本发明涉及表面处理技术领域，尤其涉及一种黄铜管芯酸洗方法。
背景技术：
黄铜管芯在使用之前需要进行酸洗处理。黄铜管芯为压扁的圆柱状，其厚度是指两个圆形面之间的距离。而黄铜管芯的厚度在实际应用过程中必须满足一定的要求。
目前，黄铜管芯在酸洗过后其表面会变得粗糙并且黄铜管芯的厚度也会变薄，从而导致黄铜管芯的厚度不符合要求。因此，需要一种黄铜管芯酸洗方法来避免或降低上述缺陷。
技术实现要素：
本发明的目的是提供一种保证黄铜管芯在酸洗处理后其表面光滑度和厚度符合要求的黄铜管芯酸洗方法。
本发明解决上述技术问题的技术方案如下：
一种黄铜管芯酸洗方法，通过对黄铜管芯进行多次酸洗获得黄铜管芯的成品，包括如下步骤：
采用第一酸液对所述黄铜管芯进行第一次酸洗，以使得所述黄铜管芯获得电性，从而获得第一次酸洗后的黄铜管芯；
采用第二酸液对所述第一次酸洗后的黄铜管芯进行第二次酸洗，以使得所述第一次酸洗后的黄铜管芯表面产生保护膜并去除杂质，从而获得第二次酸洗后的黄铜管芯，其中，所述第二酸液包括如下体积份的组份：质量分数为85％的磷酸1-1.5份、质量分数为35％的过氧化氢1-1.5份和水2-2.5份；
采用第三酸液对所述第二次酸洗后的黄铜管芯进行第三次酸洗，以络合所述第二次酸洗后的黄铜管芯表面的杂质并使之形成水溶性络合物，从而获得第三次酸洗后的黄铜管芯；
在所述第三次酸洗后的黄铜管芯表面镀上一层金属层，以获得镀层后的黄铜管芯；
对所述镀层后的黄铜管芯进行超声清洗，以去除所述镀层后的黄铜管芯表面的杂质，从而获得超声清洗后的黄铜管芯；
使用甩干机对所述超声清洗后的黄铜管芯进行甩干处理以去除其表面的水分，从而获得甩干后的黄铜管芯；
对所述甩干后的黄铜管芯进行第一次烘烤处理以进一步去除水分，从而获得第一次烘烤后的黄铜管芯；
在所述第一次烘烤后的黄铜管芯的四周进行上胶处理，以获得上胶后的黄铜管芯；
对所述上胶后的黄铜管芯进行第二次烘烤处理以使得其表面的胶固化，从而获得第二次烘烤后的黄铜管芯；
对所述第二次烘烤后的黄铜管芯进行抛光处理，最终获得黄铜管芯的成品。
可选地，进一步包括:采用纯水对所述第一次酸洗后的黄铜管芯进行第一次纯水冲洗，以去除所述第一次酸洗后的黄铜管芯上的第一酸液；
进一步包括:采用纯水对所述第二次酸洗后的黄铜管芯进行第二次纯水冲洗，以去除所述第二次酸洗后的黄铜管芯上的第二酸液；
进一步包括:采用纯水对所述第三次酸洗后的黄铜管芯进行第三次纯水冲洗，以去除所述第三次酸洗后的黄铜管芯上的第三酸液。
可选地，所述第一次纯水冲洗和所述第二次纯水冲洗分别是采用水电阻率至少为10MΩ·cm的纯水冲洗两次；
所述第三次纯水冲洗具体操作如下：首先使用常温的水电阻率至少为10MΩ·cm的纯水冲洗一次，再使用温度为60℃-80℃的水电阻率至少为10MΩ·cm的纯水冲洗一次。
可选地，所述第一酸液包括如下体积份组分：质量分数为69％-71％的硝酸8-9份、质量分数为49％-50％的氢氟酸8-9份、质量分数为99.6％-99.8％的醋酸11-12份和质量分数为97％-98％的硫酸4-5份；
所述第一次酸洗在如下的工艺条件中进行：温度为20℃-26℃，时间为200s-270s。
可选地，所述第二次酸洗在如下的工艺条件中进行：时间为40s-60s。
可选地，所述第三酸液由氨水与水按照体积比1-1.5:4-4.5混合得到的。
可选地，所述金属镀层的厚度为3-10μm。
可选地，所述超声清洗是使用水电阻率至少为10MΩ·cm的纯水利用超声波清洗三次，每次超声清洗的时间为6min-15min。
可选地，所述甩干时间为60s-100s。
