柴油机前端箱体滑油腔砂芯成型工装的制作方法
【专利摘要】本实用新型公开了一种前端箱体滑油腔砂芯成型工装，包括中间砂芯成型工装和最终整体砂芯成型工装，中间砂芯成型工装包括矩形框架和中间砂芯底板，最终整体砂芯成型工装的两块纵向边板、两块端面横板拼接成矩形框架，底板通过数块定位块嵌装在矩形框架下侧，中间横板两端卡在纵向边板中。成型方法包括以下步骤：1）预制中间砂芯，2）中间砂芯定位，3）拼装最终整体砂芯成型工装，4）前端箱体滑油腔砂芯最终成型。本实用新型将柴油机前端箱体滑油腔砂芯的分体式结构改为整体式结构，使得前端箱体的滑油腔砂芯长度尺寸和垂直度公差符合要求，提高了柴油机前端箱体的成品率，方便了造型及配模过程。
【专利说明】柴油机前端箱体滑油腔砂芯成型工装
【技术领域】
[0001]本实用新型涉及一种铸造箱体模型所用砂芯的成型工装，特别涉及一种用于柴油机前端箱体滑油腔成型的砂芯工装，属于铸造模具【技术领域】。
【背景技术】
[0002]目前，随着柴油机新机型朝着轻量化、大功率化、模块化方向发展，将众多功能集成为一体化的柴油机前端箱体呈现出结构复杂、薄壁的特点，尤其是柴油机前端箱体的滑油腔壁薄、腔体形状复杂导致滑油腔砂芯制作困难。现有的柴油机前端箱体滑油腔砂芯采用分体式结构，砂芯沿纵向分成三段砂芯依次拼接，通过穿过三段砂芯的长拉杆拼接成整体。这种拼接结构的滑油腔砂芯长度尺寸和垂直度公差均不易控制，在前端箱体机加工时，经常出现前端箱体内两空腔之间壁厚贯通、外部法兰口加工不到等诸多问题，导致柴油机前端箱体报废率很高，生产成本大大提高，生产效率受到严重影响。
实用新型内容
[0003]本实用新型的目的是提供一种整体式的柴油机前端箱体滑油腔砂芯成型工装，使前端箱体的滑油腔砂芯长度尺寸和垂直度公差符合要求，提高柴油机前端箱的成品合格率。
[0004]本实用新型通过以下技术方案予以实现:
[0005]一种前端箱体滑油腔砂芯成型工装，包括脱落式中间砂芯成型工装和拆卸式最终整体砂芯成型工装，所述脱落式中间砂芯成型工装包括整体矩形框架和嵌装在整体矩形框架下侧的中间砂芯底板，所述中间砂芯底板上开有与中间砂芯的预埋芯头形状相配的数个异形沉孔，在数个异形沉孔的距离中间设有底板圆孔；所述拆卸式最终整体砂芯成型工装包括底板、两侧的纵向边板、两端的端面横板以及中间横板，所述纵向边板内侧制有与前端箱体滑油腔砂芯纵向形状相配的数根凸条，两块纵向边板、两块端面横板分别通过纵向边板两端的第一横向卡槽拼接成矩形框架，底板通过数块定位块嵌装在矩形框架下侧，所述矩形框架两端分别通过数根横穿过纵向边板两端的紧固件夹紧连接，中间横板两端卡在两块纵向边板内侧面中间的第二横向卡槽中。
[0006]本实用新型的目的还可以通过以下技术措施来进一步实现。
[0007]前述的前端箱体滑油腔砂芯成型工装，其中所述中间横板成L形，L形的水平板抵靠在底板上，L形的垂直板分成数块垂直板分块，所述数块垂直板分块拼合成的矩形垂直板中开有与中间砂芯形状相配的数个异形孔，在数个异形孔的距离中间设有中间横板圆孔，垂直板两端卡在两块纵向边板内侧面中间的第二横向卡槽中。
[0008]前述的前端箱体滑油腔砂芯成型工装，其中所述整体矩形框架一端设有上板，所述上板一侧抵靠在对应的端面横板内侧面上侧。
[0009]本实用新型的前端箱体滑油腔砂芯成型工装将现有三段砂芯的柴油机前端箱体滑油腔砂芯的分体式结构改为整体式结构，使得前端箱体的滑油腔砂芯长度尺寸和垂直度公差符合要求，提高了柴油机前端箱体的成品率，方便了造型及配模过程。
[0010]本实用新型的优点和特点，将通过下面优选实施例的非限制性说明进行图示和解释，这些实施例，是参照附图仅作为例子给出的。
【专利附图】
【附图说明】
[0011]图1是前端箱体滑油腔砂芯的主视图；
[0012]图2是图1的A-A剖视图；
[0013]图3是本实用新型脱落式中间砂芯成型工装的俯视图；
[0014]图4是图4的B-B剖视图；
[0015]图5是本实用新型拆卸式最终整体砂芯成型工装的俯视图；
[0016]图6是图5的C-C局部剖视图。
【具体实施方式】
[0017]下面结合附图和实施例对本实用新型作进一步说明。
[0018]如图1和图2所示，前端箱体滑油腔砂芯I的长度达I米以上，其中间部分的腔体横截面形状复杂，现有技术无法制成整体式的前端箱体滑油腔砂芯I。
[0019]本实用新型包括脱落式中间砂芯成型工装3和拆卸式最终整体砂芯成型工装4，如图3和图4所示，脱落式中间砂芯成型工装3包括整体矩形框架31和嵌装在整体矩形框架下侧的中间砂芯底板32，所述中间砂芯底板32上开有与中间砂芯形状相配的数个异形沉孔321，在数个异形沉孔321的距离中间设有底板圆孔322。中间砂芯底板32也可采用多块底板分块323拼成的矩形结构。
