专利名称：一种用于涡轮盘光饰加工的快换夹具的制作方法
技术领域：
本实用新型属于航空发动机涡轮盘加工技术，涉及一种用于涡轮盘光饰加工的快换夹具。
技术背景外贸涡轮盘零件的外观要求很高，不能有任何划痕、工具痕迹及毛刺。因此在交付前需要进行旋转光饰加工以去除各部位的尖边毛刺。旋转光饰加工时，需要通过夹具将被加工涡轮盘夹持在光饰加工机床的主轴上，将被加工涡轮盘埋于滚筒内的磨料中，料箱和光饰加工机床主轴以各自的转速旋转，而设备主轴则照程序设置的时间定时正反向旋转，翻转零件，去除尖边毛刺。光饰加工机床为进口设备，目前，尚没有用于涡轮盘光饰加工的夹具。也未检索到有关的公开文献。
发明内容本实用新型的目的是提出一种用于涡轮盘光饰加工的快换夹具，以满足涡轮盘进行光饰加工的需要。本实用新型的技术方案是一种用于涡轮盘光饰加工的快换夹具，其特征在于，它由芯轴I、防护垫2、定位套3、防转垫圈4和螺帽5组成；芯轴I是一个多级台阶轴，从左到右分为6段，分别是转接段la、转接定位凸台lc、连接段Id、涡轮盘定位凸台If、涡轮盘安装段Ig和螺纹段lj，转接段Ia的外径和长度尺寸与光饰加工机床主轴转接套内孔的外径和长度尺寸相配合，在转接段Ia的外圆柱面上有一个贯通的销孔lb，销孔Ib的轴线与转接段Ia的的轴线正交，销孔Ib的位置与光饰加工机床主轴转接套上的定位孔相对应并且孔径相同；转接定位凸台Ic的外径大于光饰加工机床主轴转接套的内径；涡轮盘定位凸台If的外径大于被加工涡轮盘6中心孔的内径，并小于被加工涡轮盘带台阶孔一端台阶孔的内径，连接段Id的左端与转接定位凸台Ic的右端连接为整体，连接段Id的右端与涡轮盘定位凸台If的左端连接为整体，在连接段Id的外圆柱面上、靠近涡轮盘定位凸台If的位置有2个或者4个沿圆周均布的第一削扁平面Ie;涡轮盘安装段Ig为光轴，螺纹段Ij的外径小于涡轮盘安装段Ig的外径，在涡轮盘安装段Ig的外圆柱面上、邻接螺纹段Ij的位置有2个沿圆周均布的、相互平行的第二削扁平面lh，两个第二削扁平面Ih的间距大于螺纹段Ij的外径，防护垫2套在涡轮盘安装段Ig上并保持间隙配合，防护垫2的左端面与涡轮盘定位凸台If的右端面贴合，防护垫2的外径等于涡轮盘定位凸台If的外径，定位套3是左端带有凸肩的圆筒，凸肩的外径等于防护垫2的外径，定位套3套在涡轮盘安装段Ig上并保持间隙配合，定位套3位于防护垫2的右边，定位套3的外径与被加工涡轮盘6中心孔的内径间隙配合，定位套3不含凸肩厚度的圆筒的长度小于被加工涡轮盘6中心孔的长度2mm 3mm,防转垫圈4的中心孔为矩形孔,该矩形孔的宽度大于两个第二削扁平面Ih的间距O. 5mm Imm,该矩形孔的长度大于润轮盘安装段Ig的外径O. 5mm Imm,防转垫圈4的外径大于被加工涡轮盘6中心孔的内径，并小于被加工涡轮盘带台阶孔一端台阶孔的内径；螺帽5是带有螺纹盲孔的螺母，螺帽5拧在螺纹段Ij上；当被加工涡轮盘6安装到定位套3上并且带台阶孔一端的台阶孔朝左时，防护垫2的右端面与定位套3凸肩的外端面贴合，定位套3凸肩的内端面与涡轮盘6带台阶孔一端的台阶端面贴合，防转垫圈4套在涡轮盘安装段Ig的右端，防转垫圈4的左端面与被加工涡轮盘6不带台阶孔一端的端面贴合，螺帽5将防转垫圈4的右端面压紧；防护垫2、定位套3和防转垫圈4均由聚四氟乙烯材料制造；芯轴I和螺帽5均由钢材料制造；当被加工涡轮盘6安装到定位套3上并且带台阶孔一端的台阶孔朝右时，防护垫2的右端面与被加工涡轮盘6不带台阶孔一端的端面贴合，定位套3凸肩的内端面与涡轮盘6带台阶孔一端的台阶端面贴合，定位套3凸肩的外端面与防转垫圈4的左端面贴合，螺帽5将防转垫圈4的右端面压紧。[0005]本实用新型的优点是提出了一种用于涡轮盘光饰加工的快换夹具，满足了涡轮盘进行光饰加工的需要，改变定位套3的尺寸设计还可满足相似零件的使用，达到快换的目的。保证了外贸加工的正常进行。
