专利名称：一种低收缩率镁合金的制作方法
技术领域：
本发明涉及ー种镁合金，特别涉及ー种MgAlMn系低收缩率镁合金。
背景技术：
随着科技的发展，以汽车为代表的交通工具需要通过减轻车身的重量，来进ー步研发燃料利用率更高的新产品。在汽车制造业中，镁合金作为ー种新型的轻质金属材料，被汽车制造厂家用来替代传统的铸鉄，以实现减轻车身重量的目的。目前，国产MgAlMn系压铸镁合金牌号有YM202、YM203、YM204、YM205 ;美国标准ASTM B的MgAlMn系压铸镁合金牌号有AM50A、AM60A、AM60B ；日本标准JIS H的MgAlMn系压铸镁合金牌号有MDC2B、MDC4、MDC5 ；欧洲标准EN的MgAlMn系压铸镁合金牌号有EN-MC21210、EN-MC21220、EN-MC21230。这些牌号的合金，流动性、力学性能、压铸性能都十分优良，被广泛用于金属型鋳造、精密鋳造、低压铸造、压铸、半固态铸造、砂型鋳造等鋳造形式。在实现本发明的过程中发明人发现现有技术至少存在以下问题镁合金在鋳造时，金属液在凝固成固体的过程中，受体积收缩的影响，内部应カ很大，容易造成铸件表面开裂，甚至发生铸件开模即断裂的现象。这种热裂现象严重的影响了铸造镁合金的应用，影响到镁合金件尺寸和合格率。上述压铸镁合金线收缩率为I. 5-2%，无法有效避免因体积收缩造成的铸件表面开裂现象。
发明内容
为了解决上述现有技术中存在的问题，本发明实施例提供了一种低收缩率镁合金。所述技术方案如下一种低收缩率镁合金，所述镁合金由Mg、Al、Mn、稀土(RE)、Nb、Li组成，其重量百分组成为 Al I. 5-25%,Mn O. 13_2%、稀土 O. 0002_16%、Nb O. 0002-4%,Li O. 0002-9%,其余为Mg。其中，所述稀土为Gd、Y、Sc、Sm、Pr、Yb、Nd、La、Ce、Tb、Dy、Ho 及 Er 中的至少一种。优选，所述稀土为Gd 或 Gd 与 Y、Sc、Sm、Pr、Yb、Nd、La、Ce、Tb、Dy、Ho 及 Er 中的至少ー种。优选，其重量百分组成为Al I. 6-6. 5 Mn O. 13-0. 7 Gd O. 1-2 NbO. 05-1%, Li O. 02-2%，其余为 Mg。更有选，其重量百分组成为Al 4. 4-6. 5 %, Mn O. 26-0. 6%, Gd O. 1-0. 8%, NbO. 05-0.6%、Li O. 02-2%，其余为 Mg。最优选，其重量百分组成为Al 6%,Mn O. 45%,Gd O. 4%,Nb O. 2%,Li 0.5%，其余为Mg。本发明实施例提供的技术方案带来的有益效果是本发明提供的镁合金中，RE能与Mg形成MgRE化合物，Nb能和其他元素(如Al)形成ー些耐高温的金属化合物，Li有强烈的细化晶粒和浄化合金液作用。由于上述元素的联合作用，使合金凝固时结晶潜热发生改变，在上述元素的吸热、放热联合作用下，本发明提供的合金液在模具中保持液态的时间明显长于现有AM系压铸镁合金，使得合金在凝固过程中，补缩充分、内部热应カ小、抗热裂性能好，同吋，由于本发明实施例提供的镁合金液态体积和固态体积变化很小，因此具有充型能力优良、收缩率低的特点。本发明合金还具有优良力学性能，机械加工性、流动性及压铸性良好等特性。
具体实施例方式