[0020]如图5和图6所示，拆卸式最终整体砂芯成型工装4包括底板41、两侧的纵向边板42、两端的端面横板43以及中间横板44，纵向边板42外侧带有数根竖筋421，以提高其强度。纵向边板42内侧制有与前端箱体滑油腔砂芯纵向形状相配的两根凸条422，两块纵向边板42、两块端面横板43分别通过纵向边板42两端的第一横向卡槽423拼接成矩形框架，底板41通过数块定位块411嵌装在矩形框架下侧，矩形框架两端通过共4根横穿过纵向边板两端的紧固螺杆螺母组45夹紧连接。
[0021]中间横板44成L形，L形的水平板441抵靠底板41上，L形的垂直板442分成数块垂直板分块，所述数块垂直板分块拼合成成矩形的垂直板442中开有与中间砂芯形状相配的2个异形孔，在2个异形孔的距离中间设有中间横板圆孔443，垂直板442两端分别卡在两块纵向边板42中间的第二横向卡槽424中。整体矩形框架一端设有上板46，所述上板46 —侧抵靠在对应的端面横板43内侧面上侧。
[0022]采用本实用新型制成前端箱体滑油腔砂芯的过程包括以下步骤:
[0023]I)预制中间砂芯11
[0024]将直径大于钢管直径2?3_铝合金棒插入脱落式中间砂芯成型工装3内，铝合金棒下端插进工装底板上的定位圆孔321中；用呋喃树脂自硬砂填满脱落式中间砂芯成型工装3的空腔制好中间砂芯11 ;所述中间砂芯11成型固化后，取出铝合金棒，将脱落式中间砂芯成型工装工装翻转180°，中间砂芯11自行脱落，并拆除由数块底板分块322拼装而成的中间砂芯底板32，在中间砂芯11外表面刷上涂料，完成中间砂芯11制作；[0025]2)中间砂芯11定位
[0026]将中间砂芯11定位在中间横板44背离上板46 —侧的侧面上，中间砂芯11 一侧的凸管111嵌入中间横板圆孔443中，将装好中间砂芯11的中间横板44定位在底板41上，然后将外周面上布满多个排气孔的钢管2水平穿过中间砂芯11的凸管111，支撑在凸管111中的钢管2既可排气，又可提高前端箱体滑油腔砂芯I的强度。
[0027]3)拼装拆卸式最终整体砂芯成型工装
[0028]将两块纵向边板42、两块端面横板43定位在底板上，通过4根横穿过纵向边板42两端的紧固件将两块纵向边板42、两块端面横板43夹紧拼装连接成矩形框架，钢管2两端面分别抵靠在端面横板43内侧面上。
[0029]4)前端箱体滑油腔砂芯I最终成型
[0030]在拆卸式最终整体砂芯成型工装4的空腔内填入呋喃树脂自硬砂，在前端箱体滑油腔砂芯成型固化后，拆除矩形框架，分块拆除中间横板44的垂直板分块，取出前端箱体滑油腔砂芯，在前端箱体滑油腔砂芯I外表面刷上涂料，完成前端箱体滑油腔砂芯I的制作。
[0031]除上述实施例外，本实用新型还可以有其他实施方式，凡采用等同替换或等效变换形成的技术方案，均落在本实用新型要求的保护范围内。
【权利要求】
1.一种前端箱体滑油腔砂芯成型工装，其特征在于:包括脱落式中间砂芯成型工装和拆卸式最终整体砂芯成型工装，所述脱落式中间砂芯成型工装包括整体矩形框架和嵌装在整体矩形框架下侧的中间砂芯底板，所述中间砂芯底板上开有与中间砂芯的预埋芯头形状相配的数个异形沉孔，在数个异形沉孔的距离中间设有底板圆孔；所述拆卸式最终整体砂芯成型工装包括底板、两侧的纵向边板、两端的端面横板以及中间横板，所述纵向边板内侧制有与前端箱体滑油腔砂芯纵向形状相配的数根凸条，两块纵向边板、两块端面横板分别通过纵向边板两端的第一横向卡槽拼接成矩形框架，底板通过数块定位块嵌装在矩形框架下侧，所述矩形框架两端分别通过数根横穿过纵向边板两端的紧固件夹紧连接，中间横板两端卡在两块纵向边板内侧面中间的第二横向卡槽中。
2.如权利要求1所述的前端箱体滑油腔砂芯成型工装，其特征在于:所述中间横板成L形，L形的水平板抵靠在底板上，L形的垂直板分成数块垂直板分块，所述数块垂直板分块拼合成的矩形垂直板中开有与中间砂芯形状相配的数个异形孔，在数个异形孔的距离中间设有中间横板圆孔，垂直板两端卡在两块纵向边板内侧面中间的第二横向卡槽中。
3.如权利要求1所述的前端箱体滑油腔砂芯成型工装，其特征在于:所述整体矩形框架一端设有上板，所述上板一侧抵靠在对应的端面横板内侧面上侧。
4.如权利要求1所述的前端箱体滑油腔砂芯成型工装，其特征在于:所述中间砂芯底板采用数块底板分块拼装而成。
【文档编号】B22C19/00GK203649323SQ201320807749
【公开日】2014年6月18日 申请日期:2013年12月11日 优先权日:2013年12月11日
【发明者】张青松, 査达喜, 刘飞龙 申请人:中船动力有限公司