一种用于浇铸特殊材料的浇铸的制造方法
【专利摘要】本实用新型公开一种用于浇铸特殊材料的浇铸机，包括传动装置、主动链轮装置、从动轮装置、从动轮支架、浇注流槽、扒铁轮总成、震打装置、残铁收集装置、固定溜槽、链带装置、滚轮装置、滚轮底座、钢结构框架和浇铸模，从动轮支架安装在地面基础上，从动轮装置与从动轮支架装配在一起，传动装置、主动链轮装置、浇注流槽、震打装置、残铁收集装置、固定溜槽和滚轮底座均安装在钢结构框架上，扒铁轮总成和滚轮装置安装在滚轮底座上，浇铸模和链带装置联接在一起，主动链轮装置、从动轮装置和滚轮装置共同支撑着链带装置。本实用新型通过改变现有的合金铁块和非金属材料的浇注成型生产工艺，提高其生产能力和使用寿命，并显著改善其成品率。
【专利说明】一种用于浇铸特殊材料的浇铸机
【技术领域】
[0001]本实用新型涉及一种用于浇注特殊材料的浇铸机。
【背景技术】
[0002]在冶炼合金铁水生产过程中，市场上部分用户采用现有的铸铁机设备把冶炼出的高温合金铁水连续浇注成铁块，还有部分用户把冶炼出的合金铁水直接倾倒在成型的砂坑内，等冷却凝固后，采用人工破碎，使其变成小块状的铁块，利于炼钢使用，但是在破碎过程中，容易造成细小的不规则形状的铁块产生，降低了成品率。
[0003]而现有的铸铁机采用的铸铁模浇注成形的合金铁块或非金属物料块状较大，单块外形尺寸约为250X180X95 (mm)，对于合金铁块来说单块重量约为17kg。铸铁模模腔为单排或双排，每排2?4块。
[0004]但是，现在炼钢对铁合金块的尺寸和重量大小有一定的要求，块度范围在30?100_，单块重量不得超过15kg。同时铁合金的浇注温度在1650°c，再采用原普通铸钢材质的大尺寸内腔的铸铁模则无法满足实际需求，也严重影响其使用寿命。
[0005]另外，在熔铸非金属材料行业的生产过程中，用户把熔融态的非金属直接倾倒在成型的砂坑内，等冷却凝固后，采用人工破碎，使其变成小块状的物料，利于后期使用，但是在破碎过程中，容易造成细小的不规则形状的物料产生，降低了成品率。
[0006]但是，现在熔铸的非金属物料块度范围要求在30?100mm，同时非金属物料的浇注温度最高可达2200°C，若采用原普通铸钢材质的大尺寸内腔的铸铁模则无法满足实际需求，也严重影响其使用寿命。
实用新型内容
[0007]为了解决【背景技术】中存在的问题，本实用新型提供一种用于浇铸特殊材料的浇铸机。本实用新型通过改变现有的合金铁块和非金属材料的浇注成型生产工艺，解决现有生产工艺在使用中存在的上述技术问题，为满足市场上所需较小的合金铁块或非金属物料的一种生产工艺设备，提高其生产能力和使用寿命，并显著改善其成品率。
[0008]为实现上述目的，本实用新型采用以下技术方案:
[0009]一种用于浇铸特殊材料的浇铸机，包括传动装置、主动链轮装置、从动轮装置、从动轮支架、浇注流槽、扒铁轮总成、震打装置、残铁收集装置、固定溜槽、链带装置、滚轮装置、滚轮底座、钢结构框架和浇铸模，从动轮支架安装在地面基础上，从动轮装置与从动轮支架装配在一起，传动装置、主动链轮装置、浇注流槽、震打装置、残铁收集装置、固定溜槽和滚轮底座均安装在钢结构框架上，扒铁轮总成和滚轮装置安装在滚轮底座上，浇铸模和链带装置联接在一起，主动链轮装置、从动轮装置和滚轮装置共同支撑着链带装置。
[0010]上述用于浇铸特殊材料的浇铸机，还包括喷浆装置和冷却段，喷浆装置安装在地面基础上，喷浆装置的喷射管设置在链带装置的下部。
