一种高铁硫酸磁化烧渣的回收系统及回收方法
【专利摘要】本发明属于烧渣回收【技术领域】，尤其涉及一种高铁硫酸磁化烧渣的回收系统及回收方法，该回收系统包括硫精矿制酸系统、冷却系统和渣输送系统，高硫精矿经过焙烧炉后得到的磁化烧渣分别经余热锅炉、旋风收尘器、电收尘器、烧渣换热器、气力输送等工序，高温烧渣得到冷却回收。本发明的磁化烧渣采用气力输送方式，不仅彻底消除了传统冷却增湿工艺造成的污染环境，而且节约了大量水资源及水处理投资，得到的磁化烧渣再无需作烘干处理，有效的防止磁化烧渣氧化及后续干燥能源的消耗。
【专利说明】一种高铁硫酸磁化烧渣的回收系统及回收方法
【技术领域】
[0001]本发明属于烧渣回收【技术领域】，尤其涉及一种高铁硫酸磁化烧渣的回收系统及回收方法。
【背景技术】
[0002]传统的高硫精矿焙烧装置都是采用干式排料工艺，焙烧炉、余热锅炉、旋风除尘器、电收尘器产生的烧渣通过埋刮板输送机将温度降至400°C左右，再通过星型给料器送至浸没式冷却滚筒进行降温，温度降至100°C左右再转运到增湿器进行增湿，增湿过的烧渣通过大倾角皮带输送机产品车间料仓内，其工艺流程图如图1所示。其缺点在于利用水资源间接冷却烧渣，不但冷却效果较差，设备腐蚀严重，检修频繁，浪费资源，且冷却滚筒密封性不好，造成粉尘飞扬，严重危害周围环境。
【发明内容】
[0003]本发明针对上述现有技术存在的不足，提供一种节能环保、提闻运行效率的闻铁硫酸磁化烧渣的回收系统及回收方法。
[0004]本发明解决上述技术问题的技术方案如下:一种高铁硫酸磁化烧渣的回收系统，包括硫精矿制酸系统、冷却系统和渣输送系统，所述的硫精矿制酸系统由焙烧炉、余热锅炉、旋风收尘器和电收尘器组成，其特殊之处在于:
[0005]所述的冷却系统由焙砂换热器1、焙砂换热器I1、高温渣中间仓、低温渣中间仓和风机组成，其中所述的焙砂换热器I的进渣口与焙烧炉的下料口通过管路连接，所述的焙砂换热器II的进渣口与余热锅炉的第一下料口通过管路连接，所述的风机通过管路分别与焙砂换热器1、焙砂换热器I1、焙烧炉的进风口连接，焙砂换热器1、焙砂换热器II的排料口分别通过管路与所述的高温渣中间仓连接，所述高温渣中间仓的出风口通过管路与焙烧炉的进风口连接，所述的低温渣中间仓通过管路分别与余热锅炉的溢流螺旋排渣机I1、旋风收尘器的溢流螺旋排渣机I和电收尘器的溢流螺旋排渣机III连接；
[0006]所述的渣输送系统由气力输送1、气力输送I1、空压机站和铁渣储存仓组成，其中所述的气力输送I的一端通过管路与高温渣中间仓连接，另一端通过管路与铁渣储存仓连接，所述的气力输送II的一端通过管路与低温渣中间仓连接，另一端通过管路与铁渣储存仓连接；所述的空压机站通过管路分别与气力输送1、气力输送II连接。
[0007]一种上述所述的高铁硫酸磁化烧渣的回收方法，包括以下步骤:
[0008]( I)高硫精矿经过焙烧炉后，焙烧炉内的溢流烧渣和余热锅炉第一个料斗收集的烧渣分别进入焙砂换热器1、焙砂换热器II，热烧渣在焙砂换热器中通过风力冷却后，与热空气借助风力自排料口一起送至高温渣中间仓，在高温渣中间仓内气固分离，热空气作为二次风返回焙烧炉回用，热渣冷却后通过渣输送系统借助压力为0.5MPa的风力输送I输送到铁渣储存仓；