为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将对本发明实施方式作进ー步地详细描述。本发明实施例提供的镁合金的制作エ艺、热处理方法说明如下I、本发明实施例提供的镁合金可通过以下三种熔炼エ艺制作エ艺一按照本发明实施例提供的镁合金组成和含量配制合金，在电阻炉中加入镁锭、铝锭、MgMn中间合金、AlNb中间合金或NbAl中间合金，给所用电阻炉升温，当加入的上述金属快熔化时采用氩气保护或者镁合金覆盖剂保护。升温到720V _780°C时加入MgRE中间合金(如MgGd、MgY> MgNd等)或AlRE中间合金、AlLi中间合金或MgLi中间合金,并搅拌，在720°C -780°C静置保温30分钟，得合金液。用所得合金液浇ー小块样品，检测其熔炼质量，如按照气体含量检查方法进行气体含量检查，如果质量较差，需进行精炼处理；如果质量合格，将所述合金液调温到700°C _740°C扒渣，然后进行浇注，即得到本发明合金的铸件。本エ艺中电阻炉也可以用其他熔炉代替；镁合金覆盖剂和中间合金产品为市场销售产品；精炼处理方法采用本行业的常规方法。エ艺ニ按照本发明实施例提供的镁合金组成和含量配制合金，在真空炉中加入铝锭、Mn或Mn剂、AlNb中间合金或NbAl中间合金，升温至820°C，保温2_8小时，然后降温到720°C _780°C，加入镁锭、RE、AlLi中间合金或MgLi中间合金。待所加入的金属熔化后在720°C _780°C保温30分钟，得合金液，采用氩气保护或者镁合金覆盖剂保护防止合金液氧化。用所得合金液浇ー小块样品，检测其熔炼质量，如气体含量的检查，如果质量较差，需进行精炼处理；如果质量合格，将所述合金液调温到700°C -740°C扒渣，然后进行浇注，即得到本发明合金的铸件。本エ艺中真空炉可用エ频炉等其他熔炉替代；镁合金覆盖剂、稀土、Mn剂、中间合金为市场上销售产品；精炼处理方法采用本行业的常规方法。エ艺三照本发明实施例提供的镁合金组成和含量配制合金，在熔炉中加入标准牌号MgAlMn系压铸镁合金、AlNb中间合金或NbAl中间合金，上述金属快熔化时采用氩气保护或者镁合金覆盖剂保护。升温到720°C _780°C时加入MgRE中间合金(如MgGd、MgY、MgNd等)或AlRE中间合金、AlLi中间合金或MgLi中间合金，并搅拌，在720°C _780°C静置保温30分钟，得合金液。用所得合金液浇ー小块样品，检测其熔炼质量，如按照气体含量检查方法进行气体含量检查，如果质量较差，需进行精炼处理；如果质量合格，将所述合金液调温到700°C _740°C扒渣，然后进行浇注，即得到本发明合金的铸件。本エ艺中镁合金覆盖剂及中间合金为市场上销售产品；精炼处理方法采用本行业的常规方法。 2、本发明实施例提供的镁合金的热处理及其处理方法本发明实施例提供的镁合金中的压铸件可不进行热处理，其它形式的鋳造件可进行热处理，一般采用T4固溶处理。T4固溶处理工艺为将铸造件在箱式电阻炉中升温至3900C，氩气保护，保温16小时，铸造件出炉后水淬，水温50°C。受熔炼过程选用原料的纯度及熔炼、鋳造过程中其他ー些不可避免的因素的影响，本发明实施例提供的压铸镁合金可能会含有不可避免的杂质，如Zn、Fe、Cu、Be等，只要所述杂质对镁合金的性能不造成明显影响，并且杂质总量控制在所述镁合金成品中的重量百分比< O. 5 %，単一杂质在所述镁合金成品中的重量百分比< O. I %以内，存在微量杂质也是允许的。实施例I按上述エ艺一所述步骤制备镁合金，铸件采用金属模铸造，所述镁合金的重量百分组成为 Al I. 5%,Mn O. 13%, Sm O. 0002%, Nb O. 0002%, Li O. 0002%，其余为 Mg。铸件进行热处理。本实施例提供的镁合金铸件的性能參见表I。实施例2按上述エ艺一所述步骤制备镁合金，铸件采用半固态铸造，所述镁合金的重量百分组成为 Al 25%,Mn 2%, Y 16%, Nb 4%, Li 9%，其余为 Mg。