[0011]上述用于浇铸特殊材料的浇铸机，所述的震打装置包括震动板，震动板的顶面与浇铸模的外表面底部接触，震动板通过弹性构件设置在钢结构框架上，激振器通过联接件与震动板装配在一起，激振器通过十字轴式万向联轴器与电动机连接，传递动力，所述弹性构件包括设置在震动板与钢结构框架之间的弹簧，在弹簧的两端装配有上、下支撑柱，导向杆依次穿过震动板、上、下支撑柱、弹簧及钢结构框架，导向杆与震动板通过螺母紧固，导向杆与钢结构框架是间隙配合，钢结构框架下部的导向杆端部设置有螺母，导向杆起到联接和导向定位作用。
[0012]当链带装置带动浇铸模移动到喷淋冷却区域的同时，启动震打装置，电动机通过十字轴式万向联轴器旋转，带动激振器做上下往复运动，激振器带动震动板托起浇铸模做上下震动，使得浇铸模内的凝固后的块状物料与浇铸模的内壁脱离，产生松动。
[0013]上述用于浇铸特殊材料的浇铸机，扒铁轮总成由扒铁轮、支座、轴、自润滑轴承、限位圈和紧定螺钉组成，扒铁轮通过自润滑轴承装配在轴上，扒铁轮端部的轴上设置有限位圈，限位圈通过紧定螺钉固定在轴上，轴的两端安装在支座上，支座安装在滚轮底座上，扒铁轮的轮爪顶部运动轨迹与浇铸模模的成型模腔底部距离h为15?25mm。
[0014]上述用于浇铸特殊材料的浇铸机，所述扒铁轮由两个轮盘G、H复合为一体，每个轮盘上设置有5-6个轮爪。轮爪的直径及轮爪数量依据铸铁模间距和铁块的厚度设计确定，工作时无动力扒铁轮在特殊材料浇铸机链带装置上浇铸模的拖动下旋转，在旋转中，应保证至少一个轮爪进入一个浇铸模成型模腔中，使每一个模腔至少一个轮爪与其碰撞。
[0015]上述用于浇铸特殊材料的浇铸机，所述浇铸模四周设置有外沿，在浇铸模一侧外沿上设置有溢流口 J和K，在浇铸模内至少设置两排成型模腔，每排成型模腔均由隔筋L均匀分隔成若干个成型模腔M，隔筋的高度低于外沿的高度，成型模腔的上口为矩或方形，纵截面是弧形面。
[0016]上述用于浇铸特殊材料的浇铸机，所述浇铸模由均匀排列的成型模腔M构成，成型模腔M为至少两排，每排η个模腔，对应地扒铁轮总成上设置有η/2个扒铁轮，扒铁轮的相邻轮盘之间的距离与横向相邻成型模型之间的距离相对应，每个扒铁轮均套设在自润滑轴承64上，自润滑轴承再与轴装配在一起，每个自润滑轴承与轴之间均设置有限位圈和紧定螺钉，紧钉螺钉将限位圈固定在轴上。
[0017]上述用于浇铸特殊材料的浇铸机，所述浇铸模壁厚P为40_60mm，纵向外壁圆弧R为 40_60mm。
[0018]采用上述技术方案，本实用新型有以下优点:
[0019]1、根据冶炼合金铁水或熔铸非金属材料行业浇注材料的工况条件和浇注成形块状的尺寸要求，对浇铸模从结构方面进行改变。结构:特殊材料浇注成形后的尺寸为:顶宽X底径X高=(60?100) X (SR25? 45)X (35?80) mm，天方地圆。尽可能的增大底部R的大小,减少浇铸模上应力集中和应变集中的区域,减缓浇铸模出现热疲劳损坏发生的程度，同时也有利于成形块的脱模。
[0020]2、为了保证较小的合金铁块或块状的非金属物料的脱模效果，设计有震打装置，安装在浇铸机靠近主动链轮装置一侧上层链带浇铸模的下面，钢结构支座的上面，通过穿有导向杆的支撑柱和弹簧支撑，震打装置的电机与激振器通过十字轴式万向联轴器联接。链带带动浇注有合金铁水和非金属物料的浇铸模运行时，震打装置启动，激振器与震动板一起上下振动，同时托起浇铸模一起上下振动，使得浇铸模内的块状物料产生松动，与浇铸模内壁脱开，当链带带动浇铸模运行至主动链轮装置后，在向下翻转的过程中，已经与浇铸模内壁脱开的合金铁块或非金属物料脱离浇铸模，落入位于主动链轮装置下方的固定溜槽内，沿固定溜槽滑落到地面上。
