铝液除气设备的制作方法

本发明涉及冶金设备技术领域，尤其涉及一种铝液除气设备。

背景技术：

熔铸车间中，熔融铝液的含氢量及非金属夹杂会严重影响铸件的质量。通常，在冷凝过程中，随着氢气溶解度的降低，氢气来不及从溶液中逸出，非金属夹杂也来不及在进入结晶器前漂浮至液面，就会在后续的轧制工艺中，造成板材表面白点、针孔增多、材料的机械性能下降等一系列缺陷，并最终导致产品报废。因此，必须要对铝液进行除气净化处理。

铝液除气设备的工作原理是：利用惰性气体在熔铸温度下不与铝液发生化学反应，也不溶于铝熔体中的性质，通过转子装置中高速旋转的转子将其喷吹入铝液中，形成大量连续的细小气泡。当惰性气体气泡从熔腔底层上升，由于在这些气泡中氢分压为零，熔体中的氢将不断地向气泡扩散，直至气泡中氢的分压力增加到与熔体中氢的浓度符合一定关系时才达到平衡。气泡浮出液面后，气泡中的氢即逸入大气。在气泡上浮过程中，遇到非金属夹杂物时，由于表面张力的作用，夹杂物就粘附在气泡表面上，这些夹杂物随着气泡的上浮而排除，同时过滤腔中过滤介质还会对夹杂物进一步机械阻挡，使杂质沉积堵滞于过滤介质中，从而使铝液得以净化。

由于转子装置和加热装置均含损耗件，在工作一段时间后，通常需要对其进行维修和更换。然而，现有技术中，加热装置和转子装置均与箱盖固定连接在一起，当需要对其进行维护时，必须将箱盖完全打开，这将会造成箱体内腔铝液的温度大大降低。当需要继续除气时，必须再重新为其进行加热，大大降低了除气效率。

技术实现要素：

本发明的第一个目的在于提供一种铝液除气设备，以解决现有铝液除气设备中，转子装置和加热装置维护不便的技术问题。

本发明提供的铝液除气设备，包括箱体、转子装置、加热装置和开合装置，所述转子装置和所述加热装置均能够与所述箱体顶部的箱盖相对分离。

所述开合装置包括用于将所述转子装置和所述加热装置从所述箱盖上提起的升降装置；所述升降装置至少为一个。

所述箱体上设有用于实现铝液输入和输出的进口和出口。

进一步的，所述升降装置为一个，包括导轨、在导轨上运动的升降台和用于驱动升降台运动的升降驱动装置，所述转子装置和所述加热装置安装在所述升降台上。

进一步的，还包括用于使所述转子装置摆动的第一开合装置；所述转子装置以竖直轴为中心摆动。

所述第一开合装置包括固设在所述升降台上的第一固定臂、与所述第一固定臂转动连接的第一摆臂和用于驱动所述第一摆臂运动的第一开合驱动装置。

所述转子装置固设在所述第一摆臂上。

所述第一开合驱动装置安装在所述第一固定臂上，所述第一开合驱动装置的动力输出端与所述第一摆臂固连，驱动所述转子装置远离或靠近所述加热装置运动。

进一步的，还包括用于使所述加热装置摆动的第二开合装置；所述加热装置以竖直轴为中心摆动。

所述第二开合装置包括固设在所述升降台上的第二固定臂、与所述第二固定臂转动连接的第二摆臂和用于驱动所述第二摆臂运动的第二开合驱动装置。

所述加热装置固设在所述第二摆臂上。

所述第二开合驱动装置安装在所述第二固定臂上，所述第二开合驱动装置的动力输出端与所述第二摆臂固连，驱动所述加热装置远离或靠近所述转子装置运动。

进一步的，还包括紊流隔板，所述紊流隔板设置在所述箱体中，将所述箱体内腔分为搅拌处理室和加热保温室，所述转子装置伸入至所述搅拌处理室，所述加热装置伸入至所述加热保温室。

