专利名称：汽车油路连接头及其制造方法
技术领域：
本发明涉及粉末冶金材料技术领域，具体地说是一种汽车油路连接头及其制造 方法。
背景技术：
众所周知，目前汽车油路连接接头都是采用机加工的方法进行制造的，因为产品 性状特殊，在生产制造过程中，需要将产品拆分成三部分，对每部分分别进行加工之后，再 将其拼装在一起。这种生产加工方式导致材料利用率很低，只能达到50%左右，进而导致生 产成本较高。此外，采用这种方式生产加工的产品随着使用时间的延长，其发生泄漏的可能 性也比较高。
发明内容
本发明针对现有技术中存在的不足，提出一种能够有效提高材料利用率以及产品 质量、降低生产成本、操作简便的汽车油路连接头及其制造方法。本发明通过以下措施达到
一种汽车油路连接头，其特征在于其组分包含铁粉、镍粉，其重量百分比为 铁粉 Fe 92%-99%, 镍粉 Ni :1%-8%。一种汽车油路连接头的制造方法，其特征在于包含下列步骤
步骤一混合备料，将Fe粉、Ni粉按重量百分比Fe粉92%_99%，Ni粉1%_8%，送入V型 混料机中，充分混合，
步骤二 制备喂料，首先将石蜡和聚乙烯按重量百分比70:30的比例混合成粘结剂，将 步骤一所得混合物与粘结剂按重量百分比100:7. 2的比例送入高混机内，混合制得喂料，
步骤三成型，使用注塑机将上述所得喂料注射到模具中，在成型温度为150°C -170°C 的条件下，制得产品毛坯，
步骤四萃取脱蜡，将所得毛坯放入萃取剂酒精中，在温度60-80°C的条件下萃取 12-48小时，将毛坯中的蜡萃取出来，
步骤五脱脂，将萃取后的毛坯放入脱脂炉内，在温度450°C -600°C的条件下，脱脂30 小时，将毛坯中残余的粘结剂脱除，
步骤六烧结，将脱脂处理后的毛坯送入烧结炉，在温度1200°C -1300°C的条件下烧结 30小时，获得烧结件，
步骤七抛光，将获得的烧结件放入抛光机内进行抛光处理，制得产品。本发明在汽车油路连接头的生产制造过程中，采用粉末冶金注射成型技术，将材 料利用率从50%左右提高至100%，产品密度达7. 5g/cm3，与传统生产工艺相比，具有能够有 效的降低生产成本、减少泄露点，提高产品尺寸精度等显著的优点。附图 说明附
图1是本发明中汽车油路连接头的结构示意图。附图2是本发明中汽车油路连接头的剖视图。附图3是本发明中脱脂工序的温度变化示意图。附图4是本发明中烧结工序的温度变化示意图。
具体实施例方式下面结合附图和实施例对本发明做进一步的说明。本发明提出了一种汽车油路连接头及其制造方法，其中汽车油路连接头的形状结 构如附图1和附图2所示，其组分包含铁粉、镍粉，其重量百分比为铁粉Fe :92%-99%，镍粉 Ni :1%_8%，其制造方法包括混合备料、制备喂料、成型、萃取脱蜡、脱脂、烧结以及抛光，从 而获得成品。实施例1
(1)将金属粉末按如下重量装入V型混料机内混勻Fe粉99Kg，Ni粉lKg，
(2)将上述混勻的金属粉末和粘结剂按质量百分比100:7.2的比例加入高混机内混 勻，并破碎成小颗粒，即获得喂料，
(3)将喂料加入注塑机料斗内，然后将注射温度设定为150°C，进行注射，生产出毛坯， 并修掉毛坯的浇口以及飞边，
(4)毛坯摆在萃取盘上，放入萃取剂内，60°C下保温12h，
(5)萃取后的毛坯放入脱脂炉内，脱脂温度为450°C，推进速度为每60分钟一周，
(6)脱脂后的毛坯放入烧结炉内，烧结温度为1200°C，推进速度为每60分钟一周，
(7)烧结件抛光，品检，即得成品。实施例2:
