一种气缸套离心铸造分型隔板的制作方法
【专利摘要】本实用新型公开了一种气缸套离心铸造分型隔板，所述分型隔板为圆环状，圆环外径与铸造外模具内径相同，圆环内径小于铸件毛坯内径2-4mm,所述的分型隔板的内圆壁上对称设有溢流槽。本实用新型的有益效果是：通过在一模双坯模具中间部位设置本新型的分型隔板，可以单次浇铸出两个单体毛坯，提高生产效率，减少生产加工时间且降低铸造成本。
【专利说明】—种气缸套离心铸造分型隔板【技术领域】
[0001]本实用新型涉及铸造用工装，尤其涉及一种气缸套离心铸造分型隔板。
【背景技术】
[0002]当前，离心铸造生产回转体具有效率高、废品率低、铸件组织致密等优点，而在气缸套生产行业多采用离心铸造，传统工艺是每次只能铸造出一个铸件，生产效率比较低下，现在有新的工艺是通过改进铸造模具来进行单次浇铸两个气缸套毛坯，实现一模双坯，这种工艺虽然提高了铸造效率，但是两个毛坯之间互相连接且留有大的加工余量，加工时还需要将双坯分割为两个单体毛坯，增加了工序和刀具磨损，同时提高了铸造成本和生产时间。
实用新型内容
[0003]为了克服上述缺陷，本实用新型提供一种可以单次浇铸出产两个单体毛坯的气缸套离心铸造分型隔板。
[0004]为了实现上述目的，本实用新型的技术方案是:一种气缸套离心铸造分型隔板，所述分型隔板为圆环状，圆环外径与铸造外模具内径相同，圆环内径小于铸件毛坯内径2-4mm,所述的分型隔板的内圆壁上对称设有溢流槽。
[0005]进一步，所述的溢流槽的深度为6-10mm。
[0006]进一步，所述的分型隔板的厚度为4_8mm。
[0007]进一步，所述的溢流槽的数量为2个或4个或8个。
[0008]本实用新型的有益效果是:通过在一模双坯模具中间部位设置本新型的分型隔板，可以单次浇铸出两个单体毛坯，提高生产效率，减少生产加工时间且降低铸造成本。
【专利附图】
【附图说明】
[0009]图1为本实用新型的结构示意图。
[0010]图2为本实用新型的原理结构示意图。
【具体实施方式】
[0011]下面结合具体实施例对本实用新型做进一步的说明。
[0012]如图1图2所示，一种气缸套离心铸造分型隔板，所述分型隔板I为圆环状，圆环外径与铸造外模具2内径相同，作为一种优选方案，圆环内径小于铸件毛坯3内径2mm，所述的分型隔板I的内圆壁上对称设有溢流槽4。
[0013]进一步，作为一种优选方案，所述的溢流槽4的深度为8_。
[0014]进一步，作为一种优选方案，所述的分型隔板I的厚度为4_8mm。
[0015]进一步，作为一种优选方案，所述的溢流槽4的数量为4个。
[0016]如图2所示，本新型的分型隔板I的具体工作原理为:气缸套离心铸造模具包括外模具2和内模具，内模具分为对称设计的前内模5和后内模6，铸造时，在外模具2内先放入后内I吴6,然后放入分型隔板I，接着放入如内|吴5,如、后内I吴5、6将分型隔板I夹在中间；浇铸时铁液通过浇铸孔7进入模腔内，同时模具高速离心旋转，铁液充满前内模5后通过分型隔板I的溢流槽4充满整个模腔，铸造成型后，毛坯3被隔板分为两个单体毛坯3，中间仅有四个溢流槽4形成的连接点，通过简单的切割或者机械敲击就可分开。
[0017]本实用新型的技术方案不限于上述具体实施例的限制，凡是根据本实用新型的技术方案做出的技术变形，均落入本实用新型的保护范围之内。
【权利要求】
1.一种气缸套离心铸造分型隔板，其特征在于:所述分型隔板为圆环状，圆环外径与铸造外模具内径相同，圆环内径小于铸件毛坯内径2-4_，所述的分型隔板的内圆壁上对称设有溢流槽。
2.根据权利要求1所述的气缸套离心铸造分型隔板，其特征在于:所述的溢流槽的深度为6-10_。
3.根据权利要求1所述的气缸套离心铸造分型隔板，其特征在于:所述的分型隔板的厚度为4-8mm。
4.根据权利要求1所述的气缸套离心铸造分型隔板，其特征在于:所述的溢流槽的数量为2个或4个或8个。
【文档编号】B22D13/10GK203437611SQ201320465743
【公开日】2014年2月19日 申请日期:2013年8月1日 优先权日:2013年8月1日
【发明者】徐超, 杨淑娟, 赵广华 申请人:河南省中原内配铸造有限公司