所述紊流隔板包括板体和设置在所述板体上的紊流块，所述板体将所述搅拌处理室和所述加热保温室隔开并连通，所述紊流块设置在朝向所述搅拌处理室一侧的板面上。

所述转子装置的转子转动时，带动铝液撞击在所述紊流块上；所述紊流块至少为一个。

进一步的，所述箱盖上还设置有与所述箱体内腔相通的扒渣口和用于密封所述扒渣口的堵盖装置。

进一步的，所述转子装置包括主轴、用于驱动所述主轴转动的转子驱动装置、安装在所述主轴的自由端上的转子和锁紧装置。

所述主轴的外壁设置第一螺纹和第二螺纹，所述第一螺纹靠近所述主轴的自由端设置，且所述第一螺纹与所述第二螺纹的旋向相反，所述转子旋接固定在所述第一螺纹上，所述锁紧装置旋接固定在所述第二螺纹上。

进一步的，还包括用于将所述转子驱动装置的动力传递至所述主轴的传动装置。

所述传动装置包括与所述转子驱动装置的动力输出端固定连接的主动轮和固定套装在所述主轴上的从动轮，所述主动轮和所述从动轮之间设有同步运动的传动带。

所述传动装置上还设置有用于调节所述传动带张紧力的张紧组件。

进一步的，还包括散热装置。

所述散热装置可拆卸固定设置在所述主轴上，包括多个散热片，各所述散热片环设在所述主轴外周，连接件将相邻两所述散热片固定连接，将所述散热装置固定在所述主轴上。

本发明铝液除气设备带来的有益效果是：

该铝液除气设备工作时，铝液由进口进入至箱体内腔，经过除气净化处理后，从出口排出。经过一段时间的使用后，当需要对转子装置或者加热装置进行维护时，使升降装置工作，将转子装置或者加热装置或者二者共同提升至箱盖外部，以在箱体外部对转子装置或者加热装置进行维修和损坏零部件的更换处理。

该铝液除气设备使得无需打开箱盖便可对转子装置和加热装置进行维护，不仅维护效率高，而且改善了以往需要将箱盖打开进行维护而造成的铝液温降较大，从而影响生产的不利情形，提高了生产效率，保证了铝液除气设备的工作可靠性。此外，该铝液除气设备结构简单，方案易于实现，对于铝液除气设备中易损耗件的维护具有重要意义。

本发明的第二个目的在于提供另一种铝液除气设备，以解决现有铝液除气设备自动化程度低且转子装置和加热装置维护不便的技术问题。

本发明提供的铝液除气设备，包括箱体、转子装置、加热装置、开合装置和控制系统，所述转子装置和所述加热装置均能够与所述箱体顶部的箱盖相对分离。

所述开合装置包括用于将所述转子装置和所述加热装置从所述箱盖上提起的升降装置；所述升降装置至少为一个。

所述箱体上设有进口和出口。

所述升降装置与所述控制系统控制连接。

本发明铝液除气设备带来的有益效果是：

通过设置控制系统，并将升降装置与控制系统控制连接，以利用控制系统对升降装置进行驱动控制，自动化程度较高。同时，该铝液除气设备还具有上述铝液除气设备的所有优势，在此不再一一赘述。

附图说明

为了更清楚地说明本发明具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单的介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本发明实施例铝液除气设备的结构示意图；