铸件进行热处理。本实施例提供的镁合金铸件的性能參见表I。实施例3按上述エ艺ニ所述步骤制备镁合金，铸件采用高压压铸，镁合金的重量百分组成为 Al 6%, Mn O. 2%,Gd O. 2%, Nb l%,Li 0.6%，其余为 Mg;本实施例提供的镁合金铸件的性能參见表I。实施例4按上述エ艺一所述步骤制备镁合金，铸件采用低压铸造，所述镁合金的重量百分组成为 Al I. 6%,Mn O. 13%,Ho O. I %, Nb O. 05%,Li O. 02%，其余为 Mg。铸件进行热处理。本实施例提供的镁合金铸件的性能參见表I。实施例5按上述エ艺三所述步骤制备镁合金，制备过程中所用的所述标准牌号压铸镁合金为AM60B，铸件采用精密鋳造，所述镁合金的重量百分组成为Al 6.5%、Mn 0.7%、Gd 2%、Nb l%,Li 2%，其余为 Mg。铸件进行热处理。本实施例提供的镁合金铸件的性能參见表I。实施例6按上述エ艺一所述步骤制备镁合金，铸件采用砂型鋳造，所述镁合金的重量百分组成为 Al 4. 4%, Mn O. 26%,Gd O. I %, Nb O. 05%,Li O. 02%，其余为 Mg。铸件进行热处理。本实施例提供的镁合金铸件的性能參见表I。实施例7按上述エ艺ニ所述步骤制备镁合金，铸件采用高压压铸，所述镁合金的重量百分组成为 Al 6. 5%,Mn O. 6%, Gd O. 8%, Nb O. 6%, Li 2%，其余为 Mg。本实施例提供的镁合金铸件的性能參见表I。
实施例8按上述工艺二所述步骤制备镁合金，铸件采用高压压铸，所述镁合金的重量百分组成为 Al 6. 5%,Mn O. 6%, Gd O. 4%, Nd O. 4%, Nb O. 6%, Li 2%，其余为 Mg。本实施例提供的镁合金铸件的性能参见表I。实施例9按上述工艺二所述步骤制备镁合金，铸件采用高压压铸，所述镁合金的重量百分组成为 Al 6. 5%,Mn O. 6%, Ce O. 8%, Nb O. 6%, Li 2%，其余为 Mg。本实施例提供的镁合金铸件的性能参见表I。实施例10按上述工艺二所述步骤制备镁合金，铸件采用金属模铸造，所述镁合金的重量百分组成为 Al 2%,Mn O. 2%, La I. 2%,Nb O. 8%, Li 0.1%，其余为 Mg。铸件进行热处理。本实施例提供的镁合金铸件的性能参见表I。实施例11按上述工艺一所述步骤制备镁合金，铸件采用砂型铸造，所述镁合金的重量百分组成为 Al 6%,Mn O. 5%, Tb O. 6%, Nb O. 4%, Li 0.5%，其余为 Mg。铸件进行热处理。本实施例提供的镁合金铸件的性能参见表I。实施例12按上述工艺二所述步骤制备镁合金，铸件采用金属模铸造，所述镁合金的重量百分组成为 Al 10%,Mn l%,Dy 8%, Nb 2%, Li 1.5%，其余为 Mg。铸件进行热处理。本实施例提供的镁合金铸件的性能参见表I。实施例13按上述工艺二所述步骤制备镁合金，铸件采用金属模铸造，所述镁合金的重量百分组成为 Al 3%,Mn O. 65%, Er l%,Nb O. 7%, Li 0.8%，其余为 Mg。铸件进行热处理。本实施例提供的镁合金铸件的性能参见表I。实施例14按上述工艺二所述步骤制备镁合金，铸件采用金属模铸造，所述镁合金的重量百分组成为 Al 5%,Mn O. 5%, Sc O. 5%, Nb 0.8%、Li 0.4%，其余为 Mg。铸件进行热处理。本实施例提供的镁合金铸件的性能参见表I。