一种汽车冷板铸件的铸造装置的制作方法

本实用新型涉及铸造装置技术领域，尤其涉及一种汽车冷板铸件的铸造装置。

背景技术：

铸造是人类掌握比较早的一种金属热加工工艺，现有的浇铸过程大都为将金属熔液直接或者通过漏斗对准浇铸口浇灌，金属熔液在模座上冷却形成铸件，传统的铸造需要用水对铸件进行冷却，且铸造过程中需要浪费大量水资源，在实际铸造过程中需要先对金属加热，并使金属熔融，需要消耗大量的能力，但在冷却的过程中大量的热量被白白浪费，冷却过程中散失的热量得不到有效的利用。

技术实现要素：

本实用新型的目的是为了解决现有技术中存在的缺点，而提出的一种汽车冷板铸件的铸造装置。

为了实现上述目的，本实用新型采用了如下技术方案：

一种汽车冷板铸件的铸造装置，包括加热室、加热室底部连接的浇灌喷头和浇灌喷头下方的底膜座，所述加热室的顶部内壁上设有压力传感器，且加热室靠近压力传感器的一侧外壁上设有出气口，出气口连接有出气阀门，所述底膜座内设有导热柱，且导热柱的圆周外壁上等距离分布有导热鳍片，所述导热柱为中空结构，且导热柱的内壁上螺旋盘绕有导热管，所述导热管的顶部内壁上设有水位传感器，且导热管的两端均延伸至底膜座的外侧，所述导热管底部的一端连接有进水管，进水管远离导热管的一端连接有进水阀，且导热管顶部的一端连接有导气管，所述导气管内设有防水透气膜，且导气管远离导热管的一端与加热室连接。

优选的，所述底膜座上设有铸件凹模，且铸件凹模与铸件相配合。

优选的，所述导热鳍片之间的间隔角度为四十五度至六十度，且导热柱上设有二到三层导热鳍片。

优选的，所述出气阀门和进水阀均为电控阀门，且出气阀门和进水阀与控制器的输出端连接，水位传感器、压力传感器与控制器的输入端连接。

本实用新型的有益效果为：导热柱、导热鳍片和导热管内的水能够吸收底膜座内铸件的热量，降低铸件温度，水在导热管内，汽化为水蒸气，经过防水透气膜的过滤热空气回收至加热室，为金属加热，可节约能源，且导热管内的水损失较少，能够节约水资源，本装置既能够快速的为铸件降温，提升铸造铸件的工作效率，又能够回收热量节约能源，具有极强的实用性。

附图说明

图1为本实用新型提出的一种汽车冷板铸件的铸造装置的结构示意图。

图中：1加热室、2浇灌喷头、3底膜座、4导热柱、5导热鳍片、6导热管、7输气管、8水位传感器、9防水透气膜、10压力传感器、11出气阀门、12进水管、13进水阀。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。

参照图1，一种汽车冷板铸件的铸造装置，包括加热室1、加热室1底部连接的浇灌喷头2和浇灌喷头2下方的底膜座3，加热室1的顶部内壁上设有压力传感器10，且加热室1靠近压力传感器10的一侧外壁上设有出气口，出气口连接有出气阀门11，底膜座3内设有导热柱4，且导热柱4的圆周外壁上等距离分布有导热鳍片5，导热柱4为中空结构，且导热柱4的内壁上螺旋盘绕有导热管6，导热管6的顶部内壁上设有水位传感器8，且导热管6的两端均延伸至底膜座3的外侧，导热管6底部的一端连接有进水管12，进水管12远离导热管6的一端连接有进水阀13，且导热管6顶部一端连接有导气管7，导气管7内设有防水透气膜9，且导气管7远离导热管6的一端与加热室1连接。

本实用新型，底膜座3上设有铸件凹模，且铸件凹模与铸件相配合，导热鳍片5之间的间隔角度为四十五度至六十度，且导热柱4上设有二到三层导热鳍片5，出气阀门11和进水阀13均为电控阀门，且出气阀门11和进水阀13与控制器的输出端连接，水位传感器8、压力传感器10与控制器的输入端连接，导热柱4、导热鳍片5和导热管6内的水能够吸收底膜座3上铸件的热量，降低铸件温度，水在导热管6内，汽化为水蒸气，经过防水透气膜9的过滤，热空气回收至加热,1，为金属加热。

工作原理：进水管12内的冷水进入导热管6中，与导热柱4和导热鳍片5 进行热交换，导热管6内的水经高温汽化，当导热管6内水位低于正常水位时，水位传感器8传输信号给控制器，控制器控制进水阀13打开，当导热管6内水位达到正常水位时，控制器控制进水阀13关闭，汽化后的水进入导气管7中，水被防水透气膜9阻隔，高温气体进入加热室1内，当加热室1内气压过高时，压力传感器10传输信号给控制器，控制器控制出气阀门11打开，当加热室1内气压正常时，控制器控制出气阀门11关闭。

以上所述，仅为本实用新型较佳的具体实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型揭露的技术范围内，根据本实用新型的技术方案及其实用新型构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。