图2为图1中a处的局部放大图；

图3为图1中b处的局部放大图；

图4为本发明实施例铝液除气设备中，堵盖装置中的盖体盖合在箱盖上时的横截面示意图；

图5为本发明实施例铝液除气设备在另一角度下的结构示意图；

图6为图5中c处的局部放大图；

图7为本发明实施例铝液除气设备中紊流隔板的结构示意图；

图8为图7中紊流隔板在铝液除气设备中的使用示意图，其中，紊流隔板为左视状态；

图9为本发明实施例铝液除气设备中转子装置的结构示意图；

图10为图9中d处的局部放大图；

图11为图9中e处的局部放大图；

图12为图9中转子装置的剖视结构示意图；

图13为图12中f处的局部放大图；

图14为图12中g处的局部放大图；

图15为本实施例铝液除气设备中润滑装置的剖视结构示意图。

图标：10-转子装置；20-加热装置；30-箱体；40-堵盖装置；50-第一开合装置；60-第二开合装置；70-升降装置；80-铝液放干口；90-紊流隔板；11-转子驱动装置；12-传动装置；13-固定架；14-主轴；15-散热装置；16-锁紧装置；17-转子；18-分散盘；19-第一轴承；110-第二轴承；111-润滑装置；112-张紧组件；141-第一螺纹；142-第二螺纹；151-连接孔；152-散热片；153-凹槽；31-箱盖；32-进口；33-出口；41-盖体；42-连接块；43-第二连接组件；44-第二防松件；45-驱动臂；46-第一连接组件；47-第一防松件；48-手轮；49-把手；411-第一侧面；412-第二侧面；481-手柄；51-第一开合驱动装置；52-第一摆臂；53-第一固定臂；61-第二开合驱动装置；62-第二摆臂；63-第二固定臂；71-升降台；72-导轨；91-板体；92-紊流块；93-过流槽；1111-注油嘴；1112-三通接头；1113-第一管路；1114-第二管路；1121-调节板；1122-条形孔；1123-推板；1124-顶丝；1125-丝母。

具体实施方式

为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图对本发明的技术方案进行清楚、完整的描述。显然，所描述的实施例仅是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

在本发明的描述中，需要说明的是，术语“上”、“下”、“内”、“外”、“竖直”、“水平”等指示的方位或位置关系均为基于附图所示的方位或位置关系，仅仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

如图1和图5所示，本实施例提供了一种铝液除气设备，包括箱体30、转子装置10、加热装置20和开合装置，箱体30上设有用于实现铝液输入和输出的进口32和出口33。其中，转子装置10和加热装置20均能够与箱体30顶部的箱盖31相对分离。具体的，如图2所示，开合装置包括用于将转子装置10和加热装置20从箱盖31上提起的升降装置70，升降装置70至少为一个。

该铝液除气设备工作时，铝液由进口32进入至箱体30内腔，经过除气净化处理后，从出口33排出。经过一段时间的使用后，当需要对转子装置10或者加热装置20进行维护时，使升降装置70工作，将转子装置10或者加热装置20或者二者共同提升至箱盖31外部，以在箱体30外部对转子装置10或者加热装置20进行维修和损坏零部件的更换处理。

该铝液除气设备使得无需打开箱盖31便可对转子装置10和加热装置20进行维护，不仅维护效率高，而且改善了以往需要将箱盖31打开进行维护而造成的铝液温降较大，从而影响生产的不利情形，提高了生产效率，保证了铝液除气设备的工作可靠性。此外，该铝液除气设备结构简单，方案易于实现，对于铝液除气设备中易损耗件的维护具有重要意义。

需要说明的是，本实施例中，箱体30的底部还可以设置铝液放干口80。当铝液除气设备停机后，通过铝液放干口80可以将箱体30内腔残留的铝液引流至箱体30外部，以对箱体30进行清洁。

请继续参照图1、图2和图5，本实施例中，升降装置70可以为一个。具体的，升降装置70包括导轨72、在导轨72上运动的升降台71和用于驱动升降台71运动的升降驱动装置(其中，升降驱动装置在图中未示出)。转子装置10和加热装置20均安装在升降台71上。

当需要对加热装置20和转子装置10进行维护时，可以启动升降驱动装置，使升降台71在导轨72上运动，以带动加热装置20和转子装置10上升，从而将加热装置20和转子装置10从箱盖31上提起，以在箱体30外部对加热装置20和转子装置10进行维护。

