本发明涉及核岛主设备零件加工方法技术领域，特别是一种核岛主设备零件镀铬层磨削方法。
背景技术：
核岛主设备的部分零件处在高温、高压的工况下，为了保证该类零件的使用寿命，在需要耐磨的表面镀硬铬。与其他非核行业对铬镀层检查的要求相比，核岛主设备对镀铬层的检查提出了更高的要求，其要求对镀铬层进行着色渗透检查（简称“pt检查”），其他行业均没有要求对镀铬层进行着色渗透检查，验收准则为不能出现红色显示，而该类零件镀铬层磨削后容易出现红色显示。
镀铬时台阶、倒角、边缘处由于尖端放电或边缘放电效应，容易在这些部位堆积镀层，甚至出现毛刺等缺陷。镀铬层磨削加工过程中，如果这些镀层堆积部位磨削深度不合理，就容易在这些部位引起应力集中，从而导致表面裂纹的产生，在随后的pt检查时该部位即出现红色显示。磨削镀铬层时，如选用的砂轮与镀铬层性能不匹配，或磨削深度不够合理，磨削后镀层表面粗糙度未达到规定的要求，零件镀层表面局部区域甚至会出现振纹，严重时会波及到整个电镀面，在随后的pt检查时会出现红色显示而导致pt检查不合格。对有显示的部位进行抛磨时，如抛磨方式不合理，局部区域由于过分抛磨而导致裂纹产生，严重时会引起镀层脱落。
技术实现要素：
本发明的目的是为了解决上述技术问题，提供一种核岛主设备零件镀铬层磨削方法，使镀铬层无裂纹、无振纹、无脱落、表面粗糙度达到规定要求，pt检查时合格率高。
本发明采取的技术方案是：
一种核岛主设备零件镀铬层磨削方法，其特征是，包括如下步骤：
（1）对零件的待镀表面进行镀铬处理；
（2）对镀铬零件按要求进行尺寸检查，确定镀层厚度；
（3）对检查合格的零件镀层进行磨削加工；
（4）对镀铬零件按要求进行尺寸检查；
（5）对经尺寸检查合格的零件镀层进行pt检查；
（6）对经pt检查不合格的零件镀层进行抛磨处理；
（7）对抛磨后的镀层进行pt检查；
（8）对pt检查合格的零件进行尺寸检查；
（9）对pt检查不合格的零件重复进行步骤（6）和步骤（7），直到pt检查合格，pt检查合格后进行步骤（8）。
进一步，所述尺寸检查之间都进行目视检查。
进一步，：所述零件表面为外圆、平面、或经过零件中心线的内孔，所述第（3）步中磨削加工使用的设备为磨床，使用的工具为砂轮，砂轮的磨料粒度为30#～120#，磨削时的磨削深度为：粗加工时磨削深度为0.01～0.02mm，当余量剩0.02～0.03mm时精加工，精加工磨削深度为0.002～0.005mm，磨削至规定尺寸后砂轮无切削深度空行若干次。
进一步，所述零件表面为内孔，所述内孔不经过零件中心线，所述第（3）步中磨削加工使用的设备为珩磨机，使用的工具为珩磨条，首先采用粒度较粗的珩磨条进行粗磨，当余量剩0.02～0.03mm时，采用粒度较细的珩磨条进行半精磨至0.01mm余量，最后采用细珩磨条精磨至规定尺寸，半精磨和精磨过程中需要反复翻转零件以减少内孔锥度。
进一步，所述零件表面为外圆，所述第（6）步中的抛磨采用在车床上抛磨，抛磨工具为砂纸或砂布磨头，砂纸或砂布磨头的磨料粒度细于100目。
进一步，所述零件表面为平面、经过零件中心线的内孔、或不经过零件中心线的内孔，所述第（6）步中的抛磨采用在钳床上抛磨，抛磨工具为砂纸或砂布磨头，砂纸或砂布磨头的磨料粒度细于100目。
本发明的有益效果是：
通过对镀铬层磨削时的砂轮磨料粒度、砂轮磨削参数、珩磨时磨削参数、磨削后的抛磨方式、以及抛磨参数进行合理选用并严格控制，消除了镀铬层的裂纹和脱落现象、提升了镀层表面的粗糙度，提高了pt检查的合格率，解决了核岛主设备零件镀铬层磨削后pt检查合格率低的问题。
具体实施方式
下面对本发明核岛主设备零件镀铬层磨削方法的具体实施方式作详细说明。
核岛主设备零件镀铬层磨削方法包括如下步骤：
（1）镀铬：对检验合格零件的待镀表面按图纸规定进行镀铬处理，镀前对尺寸进行记录。
（2）目视检查和尺寸检查：对镀铬零件按要求进行目视检查和尺寸检查，目的为确定镀层厚度。
（3）磨削加工：对检查合格的零件镀层进行磨削加工。
（4）目视检查和尺寸检查：对镀铬零件按要求进行目视检查和尺寸检查。
（5）pt检查：对经目视检查和尺寸检查合格的零件镀层进行pt检查。
（6）对经pt检查不合格的零件镀层进行抛磨处理。
（7）对抛磨后的镀层进行pt检查。
（8）对经抛磨后pt合格的零件进行目视检查和尺寸检查。
（9）对pt检查不合格的零件重复进行步骤（6）和步骤（7），直到pt检查合格，pt检查合格后进行步骤（8）。
上述步骤（3）中，零件的磨削部位为外圆、平面、或经过零件中心线的内孔时，磨削加工使用的设备为磨床，使用的工具为砂轮，砂轮的磨料粒度为30#～120#。磨削时的磨削深度为：粗加工时磨削深度为0.01～0.02mm，当余量剩0.02～0.03mm时精加工，精加工磨削深度为0.002～0.005mm，磨削至规定尺寸后砂轮无切削深度空行若干次。
上述步骤（3）中，磨削内孔（不经过零件中心线）时，磨削加工使用的设备为珩磨机，使用的工具为珩磨条，首先采用粒度较粗的珩磨条进行粗磨，当余量剩0.02～0.03mm时，采用粒度较细的珩磨条进行半精磨至0.01mm余量，最后采用细珩磨条精磨至规定尺寸，半精磨和精磨过程中需要反复翻转零件以减少内孔锥度。
上述步骤（6）中外圆的抛磨采用在车床上抛磨，抛磨工具为砂纸或砂布磨头，砂纸或砂布磨头的磨料粒度细于100目。平面以及内孔均采用在钳床上抛磨，抛磨工具为砂纸或砂布磨头，砂纸或砂布磨头的磨料粒度细于100目。
以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员，在不脱离本发明原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。