可选地，所述第一次烘烤在如下的工艺条件中进行：烘烤温度为100℃-150℃，时间为1h-2h；
所述第二次烘烤在如下的工艺条件中进行：烘烤温度为100℃-200℃，时间为5h-10h。
本发明的有益效果：
1.本发明通过改变第二酸液的组份和配比，使得第二酸液的酸性更加合理，不会对黄铜管芯的表面产生剧烈反应，从而使黄铜管芯表面的粗糙度得到改善，厚度减少量也有所降低；
2.本发明通过改变酸洗的时间进一步减少了生产周期；
3.本发明可以改善黄铜管芯表面的粗糙度和厚度，使得后续抛光过程的难度降低，同时也降低了黄铜管芯表面残胶不良率，降低了成本，减少了菜瓜布的使用；
4.本发明获得的黄铜管芯成品的表面杂质和氧化层清除得更彻底，这样有利用黄铜管芯后续的焊接操作。
附图说明
图1是本发明实施例的黄铜管芯酸洗方法的流程图。
具体实施方式
以下结合附图对本发明的原理和特征进行描述，所举实例只用于解释本发明，并非用于限定本发明的范围。
本发明通过改变第二酸液的组份和配比，使得第二酸液的酸性更加合理，不会对黄铜管芯的表面产生剧烈反应，从而使黄铜管芯表面的粗糙度得到改善，厚度减少量也有所降低；
本发明通过改变酸洗的时间进一步减少了生产周期；
本发明可以改善黄铜管芯表面的粗糙度和厚度，使得后续抛光过程的难度降低，同时也降低了黄铜管芯表面残胶不良率，降低了成本，减少了菜瓜布的使用；
本发明获得的黄铜管芯成品的表面杂质和氧化层清除得更彻底，这样有利用黄铜管芯后续的焊接操作。
图1是本发明实施例的黄铜管芯酸洗方法的流程图。参见图1，本发明提供了一种黄铜管芯酸洗方法，通过对黄铜管芯进行多次酸洗获得黄铜管芯的成品，包括如下步骤：
步骤1、采用第一酸液对所述黄铜管芯进行第一次酸洗，以使得所述黄铜管芯获得电性，从而获得第一次酸洗后的黄铜管芯。
所述第一酸液为混合酸，所述第一酸液包括如下体积份组分：质量分数为69％-71％的硝酸8-9份、质量分数为49％-50％的氢氟酸8-9份、质量分数为99.6％-99.8％的醋酸11-12份和质量分数为97％-98％的硫酸4-5份；
第一次酸洗在如下的工艺条件中进行：温度为20℃-26℃，时间为200s-270s。
采用纯水对所述第一次酸洗后的黄铜管芯进行第一次纯水冲洗，以去除所述第一次酸洗后的黄铜管芯上的第一酸液。
所述第一次纯水冲洗是采用水电阻率至少为10MΩ·cm的纯水冲洗两次。
步骤2、采用第二酸液对所述第一次酸洗后的黄铜管芯进行第二次酸洗，以使得所述第一次酸洗后的黄铜管芯表面产生保护膜并去除杂质，从而获得第二次酸洗后的黄铜管芯。
所述第二酸液包括如下体积份的组份：质量分数为85％的磷酸1-1.5份、质量分数为35％的过氧化氢1-1.5份和水2-2.5份；
第二次酸洗在如下的工艺条件中进行：时间为40s-60s。
现有技术中造成黄铜管芯表面粗糙且黄铜管芯厚度降低的原因第二酸液的反应激烈，反应不易控制，黄铜管芯经此激烈反应后期表面变得比较粗糙，厚度也减少0.1mm-0.3mm。这样进一步导致后续的上胶工序中黄铜管芯凹在上胶板内，擦胶不能完全擦干净，黄铜管芯表面残胶不良率为0.5％-1.0％。进一步在抛光工序中黄铜管芯表面包裹白胶致使抛光难度增大，抛光使用的菜瓜布的使用量也增多。
而采用本发明的第二酸液对黄铜管芯进行酸洗时，反应速度可以得到很好控制，经酸洗后的黄铜管芯表面光滑，黄铜管芯厚度的减少量也有所降低，上胶过程中的擦胶也比较方便，黄铜管芯表面残胶不良率为0.1％-0.3％。同时，酸洗时间也有所减少，节省了时间，同时提高了生产效率。
采用纯水对所述第二次酸洗后的黄铜管芯进行第二次纯水冲洗，以去除所述第二次酸洗后的黄铜管芯上的第二酸液。