本实施例中，一个升降装置70的设置，不仅使得转子装置10和加热装置20能够被同时提升，而且，还使得升降装置70的结构更为紧凑，从而减少了本实施例开合装置的空间占用。此外，一个升降装置70的设置，还减少了升降装置70的购置成本，进而降低了本实施例铝液除气设备的制造成本。

需要说明的是，本实施例中，开合装置可以是上述一个升降装置70的设置形式，但不仅仅局限于此，还可以采用其他设置形式，如：采用两个升降装置70，分别对转子装置10和加热装置20进行提升。这样的设置，实现了对转子装置10和加热装置20的独立提升操作，以达到对二者分别进行控制的目的。故其只要是通过设置这种结构形式的升降装置70，能够实现对转子装置10和加热装置20的提升操作即可。

还需要说明的是，本实施例中，升降驱动装置可以为液压缸。这种方式驱动可靠，通过对阀路的切换和控制，便可实现升降台71在任意位置的可靠停留，以便于对转子装置10或者加热装置20进行维护。当然，本实施例中，升降驱动装置还可以为卷扬装置等其他形式，其只要是能够实现对升降台71的升降驱动即可，在此并不对升降驱动装置的形式做出具体限定。

此外，本实施例中，升降台71与导轨72之间可以为滑动连接，这种连接方式结构简单，便于维护，成本较低。但不仅仅局限于此，还可以采用其他设置形式，如：将升降台71与导轨72之间设置为滚动连接。滚动连接的设置形式，能够大大降低升降台71在导轨72上运动的摩擦力，从而降低了升降驱动装置的负载。故其只要是通过这种设置形式，能够实现升降台71在导轨72上的可靠运动即可。

请继续参照图1、图2和图5，本实施例中，该铝液除气设备还可以包括用于使转子装置10摆动的第一开合装置50，并且，转子装置10以竖直轴为中心进行摆动。当第一开合装置50工作时，转子装置10能够远离或靠近加热装置20运动。

具体的，请继续参照图1、图2和图5，本实施例中，第一开合装置50可以包括固设在升降台71上的第一固定臂53、与第一固定臂53转动连接的第一摆臂52和用于驱动第一摆臂52运动的第一开合驱动装置51。其中，第一开合驱动装置51安装在第一固定臂53上，其动力输出端与第一摆臂52固连，以驱动第一摆臂52转动，从而使固设在第一摆臂52上的转子装置10摆动打开，进而实现转子装置10相对加热装置20的远离或靠近运动。

本实施例中，第一开合驱动装置51可以包括第一电机和第一减速器。具体的，第一电机的动力输出端与第一减速器的输入端固连，第一减速器的动力输出端与第一摆臂52固连。

请继续参照图1、图2和图5，本实施例中，该铝液除气设备还可以包括用于使加热装置20摆动的第二开合装置60，并且，加热装置20以竖直轴为中心进行摆动。当第二开合装置60工作时，加热装置20能够远离或靠近转子装置10运动。

具体的，请继续参照图1、图2和图5，本实施例中，第二开合装置60可以包括固设在升降台71上的第二固定臂63、与第二固定臂63转动连接的第二摆臂62和用于驱动第二摆臂62运动的第二开合驱动装置61。其中，第二开合驱动装置61安装在第二固定臂63上，其动力输出端与第二摆臂62固连，以驱动第二摆臂62转动，从而使固设在第二摆臂62上的加热装置20摆动打开，进而实现加热装置20相对转子装置10的远离或靠近运动。

本实施例中，第二开合驱动装置61可以包括第二电机和第二减速器。具体的，第二电机的动力输出端与第二减速器的输入端固连，第二减速器的动力输出端与第二摆臂62固连。

第一开合装置50和第二开合装置60的设置，使得转子装置10和加热装置20在被升降装置70提起后，能够相对打开，从而方便地对二者进行维护及零部件的更换处理，大大提高了本实施例铝液除气设备的维护效率。