[0009](2)硫精矿制酸系统中余热锅炉第二、第三个下料斗、旋风除尘器及电收尘器捕集到的烧渣，借助风力自排料口一起送至低温渣中间仓，在低温渣中间仓混合均匀后，通过渣输送系统借助压力为0.3MPa的风力输送II输送到铁洛储存仓。
[0010]本发明的特点和有益效果是:
[0011]1、本发明的磁化烧渣冷却过程中，在密闭容器中进行，采用高速压缩空气以蘑菇状形态与高温磁化烧渣接触，达到瞬间降温冷却效果，不采用水冷或长距离耐高温输送设备，减少了腐蚀和环境污染，被加热的空气中氧气又同磁化烧渣中残余的硫发生反应，生产的含二氧化硫热烟气返回焙烧炉与炉内二氧化硫混合增加反应浓度，同时此过程消耗了空气中氧气，为焙烧炉弱氧焙烧提供合适的气氛条件；
[0012]2、本发明的磁化烧渣采用气力输送方式，不仅彻底消除了传统冷却增湿工艺造成的污染环境，而且节约了大量水资源及水处理投资，得到的磁化烧渣再无需作烘干处理，有效的防止磁化烧渣氧化及后续干燥能源的消耗。
【专利附图】
【附图说明】
[0013]图1为高铁硫酸磁化烧渣的传统回收工艺流程图；[0014]图2为本发明的高铁硫酸磁化烧渣的回收系统的结构连接示意图；
[0015]图3为本发明的高铁硫酸磁化烧渣的回收方法的工艺流程图；
[0016]图中，1、焙烧炉；2、余热锅炉；3、旋风收尘器；4、溢流螺旋排渣机I ;5、高温闸阀
I;6、高温闸阀II ;7、溢流螺旋排渣机II ;8、电收尘器；9、焙砂换热器I ;10、焙砂换热器
II;11、高温渣中间仓；12、低温渣中间仓；13、溢流螺旋排渣机III ;14、气力输送I ;15、气力输送II ;16、铁渣储存仓；17、风机；18、空压机站。
【具体实施方式】
[0017]以下结合附图对本发明的原理和特征进行描述，所举实例只用于解释本发明，并非用于限定本发明的范围。
[0018]一种高铁硫酸磁化烧渣的回收系统，包括硫精矿制酸系统、冷却系统和渣输送系统，所述的硫精矿制酸系统由焙烧炉1、余热锅炉2、旋风收尘器3和电收尘器8组成，所述的焙烧炉1、余热锅炉2、旋风收尘器3和电收尘器8之间依次通过管路连接；
[0019]所述的冷却系统由焙砂换热器I 9、焙砂换热器II 10、高温渣中间仓11、低温渣中间仓12和风机17组成，其中所述的焙砂换热器I 9的进渣口与焙烧炉I的下料口通过管路连接，所述的焙砂换热器II 10的进渣口与余热锅炉2的第一下料口通过管路连接，所述的风机17通过管路分别与焙砂换热器I 9、焙砂换热器II 10、焙烧炉I的进风口连接，焙砂换热器I 9、焙砂换热器II 10的排料口分别通过管路与所述的高温渣中间仓11连接，所述高温渣中间仓11的出风口通过管路与焙烧炉I的进风口连接，所述的低温渣中间仓12通过管路分别与余热锅炉2的溢流螺旋排渣机II 7、旋风收尘器3的溢流螺旋排渣机I 4和电收尘器8的溢流螺旋排渣机III 13连接；
[0020]所述的洛输送系统由气力输送I 14、气力输送II 15、空压机站18和铁洛储存仓16组成，其中所述的气力输送I 14的一端通过管路与高温渣中间仓11连接，另一端通过管路与铁渣储存仓16连接，所述的气力输送II 15的一端通过管路与低温渣中间仓12连接，另一端通过管路与铁渣储存仓16连接；所述的空压机站18通过管路分别与气力输送I 14、气力输送II 15连接。
[0021]一种上述所述的高铁硫酸磁化烧渣的回收方法，包括以下步骤:
[0022]( I)高硫精矿经过焙烧炉I后，焙烧炉I内的溢流烧渣和余热锅炉2第一个料斗收集的温度在850~950°C的烧渣分别通过高温闸阀I 5、高温闸阀II 6进入焙砂换热器I 9、焙砂换热器II 10，热烧渣在焙砂换热器中通过风力冷却，冷却至300~400°C后与热空气借助风力自排料口一起送至高温渣中间仓11，在高温渣中间仓11内气固分离，热空气作为二次风返回焙烧炉I回用，热渣冷却后通过渣输送系统借助压力为0.5MPa的风力输送I 14输送到铁渣储存仓16 ；
[0023](2)硫精矿制酸系统中余热锅炉2第二、第三个下料斗、旋风除尘器3及电收尘器8捕集到的温度在280~320°C的烧渣，借助风力自排料口一起送至低温渣中间仓12，在低温渣中间仓12混合均匀后，通过渣输送系统借助压力为0.3MPa的风力输送II 15输送到铁渣储存仓16。
[0024]以上所述仅为本发明的较佳实施例，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修 改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。
【权利要求】
1.一种高铁硫酸磁化烧渣的回收系统，包括硫精矿制酸系统、冷却系统和渣输送系统，所述的硫精矿制酸系统由焙烧炉、余热锅炉、旋风收尘器和电收尘器组成，其特征在于: 所述的冷却系统由焙砂换热器1、焙砂换热器I1、高温渣中间仓、低温渣中间仓和风机组成，其中所述的焙砂换热器I的进渣口与焙烧炉的下料口通过管路连接，所述的焙砂换热器II的进渣口与余热锅炉的第一下料口通过管路连接，所述的风机通过管路分别与焙砂换热器1、焙砂换热器I1、焙烧炉的进风口连接，焙砂换热器1、焙砂换热器II的排料口分别通过管路与所述的高温渣中间仓连接，所述高温渣中间仓的出风口通过管路与焙烧炉的进风口连接，所述的低温渣中间仓通过管路分别与余热锅炉的溢流螺旋排渣机I1、旋风收尘器的溢流螺旋排渣机I和电收尘器的溢流螺旋排渣机III连接； 所述的渣输送系统由气力输送1、气力输送I1、空压机站和铁渣储存仓组成，其中所述的气力输送I的一端通过管路与高温渣中间仓连接，另一端通过管路与铁渣储存仓连接，所述的气力输送II的一端通过管路与低温渣中间仓连接，另一端通过管路与铁渣储存仓连接；所述的空压机站通过管路分别与气力输送1、气力输送II连接。
2.一种如权利要求1所述的高铁硫酸磁化烧渣的回收方法，其特征在于，包括以下步骤: (1)高硫精矿经过焙烧炉后，焙烧炉内的溢流烧渣和余热锅炉第一个料斗收集的烧渣分别进入焙砂换热器1、焙砂换热器II，热烧渣在焙砂换热器中通过风力冷却后，与热空气借助风力自排料口一起送至高温渣中间仓，在高温渣中间仓内气固分离，热空气作为二次风返回焙烧炉回用，热渣冷却后通过渣输送系统借助压力为0.5MPa的风力输送I输送到铁渣储存仓； (2)硫精矿制酸系统中余热锅炉第二、第三个下料斗、旋风除尘器及电收尘器捕集到的烧渣，借助风力自排料口一起送至低温渣中间仓，在低温渣中间仓混合均匀后，通过渣输送系统借助压力为0.3MPa的风力输送II输送到铁渣储存仓。
【文档编号】C22B1/02GK103789535SQ201410036274
【公开日】2014年5月14日 申请日期:2014年1月26日 优先权日:2014年1月26日
【发明者】王立新, 赵军, 魏晋, 栾东武, 李俊皓 申请人:招远市招金金合科技有限公司