专利名称：特材共铸铸件模及特材共铸铸件生产工艺流程的制作方法
技术领域：
本发明涉及一种特材共铸铸件以及生产的エ艺流程，具体的说是涉及一种应用在生产特材共铸铸件上的新型的エ艺流程。
背景技术：
现有技术中，生产汽车冲压模具铸件需要先分别浇铸出凸模与下模座，整个エ艺流程也显得相当的麻烦与复杂。首先需要先分别将凸模与下模座生产成型，然后再用中频炉熔炼铁液，并通过浇注装置将第一铁液注入凸模中，将第二铁液注入下模座中，经过冷却去应カ后得到所需的凸模与下模座。再在凸模与下模座分别成型后，对其进行初歩加工，利用加工中心分别加工两个部分想接触的表面，然后将凸模与下模座通过螺钉以及键梢加固模具相连接固定，最后将其整体放入加工中心对其外表面做最后的加工。现在使用的加工 エ艺流程步骤繁多，需要多次进行浇注对于时间、空间以及人力资源都造成了浪费，而在成型后还需要多次置入加工中心进行进一歩的加工处理，大大的増加了加工所需的时间与人力，而加工时需要多次定位，从而提高了加工的难度，若在定位时出现失误还会导致出现废品，进一步的提闻了生广加工的需求成本。
发明内容
有鉴于此，本发明提供一种特材共铸铸件模及特材共铸铸件生产エ艺流程，有效的精简了加工特材共铸铸件的エ艺流程，減少了加工所需要的时间与人力，提高了加工的效率，还进一歩的降低了废品率与加工所需要的成本。为解决以上技术问题，本发明的技术方案是特材共铸铸件模，包括凸模，以及设置在该凸模下方的下模座，且凸模与下模座固为一体。作为优选，上述凸模与下模座的材料为EPS泡沫。作为另ー种优选，所述凸模与下模座之间设置有浮渣玻璃。特材共铸铸件生产エ艺流程，包括以下エ艺流程A.模具成型并设置好浮渣玻璃；B.铁液准备；C.浇注凸模并收包；D.浇注下模座并收包；E.冷却成型并消除应カ；F.表面精加工；G.设置牌号。进ー步的，流程A中通过雕刻将EPS泡沫雕刻成型，并在凸模与下模座相接的地方设置浮渣玻璃。再进ー步的，流程B中通过中频炉熔炼分别得到第一铁液和第二铁液，将第一铁液盛装在第一个浇包内，并将第二铁液盛装在另ー个浇包内。更进一歩的，流程C中先将浇注装置安装在下模座的上表面上，并将模具凸模向下整体埋入砂型中，通过浇注装置将第一铁液浇注入模具中，并在浮渣玻璃处进行收包，其中第一铁液为 GM241、GM246、ICD-5、CARMO、GGG70、GGG70L 或 D6510 中的任意ー种。然后，流程D继流程C后将第二铁液通过浇注装置浇注入模具中，浇满后收包，其中第二铁液为FC250、FC300或FC350中的任意ー种。另外，流程G中所述的牌号上的文字为“特材共铸铸件”。与现有技术相比，本发明有以下有益效果( I)本发明直接将EPS泡沫雕刻成型，且将凸模与下模座雕刻为ー个整体，使其在后续的浇注中能够很好的节省安装浇注装置以及浇注过程所需的时间和人力，EPS泡沫在 浇注完成后会自行消失，省去了出模的环节，进一歩精简了エ序，提高了工作的效率；(2)本发明在凸模与下模座之间设置有浮渣玻璃，该浮渣玻璃在浇注铁液时能够很好的将浇注凸模的第一铁液与浇注下模座的第二铁液充分融合在一体，从而防止两种铁液混合不彻底使得产品不达标，能够更好的提高产品的成品率，減少生产的成本投入；(3)本发明減少了所需要加工中心加工的流程，大大的减小了多次加工多次定位过程中易于出现的定位错误导致的产出废品，从而提高了成品率，减小了生产成本；(4)本发明的凸模与下模座为一体结构，避免了后续的连接固定的エ艺流程，使其连接更加稳固，避免在后续的加工使用过程中发生螺钉松动而导致的加工事故，大大提高了共铸铸件的稳定性以及其生产与使用的安全性。(5)本发明创造了ー个铸件根据不同部位的使用要求所含不同材质和不同性能及不同牌号共铸为一体的特殊材质铸件，打破国际模具行业首创。
图I为特材共铸铸件模的结构示意图；图2为特材共铸铸件模连接浇注装置时的结构示意图。
具体实施例方式本发明的核心思路是，精简汽车冲压模具铸件生产的エ艺流程，減少了加工所需要的时间与人力，提高了加工的效率，还进一歩的降低了废品率与加工所需要的成本。填补了模具铸件行业的技术空白。为了使本领域的技术人员更好地理解本发明的技术方案，下面结合附图和具体实施例对本发明作进ー步的详细说明。实施例如图I所示，特材共铸铸件模，包括凸模1，以及设置在该凸模I下方的下模座2，且凸模I与下模座2固为一体。作为优选，所述凸模I与下模座2的材料为EPS泡沫。作为优选，所述凸模I与下模座2之间设置有浮渣玻璃3。特材共铸铸件生产エ艺流程，包括以下エ艺流程A.模具成型并设置好浮渣玻璃3 ；