具体的，请继续参照图1和图5，本实施例中，当需要为转子装置10和加热装置20进行检修维护时，该开合装置的动作过程为：升降装置70动作，将转子装置10和加热装置20提升至一定高度位置；随后，第一开合装置50和第二开合装置60动作，以分别控制转子装置10和加热装置20摆动打开，并最终到达检修位，以便操作人员为其进行检修维护；检修完成后，第一开合装置50和第二开合装置60动作，使转子装置10和加热装置20摆动归位；最后，升降装置70动作，使转子装置10和加热装置20下降至工作位，以继续进行除气处理。

上述过程，实现了对铝液除气过程中转子装置10和加热装置20的在线检修，大大提高了生产效率。

需要说明的是，本实施例中，第一电机与第一减速器之间、第二电机与第二减速器之间均可以设置联轴器。这样的设置，不仅可以将第一电机和第二电机的转动动力可靠地传递至第一减速器和第二减速器，而且，还能够对第一电机和第二电机起到很好的保护作用。

还需要说明的是，本实施例中，第一减速器和第二减速器可以选用大减速比的减速器。这样的设置，可以大大降低输出至第一摆臂52和第二摆臂62上的转速，并提高输出至第一摆臂52和第二摆臂62上的扭矩，从而保证了转子装置10和加热装置20的低速可靠运转及摆动稳定性。

请继续参照图1、图2和图5，本实施例中，第一摆臂52和第二摆臂62均可以为矩形管。

这样的设置，大大降低了第一摆臂52和第二摆臂62的设置成本，从而降低了本实施例开合装置的成本。并且，矩形管强度较高，不易产生变形，从而进一步提高了本实施例开合装置的工作可靠性。

需要说明的是，本实施例中，转子装置10和加热装置20与箱盖31相接触的缝隙处可以设置保温材料。当转子装置10和加热装置20工作时，二者能够将保温材料压紧，以保证箱体30内腔的密闭性，同时，通过设置保温材料，还可以减少铝液中热量的耗散，从而减少铝液的温降。

本实施例中，保温材料可以为硅酸铝纤维。

如图8所示，本实施例中，该铝液除气设备还可以包括紊流隔板90，具体的，紊流隔板90设置在箱体30中，将箱体30内腔分为搅拌处理室和加热保温室，转子装置10伸入至搅拌处理室，加热装置20伸入至加热保温室。如图7所示，紊流隔板90包括板体91和设置在板体91上的紊流块92，其中，板体91将搅拌处理室和加热保温室隔开并连通，并且，紊流块92设置在朝向搅拌处理室一侧的板面上。当转子装置10的转子17转动时，带动铝液撞击在紊流块92上，紊流块92至少为一个。

铝液除气设备工作时，转子17对铝液进行搅拌除气，在该过程中，铝液与紊流块92接触，并不断地与紊流块92发生撞击。撞击力的存在，破坏了铝液在搅拌过程中产生的大漩涡，使得铝液的除气过程更为平稳。同时，通过设置紊流块92以将漩涡打散，还使得惰性气体气泡细化变小，并分散至转子17周围，以与铝液中的氢充分接触，进而大大提高了本实施例铝液除气设备的除气效率。

需要说明的是，本实施例中，加热装置20可以为浸没式电加热器。

请继续参照图7和图8，本实施例中，紊流块92可以为长条形。具体的，紊流块92的长边与转子17转动的切线方向垂直。

这样的设置，使转子17在对铝液进行搅拌的过程中，利用紊流块92的长边与漩涡接触，从而将漩涡打散，实现紊流目的。长条形的紊流块92的设置，增加了紊流块92与漩涡的接触面积，不仅使得漩涡能够在最短时间内被打散，甚至无法形成，以进一步提高铝液除气过程中的平稳性，而且，还能够迅速细化惰性气体气泡，使其快速散逸至铝液表面，进而排出至箱体30外，大大提高了除气效率，保证了紊流隔板90的工作稳定性。