(1)将金属粉末按如下重量百分比装入V型混料机内混勻Fe粉92Kg，Ni粉8Kg，
(2)将上述混勻的金属粉末和粘结剂按质量百分比100:7.2的比例加入高混机内混 勻，并破碎成小颗粒，即获得喂料，
(3)将喂料加入注塑机料斗内，注射温度设定为170°C，注射生产出毛坯，
(4)毛坯摆在萃取盘上，放入萃取炉内，80°C下保温48h，
(5)萃取后的毛坯放入脱脂炉内，脱脂温度为600°C，推进速度为每60分钟一周，
(6)脱脂后的毛坯放入烧结炉内，烧结温度为1300°C，推进速度为每60分钟一周，
(7)烧结件抛光，品检，即可。实施例3:
(1)将金属粉末按如下重量百分比装入V型混料机内混勻Fe粉96Kg，Ni粉4Kg，
(2)将上述混勻的金属粉末和粘结剂按质量百分比100:7.2的比例加入高混机内混 勻，并破碎成小颗粒，即获得喂料，
(3)将喂料加入注塑机料斗内，注射温度设定为160°C，注射生产出毛坯，
(4)毛坯摆在萃取盘上，放入萃取炉内，70°C下保温24h，
(5)萃取后的毛坯放入脱脂炉内，脱脂温度为500°C，推进速度为每60分钟一周，
(6 )脱脂后的毛坯放入烧结炉内，烧结温度为1250 V，推进速度为每60分钟一周，(7)烧结件抛光，品检，即可。
本发明在汽车油路连接头的生产制造过程中，采用粉末冶金注射成型技术，将材 料利用率从50%左右提高至100%，产品密度达7. 5g/cm3，与传统生产工艺相比，具有能够有 效的降低生产成本、减少泄露点，提高产品尺寸精度 等显著的优点。
权利要求
1.一种汽车油路连接头，其特征在于其组分包含铁粉、镍粉，其重量百分比为 铁粉 Fe :92%-99%,镍粉 Ni :1%-8%。
2.一种汽车油路连接头的制造方法，其特征在于包含下列步骤步骤一混合备料，将Fe粉、Ni粉按重量百分比Fe粉92%_99%，Ni粉1%_8%，送入V型 混料机中，充分混合，步骤二 制备喂料，将步骤一所得混合物与粘结剂按重量百分比100:7. 2的比例，送入 高混机内，混合制得喂料，步骤三成型，使用注塑机将上述所得喂料注射到模具中，在成型温度为150°C -170°C 的条件下，制得产品毛坯，步骤四萃取脱蜡，将所得毛坯放入萃取剂中，在温度60-80°C的条件下萃取12-48小 时，将毛坯中的蜡萃取出来，步骤五脱脂，将萃取后的毛坯放入脱脂炉内，在温度450°C -600°C的条件下，脱脂30 小时，将毛坯中残余的粘结剂脱除，步骤六烧结，将脱脂处理后的毛坯送入烧结炉，在温度1200°C -1300°C的条件下烧结 30小时，获得烧结件，步骤七抛光，将获得的烧结件放入抛光机内进行抛光处理，制得产品。
全文摘要
本发明涉及粉末冶金材料技术领域，具体地说是一种汽车油路连接头及其制造方法。一种汽车油路连接头，其特征在于其组分包含铁粉、镍粉，其重量百分比为铁粉Fe92%-99%，镍粉Ni1%-8%，制造方法步骤混合备料，制备喂料，成型，萃取脱蜡，脱脂，烧结，抛光制得产品，本发明在汽车油路连接头的生产制造过程中，采用粉末冶金注射成型技术，将材料利用率从50%左右提高至100%，产品密度达7.5g/cm3，与传统生产工艺相比，具有能够有效的降低生产成本、减少泄露点，提高产品尺寸精度等显著的优点。
文档编号B22F5/10GK102107282SQ20111000442
公开日2011年6月29日 申请日期2011年1月11日 优先权日2011年1月11日
发明者刘喜竹, 孙德春, 赵爱国 申请人:山东金聚粉末冶金有限公司