图I是本实用新型的结构示意图。图2是使用本实用新型夹持涡轮盘的示意图。
具体实施方式
下面对本实用新型做进一步详细说明。参见图I和图2，一种用于涡轮盘光饰加工的快换夹具，其特征在于，它由芯轴I、防护垫2、定位套3、防转垫圈4和螺帽5组成；芯轴I是一个多级台阶轴，从左到右分为6段，分别是转接段la、转接定位凸台lc、连接段Id、涡轮盘定位凸台If、涡轮盘安装段Ig和螺纹段lj，转接段Ia的外径和长度尺寸与光饰加工机床主轴转接套内孔的外径和长度尺寸相配合，在转接段Ia的外圆柱面上有一个贯通的销孔lb，销孔Ib的轴线与转接段Ia的的轴线正交，销孔Ib的位置与光饰加工机床主轴转接套上的定位孔相对应并且孔径相同；转接定位凸台Ic的外径大于光饰加工机床主轴转接套的内径；涡轮盘定位凸台If的外径大于被加工涡轮盘6中心孔的内径，并小于被加工涡轮盘带台阶孔一端台阶孔的内径，连接段Id的左端与转接定位凸台Ic的右端连接为整体，连接段Id的右端与涡轮盘定位凸台If的左端连接为整体，在连接段Id的外圆柱面上、靠近涡轮盘定位凸台If的位置有2个或者4个沿圆周均布的第一削扁平面Ie;涡轮盘安装段Ig为光轴，螺纹段Ij的外径小于涡轮盘安装段Ig的外径，在涡轮盘安装段Ig的外圆柱面上、邻接螺纹段Ij的位置有2个沿圆周均布的、相互平行的第二削扁平面lh，两个第二削扁平面Ih的间距大于螺纹段Ij的外径，防护垫2套在涡轮盘安装段Ig上并保持间隙配合，防护垫2的左端面与涡轮盘定位凸台If的右端面贴合，防护垫2的外径等于涡轮盘定位凸台If的外径，定位套3是左端带有凸肩的圆筒，凸肩的外径等于防护垫2的外径，定位套3套在涡轮盘安装段Ig上并保持间隙配合，定位套3位于防护垫2的右边，定位套3的外径与被加工涡轮盘6中心孔的内径间隙配合，定位套3不含凸肩厚度的圆筒的长度小于被加工润轮盘6中心孔的长度2_ 3mm,防转垫圈4的中心孔为矩形孔,该矩形孔的宽度大于两个第二削扁平面Ih的间距O. 5mm 1mm，该矩形孔的长度大于涡轮盘安装段Ig的外径O. 5mm I. 5mm,防转垫圈4的外径大于被加工润轮盘6中心孔的内径,并小于被加工润轮盘带台阶孔一端台阶孔的内径；螺帽5是带有螺纹盲孔的螺母，螺帽5拧在螺纹段Ij上；当被加工涡轮盘6安装到定位套3上并且带台阶孔一端的台阶孔朝左时，防护垫2的右端面与定位套3凸肩的外端面贴合，定位套3凸肩的内端面与涡轮盘6带台阶孔一端的台阶端面贴合，防转垫圈4套在涡轮盘安装段Ig的右端，防转垫圈4的左端面与被加工涡轮盘6不带台阶孔一端的端面贴合，螺帽5将防转垫圈4的右端面压紧；防护垫2、定位套3和防转垫圈4均由聚四氟乙烯材料制造；芯轴I和螺帽5均由钢材料制造；当被加工涡轮盘6安装到定位套3上并且带台阶孔一端的台阶孔朝右时，防护垫2的右端面与被加工涡轮盘6不带台阶孔一端的端面贴合，定位套3凸肩的内端面与涡轮盘6带台阶孔一端的台阶端面贴合，定位套3凸肩的外端面与防转垫圈4的左端面贴合，螺帽5将防转垫圈4的右端面压紧。 本实用新型的使用方法是夹具通过芯轴I转接段la、在转接段Ia的外圆柱面上有一个贯通的销孔lb，转接定位凸台lc，与机床主轴转接套的定位与连接，实现与设备主轴的连接固定。将涡轮盘6带台阶孔一端的台阶孔朝左时定位安装光饰加工，先将防护垫
