保持部件303的下方的开口导入。即，在该情况下，金属环保持部件303的下方的开口朝向氮化气体的流通方向上游侧，起到氮化气体的导入口的作用。氮化气体在经过金属环保持部件303后，从上方的开口排出并流向热处理炉306的顶壁311。这样，在将金属环保持部件303形成为板状部件且形成为其内部处于与大气连通的连通状态的中空部件的本实施方式中，在对金属环1氮化处理时，在金属环保持部件303 的内部流过被加热了的氮化气体，另一方面，在金属环保持部件303的外部也存在被加热至与内部大致相同程度的氮化气体。即，在该金属环保持部件303的内部和外部双方存在被加热至相同程度的氮化气体。由此，在金属环保持部件303的内部和外部保持温度的均衡，其结果是，金属环1的温度在整体范围内大致均勻。换言之，金属环保持部件303和金属环1的接触点的温度与金属环1的其他部位的温度大致相同。并且，氮化气体从金属环 1的表面进入并在内部扩散，在该金属环1的表面形成氮化层。即，进行所谓的氮化。通过该氮化层，金属环1被硬化。
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如上所述，金属环1在其整体范围内温度大致均勻。因此，氮化在金属环1的整体范围内大致同等地进行。即，在本发明的热处理中，热处理时的热追踪性良好，避免了在氮化的进行上产生不均勻，也避免了在氮化层的厚度乃至硬化的程度上产生不均勻，减小了由热处理引起的金属环的变径率。4、金属环的拉出工序在该工序中，在热处理结束后，借助托盘运送传送带11将热处理过的夹具装载托盘9从热处理炉运出，并借助夹具移载机器人12将叠放的热处理夹具7从夹具装载托盘9 卸下。然后，借助排列环移载机器人手13将排列并装载于热处理夹具7的金属环1在该配置状态下从热处理夹具7卸下并移载至排列储料器14。对于这些动作，由于是反向地执行上述的从排列储料器向热处理夹具的移载以及热处理的各工序，因此省略详细的说明。接下来，在将被移载至排列储料器14的金属环1由推出气缸15从排列储料器14 推出后，由环拉出机构16从排列储料器14拉出到环交接台17上，并由运送传送带18运送到下一工序。在此，进一步详细地说明本发明中的从排列储料器拉出金属环的拉出工序，首先， 如图1所示，借助推出气缸15将移载至排列储料器14的金属环1从排列储料器14推出。 由此，能够将金属环1的端部从排列储料器14的相邻的搁板部件401之间推出，从而可进行下一工序的金属环1的拉出。接着，将工件牵拉器404钩挂于被从相邻的搁板部件401之间推出的金属环1的内周面。如图17(a)所示，在环拉出机构16设有与金属环1的端部抵接的末端面402和以覆盖所抵接的金属环1的端部的上表面的方式配置的工件落下防止部件403，并且形成能够借助于气缸404朝着被推入排列储料器14的金属环1在环交接台17上滑动的结构。此外，在该工件落下防止部件403的末端部设有爪状的工件牵拉器405，该工件牵拉器405构成为仅被向金属环1的拉出方向推起，并在被推起的状态下使金属环1的端部上方通过， 在该端部通过后，落下到金属环1的内侧。此外，工件落下防止部件403的下表面的长度比工件牵拉器405的长度长，在被向金属环1的拉出方向推起的状态下，工件牵拉器405的末端与环拉出机构的末端面402之间的距离也大于金属环1的厚度。并且，如图17(b)所示，当利用气缸404使环拉出机构16的末端接近金属环1的端部，并使工件牵拉器405抵接于金属环1的端部时，该工件牵拉器405被推起到金属环1 的端部上方。进而，当在保持该工件牵拉器405被推起的状态下使环拉出机构16进一步接近金属环1时，如图17(c)所示，被推起的工件牵拉器405的末端进入金属环1的内侧，接下来，工件牵拉器405的末端落下，工件牵拉器405钩挂在金属环1的内侧。此后，借助气缸404使环拉出机构16向拉出方向移动，从而将金属环1拉出到环交接台14，此时，金属环1的端部欲进入设于环排列储料器14的搁板部件401的开口部，该开口部侧的端部相反侧的端部、即与环拉出机构16的末端面402抵接的端部开始翘起。然而，由于在开始翘起的端部的上表面设有工件落下防止部件403，因而，该金属环1端部的翘起受到抑制，金属环1在维持与搁板部件401平行的状态下被从搁板部件401之间拉出。接着，如图17(d)和(e)所示，环交接台14构成为向与拉出方向垂直相交的方向倾斜。由此，通过使环交接台14倾斜，工件牵拉器405从金属环1的内侧脱开，金属环1滑落到金属环运送传送带18为止，并由该传送带运送至下一工序。
标号说明
1 金属环；
2 ；金属环运送传送带；
3 环交接台；