所述第二次纯水冲洗是采用水电阻率至少为10MΩ·cm的纯水冲洗两次。
步骤3、采用第三酸液对所述第二次酸洗后的黄铜管芯进行第三次酸洗，以络合所述第二次酸洗后的黄铜管芯表面的杂质并使之形成水溶性络合物，从而获得第三次酸洗后的黄铜管芯。
所述第三酸液由氨水与水按照体积比1-1.5:4-4.5混合得到的。
采用纯水对所述第三次酸洗后的黄铜管芯进行第三次纯水冲洗，以去除所述第三次酸洗后的黄铜管芯上的第三酸液，同时还可以使黄铜管芯表面残留的其他有机杂质和松香去除。
所述第三次纯水冲洗具体操作如下：首先使用常温的水电阻率至少为10MΩ·cm的纯水冲洗一次，再使用温度为60℃-80℃的水电阻率至少为10MΩ·cm的纯水冲洗一次。其中，第一次纯水冲洗可以将黄铜管芯表面的氨水冲洗掉，第二次冲洗可以进一步将黄铜管芯上残余的氨水及络合物清洗掉。
步骤4、在所述第三次酸洗后的黄铜管芯表面镀上一层金属层，以获得镀层后的黄铜管芯。
所述金属镀层的厚度为3-10μm。
所述金属层为不易氧化且可焊性较好的金属层。所述金属层可以采用电镀或化学镀的方法镀到黄铜管芯表面。
步骤5、对所述镀层后的黄铜管芯进行超声清洗，以去除所述镀层后的黄铜管芯表面的杂质，从而获得超声清洗后的黄铜管芯。
所述超声清洗是使用水电阻率至少为10MΩ·cm的纯水利用超声波清洗三次，每次超声清洗的时间为6min-15min。
步骤6、使用甩干机对所述超声清洗后的黄铜管芯进行甩干处理以去除其表面的水分，从而获得甩干后的黄铜管芯。
所述甩干时间为60s-100s。使用甩干机可以直接将黄铜管芯上的水分去除，节省后续烘烤的时间。
步骤7、对所述甩干后的黄铜管芯进行第一次烘烤处理以进一步去除水分，从而获得第一次烘烤后的黄铜管芯。去除黄铜管芯上的水分可以保证黄铜管芯的电性。
所述第一次烘烤在如下的工艺条件中进行：烘烤温度为100℃-150℃，时间为1h-2h。
步骤8、在所述第一次烘烤后的黄铜管芯的四周进行上胶处理，以获得上胶后的黄铜管芯。在黄铜管芯的四周上胶可以使黄铜管芯得到有效保护。
步骤9、对所述上胶后的黄铜管芯进行第二次烘烤处理以使得其表面的胶固化，从而获得第二次烘烤后的黄铜管芯。
所述第二次烘烤在如下的工艺条件中进行：烘烤温度为100℃-200℃，时间为5h-10h。
步骤10、对所述第二次烘烤后的黄铜管芯进行抛光处理，最终获得黄铜管芯的成品。
抛光是为了去除黄铜管芯表面的氧化物，提高黄铜管芯的可焊接性。
下面将通过具体的实施例来对本发明进行说明。
实施例1
参见图1，本实施例按如下步骤对黄铜管芯进行酸洗处理。
1.采用第一酸液进行第一次酸洗。
其中，第一酸液包括如下重量份的组分：质量分数为69％的硝酸9份、质量分数为49％的氢氟酸9份、质量分数为99.6％的醋酸12份和质量分数为97％的硫酸4份。
第一次酸洗在如下的工艺条件中进行：温度为20℃，时间为200s。
2.第一次纯水冲洗。
采用水电阻率至少为10MΩ·cm的纯水冲洗两次。
3.采用第二酸液进行第二次酸洗。
其中，第二酸液包括如下体积份的组份：质量分数为85％的磷酸1份、质量分数为35％的过氧化氢1份和水2份；
第二次酸洗在如下的工艺条件中进行：时间为40s。
4.第二次纯水冲洗。
采用水电阻率至少为10MΩ·cm的纯水冲洗两次。
5.采用第三酸液进行第三次酸洗。
第三酸液由氨水与水按照体积比1:4混合得到的。
6.第三次纯水冲洗。具体操作如下：首先使用常温的水电阻率至少为10MΩ·cm的纯水冲洗一次，再使用温度为60℃的水电阻率至少为10MΩ·cm的纯水冲洗一次。
7.镀金属层。
8.超声清洗。