2、定位套3依次装在芯轴I涡轮盘安装段Ig上，将防护垫2的左端面与涡轮盘定位凸台If的右端面贴合，防护垫2的右端面与定位套3凸肩的外端面贴合；装入涡轮盘6，并保证涡轮盘6带台阶孔一端的台阶端面与定位套3凸肩的内端面贴合；将防转垫圈4套在涡轮盘安装段Ig的右端，防转垫圈4的左端面与被加工涡轮盘6不带台阶孔一端的端面贴合；在芯轴I螺纹段Ij上拧动螺帽5，带动防转垫圈4将涡轮盘6压紧。然后，将装有涡轮盘6的夹具埋于滚筒内的磨料中，料箱和设备主轴以各自的转速旋转，而设备主轴则照程序设置的时间定时正反向旋转，翻转零件，重复工作，从而去除尖边毛刺。光饰加工完成，从夹具上卸下涡轮盘6。然后，将涡轮盘6带台阶孔一端的台阶孔朝右定位安装光饰加工，先将防护垫2装入芯轴I上，防护垫2的左端面与涡轮盘定位凸台If的右端面贴合；其次将定位套3装入涡轮盘6的中心孔内，保证定位套3凸肩的内端面与涡轮盘6带台阶孔一端的台阶端面贴合；然后将装有定位套3的涡轮盘6共同装入芯轴I涡轮盘定位凸台lf，并使涡轮盘6不带台阶孔一端的端面与防护垫2的右端面贴合；在涡轮盘安装段Ig的右端装入防转垫圈4，防转垫圈4的左端面与定位套3凸肩的外端面贴合；在芯轴I螺纹段Ij上拧动螺帽5，带动防转垫圈4将涡轮盘6压紧。然后，将装有涡轮盘6的夹具埋于滚筒内的磨料中，料箱和设备主轴以各自的转速旋转，而设备主轴则照程序设置的时间定时正反向旋转，翻转零件，重复工作，从而去除尖边毛刺。本实用新型的一个实施例具体结构如图2所示，包括芯轴I、防护垫2、定位套3、防转垫圈4、螺母5。芯轴I结构为台阶轴，芯轴I上转接段la、在转接段Ia的外圆柱面上有一个贯通的销孔lb，转接定位凸台Ic的设计根据设备主轴转接套的结构和尺寸给定；连接段Id的长度设计只要满足夹具安装在倾斜的设备主轴上，确保涡轮盘6埋于滚筒料箱内的磨料中即可；在连接段Id的外圆柱面上、靠近涡轮盘定位凸台If的位置有2个沿圆周均布的第一削扁平面le，用于夹具与转接座安装时，扳手夹持用；涡轮盘安装段Ig的外圆柱面上邻接螺纹段Ij的位置有2个沿圆周均布的、相互平行的第二削扁平面lh，两个第二削扁平面Ih的间距大于螺纹段Ij的外径2mm ;定位套3用于涡轮盘零件端面和内孔的定位，不含凸肩厚度的圆筒的直径小于涡轮盘中心孔直径O. 5_，长度小于被加工涡轮盘6中心孔的长度2_ ;防转垫圈4的中心孔为矩形孔，该矩形孔的宽度大于两个第二削扁平面Ih的间距O. 5_，该矩形孔的长度大于涡轮盘安装段Ig的外径1_，与涡轮盘安装段Ig第二削扁平面Ih间隙配合，起到防止光饰加工过程中，旋转轴带动夹具正反向旋转时，涡轮盘在磨料摩擦作用下脱落；螺帽5设计成带有螺纹盲孔的螺母，可防止磨料钻入螺纹间隙，利于装卸。防护垫2、定位套3和防转垫圈4均由聚四氟乙烯材料制造；芯轴I和螺帽5均由钢材料制造。涡轮盘6带台阶孔一端的台阶孔朝左定位安装，先将防护垫2、定位套3依次装在芯轴I涡轮盘安装段Ig上，将防护垫2的左端面与涡轮盘定位凸台If的右端面贴合，防护垫2的右端面与定位套3凸肩的外端面贴合；装入涡轮盘6，并保证涡轮盘6带台阶孔一端的台阶端面与定位套3凸肩的内端面贴合；将防转垫圈4套在涡轮盘安装段Ig的右端，防转垫圈4的左端面与被加工涡轮盘6不带台阶孔一端的端面贴合；将螺帽5拧在芯轴I螺纹段Ij上，拧紧并带动防转垫圈4将涡轮盘6压紧。·