【专利附图】
【附图说明】
[0021]图1是本实用新型的结构示意图。
[0022]图2是图1的俯视图；
[0023]图3是图1的A部放大图；
[0024]图4是图2的E-E视图；
[0025]图5是图1的B部放大图；
[0026]图6是扒铁轮轮爪进入浇铸模模腔内的示意图；
[0027]图7是扒铁轮总成的主视图；
[0028]图8是浇铸模的俯视图；
[0029]图9是浇铸模的N-N剖视图；
[0030]图10是浇铸模的S-S剖视图。
【具体实施方式】
[0031]如图1和图2所示的一种用于浇铸特殊材料的浇铸机，包括传动装置1、主动链轮装置2、从动轮装置3、从动轮支架4、浇注流槽5、扒铁轮总成6、震打装置7、残铁收集装置
9、固定溜槽10、链带装置11、滚轮装置12、滚轮底座13、钢结构框架14和浇铸模15，从动轮支架4安装在地面基础上，从动轮装置3与从动轮支架4装配在一起，传动装置1、主动链轮装置2、浇注流槽5、震打装置7、残铁收集装置9、固定溜槽10和滚轮底座13均安装在钢结构框架14上，扒铁轮总成6和滚轮装置12安装在滚轮底座13上，浇铸模15和链带装置11联接在一起，主动链轮装置2、从动轮装置3和滚轮装置12共同支撑着链带装置11。
[0032]在浇注特殊的非金属材料时，浇铸机不需要喷浆装置8和冷却段16。
[0033]在浇注特殊合金材料时，浇铸机需要喷浆装置8和冷却段16，喷浆装置安装在地面基础上，其喷射管设置在链带装置的下部。
[0034]如图3和图4所示,所述的震打装置7包括震动板74,震动板74的顶面与烧铸模15的外表面底部接触，震动板74通过弹性构件设置在钢结构框架14上，激振器78通过联接件75与震动板74装配在一起，激振器78通过十字轴式万向联轴器77与电动机76连接，传递动力，所述弹性构件包括设置在震动板与钢结构框架之间的弹簧73，在弹簧73的两端装配有上、下支撑柱72，导向杆71依次穿过震动板、上、下支撑柱、弹簧及钢结构框架，导向杆与震动板通过螺母紧固，导向杆与钢结构框架14是间隙配合，钢结构框架下部的导向杆端部设置有螺母79，导向杆起到联接和导向定位作用。
[0035]当链带装置11带动浇铸模15移动到喷淋冷却区域的同时，启动震打装置7，电动机76通过十字轴式万向联轴器77旋转，带动激振器78做上下往复运动，激振器78带动震动板74托起浇铸模15做上下震动，使得浇铸模15内的凝固后的块状物料与浇铸模15的内壁脱离，产生松动。
[0036]如图5、图6和图7所示，扒铁轮总成6由扒铁轮61、支座62、轴63、自润滑轴承64、限位圈65和紧定螺钉66组成，扒铁轮61通过自润滑轴承64装配在轴63上，扒铁轮61端部的轴上设置有限位圈65，限位圈通过紧定螺钉66固定在轴上，轴63的两端安装在支座62上，支座62安装在滚轮底座13上，扒铁轮的轮爪顶部运动轨迹与浇铸模模15的成型模腔底部距离h为15?25mm。