超声清洗是使用水电阻率至少为10MΩ·cm的纯水利用超声波清洗三次，每次超声清洗的时间为6mi n。
9.甩干处理。所述甩干时间为60s。
10.第一次烘烤。
其中，第一次烘烤在如下的工艺条件中进行：烘烤温度为100℃，时间为2h。
11.上胶。
12.第二次烘烤。
其中，第二次烘烤在如下的工艺条件中进行：烘烤温度为100℃，时间为10h。
13.抛光处理。
实施例2
参见图1，本实施例按如下步骤对黄铜管芯进行酸洗处理。
1.采用第一酸液进行第一次酸洗。
其中，第一酸液包括如下重量份的组分：质量分数为71％的硝酸8份、质量分数为50％的氢氟酸8份、质量分数为99.8％的醋酸11份和质量分数为98％的硫酸5份。
第一次酸洗在如下的工艺条件中进行：温度为26℃，时间为270s。
2.第一次纯水冲洗。
采用水电阻率至少为10MΩ·cm的纯水冲洗两次。
3.采用第二酸液进行第二次酸洗。
其中，第二酸液包括如下体积份的组份：质量分数为85％的磷酸3份、质量分数为35％的过氧化氢3份和水5份；
第二次酸洗在如下的工艺条件中进行：时间为60s。
4.第二次纯水冲洗。
采用水电阻率至少为10Ω·cm的纯水冲洗两次。
5.采用第三酸液进行第三次酸洗。
第三酸液由氨水与水按照体积比1:3混合得到的。
6.第三次纯水冲洗。具体操作如下：首先使用常温的水电阻率至少为10MΩ·cm的纯水冲洗一次，再使用温度为80℃的水电阻率至少为10MΩ·cm的纯水冲洗一次。
7.镀金属层。
8.超声清洗。
超声清洗是使用水电阻率至少为10MΩ·cm的纯水利用超声波清洗三次，每次超声清洗的时间为15min。
9.甩干处理。所述甩干时间为100s。
10.第一次烘烤。
其中，第一次烘烤在如下的工艺条件中进行：烘烤温度为150℃，时间为1h。
11.上胶。
12.第二次烘烤。
其中，第二次烘烤在如下的工艺条件中进行：烘烤温度为200℃，时间为5h。
13.抛光处理。
实施例3
参见图1，本实施例按如下步骤对黄铜管芯进行酸洗处理。
1.采用第一酸液进行第一次酸洗。
其中，第一酸液包括如下重量份的组分：质量分数为70％的硝酸8.5份、质量分数为49.5％的氢氟酸8.5份、质量分数为99.7％的醋酸11.5份和质量分数为97.5％的硫酸4.5份。
第一次酸洗在如下的工艺条件中进行：温度为23℃，时间为235s。
2.第一次纯水冲洗。
采用水电阻率至少为10MΩ·cm的纯水冲洗两次。
3.采用第二酸液进行第二次酸洗。
其中，第二酸液包括如下体积份的组份：质量分数为85％的磷酸3份、质量分数为35％的过氧化氢3份和水4份；
第二次酸洗在如下的工艺条件中进行：时间为50s。
4.第二次纯水冲洗。
采用水电阻率至少为10MΩ·cm的纯水冲洗两次。
5.采用第三酸液进行第三次酸洗。
第三酸液由氨水与水按照体积比1:3.5混合得到的。
6.第三次纯水冲洗。具体操作如下：首先使用常温的水电阻率至少为10MΩ·cm的纯水冲洗一次，再使用温度为70℃的水电阻率至少为10MΩ·cm的纯水冲洗一次。
7.镀金属层。
8.超声清洗。
超声清洗是使用水电阻率至少为10MΩ·cm的纯水利用超声波清洗三次，每次超声清洗的时间为10min。
9.甩干处理。所述甩干时间为80s。
10.第一次烘烤。
其中，第一次烘烤在如下的工艺条件中进行：烘烤温度为125℃，时间为1.5h。
11.上胶。
12.第二次烘烤。
其中，第二次烘烤在如下的工艺条件中进行：烘烤温度为150℃，时间为7.5h。
13.抛光处理。
以上所述仅为本发明的较佳实施例，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。