权利要求1.一种用于涡轮盘光饰加工的快换夹具，其特征在于，它由芯轴(I)、防护垫(2)、定位套(3)、防转垫圈(4)和螺帽(5)组成；芯轴(I)是一个多级台阶轴，从左到右分为6段，分别是转接段(la)、转接定位凸台(lc)、连接段(Id)、涡轮盘定位凸台(If)、涡轮盘安装段(Ig)和螺纹段(Ij)，转接段(Ia)的外径和长度尺寸与光饰加工机床主轴转接套内孔的外径和长度尺寸相配合，在转接段(Ia)的外圆柱面上有一个贯通的销孔(Ib)，销孔(Ib)的轴线与转接段(Ia)的轴线正交，销孔(Ib)的位置与光饰加工机床主轴转接套上的定位孔相对应并且孔径相同；转接定位凸台(Ic)的外径大于光饰加工机床主轴转接套的内径；涡轮盘定位凸台(If)的外径大于被加工涡轮盘(6)中心孔的内径，并小于被加工涡轮盘带台阶孔一端台阶孔的内径，连接段(Id)的左端与转接定位凸台(Ic)的右端连接为整体，连接段(Id)的右端与涡轮盘定位凸台(If)的左端连接为整体，在连接段(Id)的外圆柱面上、靠近涡轮盘定位凸台(If)的位置有2个或者4个沿圆周均布的第一削扁平面(Ie);涡轮盘安装段(Ig)为光轴，螺纹段(Ij)的外径小于涡轮盘安装段(Ig)的外径，在涡轮盘安装段(Ig)的外圆柱面上、邻接螺纹段(Ij)的位置有2个沿圆周均布的、相互平行的第二削扁 平面(Ih)，两个第二削扁平面(Ih)的间距大于螺纹段(Ij)的外径，防护垫(2)套在涡轮盘安装段(Ig)上并保持间隙配合，防护垫⑵的左端面与涡轮盘定位凸台(If)的右端面贴合，防护垫(2)的外径等于涡轮盘定位凸台(If)的外径，定位套(3)是左端带有凸肩的圆筒，凸肩的外径等于防护垫⑵的外径，定位套⑶套在涡轮盘安装段(Ig)上并保持间隙配合，定位套(3)位于防护垫(2)的右边，定位套(3)的外径与被加工涡轮盘￠)中心孔的内径间隙配合，定位套(3)不含凸肩厚度的圆筒的长度小于被加工涡轮盘(6)中心孔的长度2_ 3_，防转垫圈(4)的中心孔为矩形孔，该矩形孔的宽度大于两个第二削扁平面(Ih)的间距O. 5mm Imm,该矩形孔的长度大于润轮盘安装段(Ig)的外径O. 5mm Imm,防转垫圈(4)的外径大于被加工涡轮盘(6)中心孔的内径，并小于被加工涡轮盘带台阶孔一端台阶孔的内径；螺帽(5)是带有螺纹盲孔的螺母，螺帽(5)拧在螺纹段(Ij)上；防护垫(2)、定位套(3)和防转垫圈⑷均由聚四氟乙烯材料制造；芯轴(I)和螺帽(5)均由钢材料制造；当被加工涡轮盘(6)安装到定位套(3)上并且带台阶孔一端的台阶孔朝左时，防护垫(2)的右端面与定位套(3)凸肩的外端面贴合，定位套(3)凸肩的内端面与涡轮盘(6)带台阶孔一端的台阶端面贴合，防转垫圈(4)套在涡轮盘安装段(Ig)的右端，防转垫圈(4)的左端面与被加工涡轮盘(6)不带台阶孔一端的端面贴合，螺帽(5)将防转垫圈(4)的右端面压紧；当被加工涡轮盘(6)安装到定位套(3)上并且带台阶孔一端的台阶孔朝右时，防护垫(2)的右端面与被加工涡轮盘(6)不带台阶孔一端的端面贴合，定位套(3)凸肩的内端面与涡轮盘(6)带台阶孔一端的台阶端面贴合，定位套(3)凸肩的外端面与防转垫圈(4)的左端面贴合，螺帽(5)将防转垫圈(4)的右端面压紧。
专利摘要本实用新型属于航空发动机涡轮盘加工技术，涉及一种用于涡轮盘光饰加工的快换夹具。其特征在于，它由芯轴(1)、防护垫(2)、定位套(3)、防转垫圈(4)和螺帽(5)组成，芯轴(1)是一个由转接段(1a)、转接定位凸台(1c)、连接段(1d)、涡轮盘定位凸台(1f)、涡轮盘安装段(1g)和螺纹段(1j)组成的多级台阶轴。本实用新型提出了一种用于涡轮盘光饰加工的快换夹具，满足了涡轮盘进行光饰加工的需要，保证了外贸加工的正常进行。
文档编号B24B31/12GK202780794SQ201220467849
公开日2013年3月13日 申请日期2012年9月14日 优先权日2012年9月14日
发明者刘秀梅, 秦瑾琦, 张艺, 刘明星, 王素娟, 王荣 申请人:西安航空动力股份有限公司