[0037]在特殊材料浇铸机安装现场，把扒铁轮总成6安装在滚轮底座13上，保证扒铁轮61轮爪G (H)沿着浇铸模15的成型模腔侧壁位置19深入其内，距离成型模腔底部距离h约为15?25mm，若浇铸模内有未自动脱落的块状物料时，h过小易把浇铸模顶起过高，容易造成链带脱离滚轮工作面的高度过大，造成掉道，同时也不能有效的形成沿轮爪运动方向的切向力，使块状物料挤拨下去；h过大，则轮爪顶起浇铸模后形成沿轮爪运动方向的切向力较小，不易使未脱落的块状物料挤拨下去。
[0038]所述扒铁轮61由两个轮盘G、H复合为一体,每个轮盘上设置有5-6个轮爪。轮爪的直径及轮爪数量依据铸铁模间距和铁块的厚度设计确定，工作时无动力扒铁轮61在特殊材料浇铸机链带装置11上浇铸模15的拖动下旋转，在旋转中，应保证至少一个轮爪进入一个浇铸模成型模腔中，使每一个模腔至少一个轮爪与其碰撞。
[0039]如图8、图9和图10所示，所述浇铸模由均匀排列的成型模腔M构成，成型模腔M为至少两排，每排η个模腔，对应地扒铁轮总成上设置有η/2个扒铁轮61，扒铁轮的相邻轮盘之间的距离与横向相邻成型模型之间的距离相对应，每个扒铁轮均套设在自润滑轴承64上，自润滑轴承再与轴63装配在一起，每个自润滑轴承与轴之间均设置有限位圈65和紧定螺钉66，紧钉螺钉将限位圈固定在轴上。
[0040]本实用新型的浇铸模是2排，每排8个成型模腔，为了要保证浇铸模每个成型模腔内都有至少一个轮爪与其碰撞，根据该浇铸模的结构则需要单排设置8个轮盘，则一个扒铁轮总成上需要装配4个扒铁轮61，此时浇铸模内单排成型模腔内都有未脱落的块状物料时，则易使链带两侧都脱离滚轮工作面的高度过大，造成掉道；因此一个扒铁轮总成上单侧只安装两个扒铁轮61，有4个轮爪深入到浇铸模的成型模腔内。为了使每个浇铸模成型模腔都有轮爪与其碰撞，则每条链带上需对称安装4套扒铁轮总成6。
[0041 ] 所述浇铸模15四周设置有外沿，在浇铸模一侧外沿上设置有溢流口 J和K，在浇铸模内至少设置两排成型模腔，每排成型模腔均由隔筋L均匀分隔成若干个成型模腔Μ，隔筋的高度低于外沿的高度，成型模腔的上口为矩形或方形，纵截面是弧形面。
[0042]该模具制出的产品尺寸为:顶宽X底径X高=(60?100) X (SR25?45) X(35?80) mm，天方地圆。在浇铸模上分布为2_4排，每排为6_16块。
[0043]浇铸模被隔筋分隔成大小均等的多个成型模腔，为了保持熔融态的物料在浇注时不向浇铸模外溢出，则设计隔筋与浇铸模的外沿有高度差e约为5?10mm，浇注的熔融态的物料从浇注流槽流嘴先流入到浇铸模的浇铸模腔L (俗称大模腔)内，再从浇铸模腔内均匀的流入到各个成型模腔中，全部成型模腔流满后，则过多的熔融态的物料通过浇铸模的两个溢流口流入到下一个浇铸模内。
[0044]以上所揭露的仅为本实用新型的较佳实施例而已，当然不能以此来限定本实用新型之权利范围，因此依据本实用新型申请专利范围所作的等效变化或等同替代或明显变形，仍属本实用新型的保护范围。
【权利要求】
1.一种用于浇铸特殊材料的浇铸机，包括传动装置(I)、主动链轮装置(2)、从动轮装置(3)、从动轮支架(4)、浇注流槽(5)、扒铁轮总成(6)、震打装置(7)、残铁收集装置(9)、固定溜槽(10)、链带装置(11)、滚轮装置(12)、滚轮底座(13)、钢结构框架(14)和浇铸模(15)，其特征在于:从动轮支架(4)安装在地面基础上，从动轮装置(3)与从动轮支架(4)装配在一起，传动装置(I)、主动链轮装置(2)、浇注流槽(5)、震打装置(7)、残铁收集装置(9)、固定溜槽(10)和滚轮底座(13)均安装在钢结构框架(14)上，扒铁轮总成(6)和滚轮装置(12)安装在滚轮底座(13)上，浇铸模(15)和链带装置(11)联接在一起，主动链轮装置(2 )、从动轮装置(3 )和滚轮装置(12)共同支撑着链带装置(11)。