4 环排列机构；
5 排列储料器；
6 排列环移载机器人手；
7 热处理夹具；
8 夹具移载机器人；
9 夹具装载托盘。
权利要求
1.一种金属环的自动热处理方法，该金属环的自动热处理方法的特征在于， 上述金属环的自动热处理方法包括以下工序金属环推入工序，将具有弹性力的金属环推入多个搁板部件之间，其中，上述多个搁板部件平行且按固定间隔沿垂直方向设置，并具备边的总和比上述金属环的外周长的开口部；金属环拔出工序，在上述金属环的配置状态下，使上述金属环全部变形为能通过上述开口部的大致多边形而从内侧按压把持上述金属环，并将上述金属环从上述开口部拔出；金属环装载工序，在具备与上述开口部相同的开口部、并能平行且按上述间隔沿垂直方向装载上述金属环的热处理夹具中，当从该热处理夹具的开口部将在上述配置状态下从内侧把持的上述金属环全部插入后，解除对上述金属环在上述配置状态下从内侧的把持而进行装载；热处理工序，对上述金属环与上述热处理夹具一起进行热处理；以及金属环拉出工序，将上述金属环从上述搁板部件之间拉出，在上述金属环的推入方向前端或拉出方向后端通过上述开口部上时，防止上述金属环的推入方向后端或拉出方向前端翘起。
2.根据权利要求1所述的金属环的自动热处理方法，其特征在于， 上述开口为六边形。
3.根据权利要求1所述的金属环的自动热处理方法，其特征在于， 上述搁板部件能够沿上下方向移动上述间隔的量。
4.一种金属环的推入方法，该金属环的推入方法的特征在于，上述金属环的推入方法为将金属环推入多个搁板部件之间的方法，其中，上述多个搁板部件平行且按固定间隔沿垂直方向设置，并具备边的总和比上述金属环的外周长的开口部，在上述金属环的推入方向前端通过上述开口部上时，防止上述金属环的推入方向后端翘起。
5.一种金属环的推入装置，该金属环的推入装置的特征在于， 上述金属环的推入装置具备排列储料器、环交接台以及环排列机构， 上述排列储料器将多个搁板部件支承成平行且隔开固定间隔，上述搁板部件具备开口部和移动单元，其中，上述开口部的边的总和比金属环的外周长，上述移动单元使上述搁板部件沿上下方向移动，以使上述搁板部件与上述环交接台处于同一平面，上述环排列机构具备为了将上述金属环推入而进行按压的工件推进器，并且设有与该工件推进器所推入的金属环的端部上表面抵接的工件落下防止部件。
6.一种金属环的拉出方法，该金属环的拉出方法的特征在于，上述金属环的拉出方法为将金属环从多个搁板部件之间拉出的方法，上述多个搁板部件平行且按固定间隔沿垂直方向设置，并具备边的长度的总和比上述金属环的外周长的开口部，在上述金属环的拉出方向后端通过上述开口部上时，防止上述金属环的拉出方向前端翘起。
7.一种金属环的拉出装置，该金属环的拉出装置的特征在于，上述金属环的拉出装置具备排列储料器、环交接台以及环拉出机构，上述排列储料器将多个搁板部件支承成平行且隔开固定间隔，上述搁板部件具备开口部和移动单元，其中，上述开口部的边的长度的总和比金属环的外周长，上述移动单元使上述搁板部件沿上下方向移动，以使上述搁板部件与上述环交接台处于同一平面，上述环拉出机构具备为了将上述金属环拉出而进行牵拉的工件牵拉器，并且设有与该工件牵拉器所拉出的金属环的端部上表面抵接的工件落下防止部件。
8.根据权利要求7所述的金属环的拉出装置，其特征在于，上述工件牵拉器构成为仅被向上述金属环的拉出方向推起，并在被推起的状态下使上述金属环的端部上方通过，在上述端部通过后，落下到上述金属环的内侧。
9.根据权利要求7所述的金属环的拉出装置，其特征在于，上述工件落下防止部件的下表面的长度比上述工件牵拉器的长度长，在被向上述金属环的拉出方向推起的状态下，上述工件牵拉器的末端与上述拉出环的末端面之间的距离也大于上述金属环的厚度。
全文摘要
将具有弹性力的金属环推入多个搁板部件之间，上述多个搁板部件平行且按固定间隔沿垂直方向设置，并具备边的总和比该金属环的外周长的开口部，在该金属环的配置状态下，使金属环全部变形为能通过开口部的大致多边形而从内侧按压把持金属环，并将金属环从开口部拔出，在具备与上述开口部相同的开口部、并能平行且按上述间隔地沿垂直方向装载金属环的热处理夹具中，当从该热处理夹具的开口部将在上述配置状态下从内侧把持的金属环全部插入后，解除在上述配置状态下从内侧的把持而进行装载，对金属环与上述热处理夹具一起进行热处理，并将金属环从上述搁板部件之间拉出。
文档编号C21D9/40GK102308010SQ201080006499
公开日2012年1月4日 申请日期2010年3月8日 优先权日2009年3月26日
发明者渡部良晴, 猿山将臣, 露崎博幸 申请人:本田技研工业株式会社