实施例15按上述工艺一所述步骤制备镁合金，铸件采用高压压铸，所述镁合金重量百分组成为 A16%、Mn O. 45%, Gd O. 4%, Nb O. 2%,Li 0.5%，其余为 Mg。本实施例提供的镁合金铸件的性能参见表I。对比实施例I按上述工艺一所述步骤制备镁合金，铸件采用高压压铸，所述镁合金重量百分组成为A16%、Mn O. 45%, Gd 0.4%、Nb O. 2%，其余为Mg和不可避免的杂质。本实施例提供的镁合金铸件的性能参见表I。对比实施例2按上述工艺一所述步骤制备镁合金，铸件采用高压压铸，所述镁合金重量百分组成为A16%、Mn O. 45%, Gd 0.4%、Li O. 5%，其余为Mg和不可避免的杂质。
本实施例提供的镁合金铸件的性能参见表I。对比实施例3按上述工艺一所述步骤制备镁合金，铸件采用高压压铸，所述镁合金重量百分组成为A16%、Mn O. 45%, Gd O. 4%，其余为Mg和不可避免的杂质。本实施例提供的镁合金铸件的性能参见表I。以上各实施例提供 的镁合金铸件可以含有微量的杂质，所述不可避免的杂质总量在所述镁合金成品中的重量百分比< O. 5 %，单一杂质在所述镁合金成品中的重量百分比
<O. 1%。本发明各实施例及对比实施例提供的镁合金铸件的线收缩率参见表I。表I各实施例提供的镁合金铸件的线收缩率表
权利要求
1.一种低收缩率镁合金，其特征在于，所述镁合金由Mg、Al、Mn、稀土、Nb、Li组成，其重量百分组成为 Al I. 5-25%, Mn O. 13-2 %、稀土 O. 0002-16 %、Nb O. 0002-4%, Li0.0002-9%，其余为 Mg。
2.根据权利要求I所述的镁合金，其特征在于，所述稀土为Gd、Y、Sc、Sm、Pr、Yb、Nd、La、Ce、Tb、Dy、Ho及Er中的至少一种。
3.根据权利要求I或2所述的镁合金，其特征在于，所述稀土为Gd或Gd与Y、Sc、Sm、Pr、Yb、Nd、La、Ce、Tb、Dy、Ho 及 Er 中的至少一种。
4.根据权利要求1-3任ー项所述的镁合金，其特征在于，其重量百分组成为Al1.6-6. 5%,Mn O. 13-0. 7%, Gd O. 1-2%, Nb O. 05-1 %、Li O. 02-2%，其余为 Mg。
5.根据权利要求1-4任ー项所述的镁合金，其特征在于，其重量百分组成为Al4. 4-6. 5%,Mn O. 26-0. 6%, Gd O. 1-0. 8%, Nb O. 05-0. 6%, Li O. 02-2%，其余为 Mg。
6.根据权利要求1-5任ー项所述的镁合金，其特征在于，其重量百分组成为Al6%,MnO. 45%, Gd O. 4%, Nb O. 2%, Li 0.5%，其余为 Mg。
7.根据权利要求I所述的镁合金，其特征在于，所述Nb通过AlNb中间合金或NbAl中间合金的形式加入所述镁合金中。
全文摘要
本发明公开了一种低收缩率镁合金，属于镁合金领域。所述镁合金由Mg、Al、Mn、稀土、Nb、Li元素组成，其重量百分组成为Al 1.5-25％、Mn 0.13-2％、稀土0.0002-16％、Nb 0.0002-4％、Li 0.0002-9％，其余为Mg。本发明通过在镁合金中添加稀土元素、Nb元素，改变β相的结构，通过加入Li元素，来细化晶粒，由于上述元素的联合作用，使合金凝固时结晶潜热发生改变，得到了一种具有充型能力优良，收缩率低，力学性能优良，机械加工性、流动性及压铸性良好，适合铸造的镁合金。
文档编号C22C23/06GK102618759SQ20121010772
公开日2012年8月1日 申请日期2012年4月13日 优先权日2012年4月13日
发明者冯俊 申请人:江汉大学