2.根据权利要求1所述的用于浇铸特殊材料的浇铸机，其特征在于:还包括喷浆装置(8)和冷却段(16)，喷浆装置安装在地面基础上，喷浆装置的喷射管设置在链带装置的下部。
3.根据权利要求1或2所述的用于浇铸特殊材料的浇铸机，其特征在于:所述的震打装置(7)包括震动板(74)，震动板(74)的顶面与浇铸模(15)的外表面底部接触，震动板(74)通过弹性构件设置在钢结构框架(14)上，激振器(78)通过联接件(75)与震动板(74)装配在一起，激振器(78 )通过十字轴式万向联轴器(77 )与电动机(76 )连接，传递动力，所述弹性构件包括设置在震动板与钢结构框架之间的弹簧(73)，在弹簧(73)的两端装配有上、下支撑柱(72)，导向杆(71)依次穿过震动板、上、下支撑柱、弹簧及钢结构框架，导向杆与震动板通过螺母紧固，导向杆与钢结构框架(14)是间隙配合，钢结构框架下部的导向杆端部设置有螺母(79)，导向杆起到联接和导向定位作用。
4.根据权利要求1所述的用于浇铸特殊材料的浇铸机，其特征在于:所述扒铁轮总成(6)由扒铁轮(61)、支座(62)、轴(63)、自润滑轴承(64)、限位圈(65)和紧定螺钉(66)组成，扒铁轮(61)通过自润滑轴承(64)装配在轴(63)上，扒铁轮(61)端部的轴上设置有限位圈(65),限位圈通过紧定螺钉(66)固定在轴上,轴(63)的两端安装在支座(62),支座(62)安装在滚轮底座(13)上，扒铁轮的轮爪顶部运动轨迹与浇铸模模(15)的成型模腔底部距离h为15?25mm。
5.根据权利要求4所述的用于浇铸特殊材料的浇铸机，其特征在于:所述扒铁轮(61)由两个轮盘G、H复合为一体,每个轮盘上设置有5-6个轮爪。
6.根据权利要求1所述的用于浇铸特殊材料的浇铸机，其特征在于:所述浇铸模(15)四周设置有外沿，在浇铸模一侧外沿上设置有溢流口 J和K，在浇铸模内至少设置两排成型模腔，每排成型模腔均由隔筋L均匀分隔成若干个成型模腔M，隔筋的高度低于外沿的高度，成型模腔的上口为矩形或方形，纵截面是弧形面。
7.根据权利要求4或6所述的用于浇铸特殊材料的浇铸机，其特征在于:所述浇铸模由均匀排列的成型模腔M构成，成型模腔M为至少两排，每排η个模腔，对应地扒铁轮总成上设置有η/2个扒铁轮(61)，扒铁轮的相邻轮盘之间的距离与横向相邻成型模型之间的距离相对应，每个扒铁轮均套设在自润滑轴承(64)上，自润滑轴承再与轴(63)装配在一起，每个自润滑轴承与轴之间均设置有限位圈(65)和紧定螺钉(66)，紧钉螺钉将限位圈固定在轴上。
8.根据权利要求6所述的用于浇铸特殊材料的浇铸机，其特征在于:所述浇铸模壁厚P为40-60mm,纵向外壁圆弧R为40_60mm。
【文档编号】B22D5/04GK203649339SQ201320843537
【公开日】2014年6月18日 申请日期:2013年12月20日 优先权日:2013年12月20日
【发明者】冯力, 滕伟强, 刘永桀, 杨国宇, 邹喜成, 董超苏, 王宏毅, 张少杰, 陈孝仁 申请人:世林（漯河）冶金设备有限公司