B.铁液准备；C.浇注凸模I并收包；D.浇注下模座2并收包；E.冷却成型并消除应カ；F.表面精加工；G.设置牌号。流程A中通过雕刻将EPS泡沫雕刻成型，并在凸模I与下模座2相接的地方设置浮渣玻璃3。流程B中通过中频炉熔炼得到分别得到第一铁液和第二铁液，将第一铁液盛装在 第一个浇包内，并将第二铁液盛装在另ー个浇包内。如图2所示，流程C中先将浇注装置4安装在下模座2的上表面上，并将模具凸模向下整体埋入砂型中，通过浇注装置将第一铁液浇注入模具中，并在浮渣玻璃处进行收包，其中第一铁液为 GM241、GM246、ICD-5、CARMO、GGG70、GGG70L 或 D6510 中的任意ー种。流程D继流程C后将第二铁液通过浇注装置(4)浇注入模具中，浇满后收包，其中第二铁液为FC250、FC300或FC350中的任意ー种。流程G中所述的牌号上的文字为“特材共铸铸件”。以上仅是本发明的优选实施方式，应当指出的是，上述优选实施方式不应视为对本发明的限制，本发明的保护范围应当以权利要求所限定的范围为准。对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明的精神和范围内，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。
权利要求
1.特材共铸铸件模，其特征在于，包括凸模(1)，以及设置在该凸模(I)下方的下模座(2)。
2.根据权利要求I所述的特材共铸铸件模，其特征在于，所述凸模(I)与下模座(2)固为一体。
3.根据权利要求2所述的特材共铸铸件模，其特征在于，所述凸模(I)与下模座(2)的材料为EPS泡沫。
4.根据权利要求3所述的特材共铸铸件模，其特征在于，所述凸模(I)与下模座(2)之间设置有浮渣玻璃(3)。
5.特材共铸铸件生产工艺流程，其特征在于，包括以下工艺流程 A.模具成型并设置好浮渣玻璃(3); B.铁液准备； C.浇注凸模(I)并收包； D.浇注下模座(2)并收包； E.冷却成型并消除应力； F.表面精加工； G.设置牌号。
6.根据权利要求5所述的特材共铸铸件生产工艺流程，其特征在于，流程A中通过雕刻将EPS泡沫雕刻成型，并在凸模(I)与下模座(2 )相接的地方设置浮渣玻璃(3 )。
7.根据权利要求6所述的特材共铸铸件生产工艺流程，其特征在于，流程B中通过中频炉熔炼得到分别得到第一铁液和第二铁液，将第一铁液盛装在第一个浇包内，并将第二铁液盛装在另一个浇包内。
8.根据权利要求7所述的特材共铸铸件生产工艺流程，其特征在于，流程C中先将浇注装置(4)安装在下模座(2)的上表面上，并将模具凸模向下整体埋入砂型中，通过浇注装置将第一铁液浇注入模具中，并在浮渣玻璃处进行收包，其中第一铁液为GM241、GM246、ICD-5、CARMO, GGG70、GGG70L 或 D6510 中的任意一种。
9.根据权利要求8所述的特材共铸铸件生产工艺流程，其特征在于，流程D继流程C后将第二铁液通过浇注装置(4)浇注入模具中，浇满后收包，其中第二铁液为FC250、FC300或FC350中的任意一种。
10.根据权利要求9所述的特材共铸铸件生产工艺流程，其特征在于，流程G中所述的牌号上的文字为“特材共铸铸件”。
全文摘要
本发明公开了一种特材共铸铸件模，包括凸模，以及设置在该凸模下方的下模座，且凸模与下模座固为一体。该特材共铸铸件生产工艺流程，包括以下工艺流程A.模具成型并设置好浮渣玻璃；B.铁液准备；C.浇注凸模并收包；D.浇注下模座并收包；E.冷却成型并消除应力；F.表面精加工；G.设置牌号。本发明提供一种特材共铸铸件模及特材共铸铸件生产工艺流程，有效的精简了加工特材共铸铸件的工艺流程，减少了加工所需要的时间与人力，提高了加工的效率，还进一步的降低了废品率与加工所需要的成本。
文档编号B22C9/22GK102847880SQ20121033072
公开日2013年1月2日 申请日期2012年9月7日 优先权日2012年9月7日
发明者杨邦树 申请人:杨邦树