需要说明的是，本实施例中，紊流块92的长边可以是上述与转子17转动的切线方向垂直的设置形式，但不仅仅局限于此，还可以采用其他设置形式，如：使紊流块92的长边与纵轴呈一定夹角设置，根据力的分解，紊流块92的长边可以分解为一个与转子17转动切线垂直的边和一个与转子17转动切线平行的边。此时，该紊流块92的紊流原理为：漩涡与其中的与转子17转动切线垂直的边接触撞击，从而达到紊流目的。故其只要是通过紊流块92的这种设置形式，能够实现铝液搅拌过程中与紊流块92的撞击接触，进而满足紊流的要求即可。

请继续参照图7和图8，本实施例中，紊流块92可以为长方体，此时，紊流块92的纵截面可以为矩形。这样的设置，简化了紊流块92的结构，并降低了紊流块92的制造成本，从而大大降低了本实施例紊流隔板90的制造成本。

需要说明的是，本实施例中，紊流块92的横截面可以是上述矩形的形状形式，但不仅仅局限于此，还可以采用其他形状形式，如：弧形或波浪形等，其只要是通过这种长条形的紊流块92，能够实现与漩涡的有效撞击，从而减少甚至避免漩涡的形成即可。

请继续参照图7和图8，本实施例中，紊流块92可以为两个。具体的，两个紊流块92沿转子17转动的切线方向并排设置。在转子17对铝液进行搅拌除气的过程中，铝液先后与两个紊流块92接触撞击。两个紊流块92的设置形式，进一步阻止了漩涡的形成，保证了除气的平稳性和效率，从而进一步提高了紊流隔板90的工作可靠性，进而保证了本实施例铝液除气设备的工作可靠性。

请继续参照图7和图8，本实施例中，板体91上设置有用于将搅拌处理室与加热保温室相连通的过流槽93。具体的，过流槽93可以设置在板体91的底部边缘处。

通过设置过流槽93，实现了搅拌处理室与加热保温室的连通，使得经搅拌处理后的铝液能够顺利流动至加热保温室中进行加热保温。并且，将过流槽93设置在板体91底部的结构形式，减少了流动至加热保温室中铝液内部气泡的混入，从而保证了进入下一工艺工序中的铝液的洁净度，进一步提高了本实施例铝液除气设备的工作可靠性。

本实施例中，紊流块92可以通过烧结方式固定设置在板体91上。这种固定方式，实现方式简单，成本较低，且固定可靠，大大提高了紊流块92的稳定性。当然，紊流块92还可以通过焊接等固定方式固设在板体91上。

请继续参照图1和图5，本实施例中，箱盖31上还可以设置与箱体30内腔相通的扒渣口和用于密封扒渣口的堵盖装置40。具体的，如图3和图6所示，堵盖装置40包括盖体41，盖体41包括第一侧面411和第二侧面412，沿盖体41水平盖向扒渣口的方向，第一侧面411和第二侧面412逐渐收拢。其中，扒渣口的形状与盖体41相匹配，盖体41能够楔紧在扒渣口上。

当完成对铝液除气设备的扒渣处理后，即需要将铝液除气设备上的扒渣口密封时，推动盖体41，使其沿水平方向朝向扒渣口运动。在盖体41运动的过程中，其逐渐收拢的第一侧面411和第二侧面412实现了对盖体41运动的导向，使得盖体41能够与扒渣口准确对位。并且，当盖体41盖合在扒渣口上后，盖体41与扒渣口保持楔紧状态，使得在铝液除气设备工作过程中，盖体41能够一直紧密地贴合在扒渣口上，从而改善了因连接松动而造成的堵盖装置40工作稳定性差的弊端，大大提高了堵盖装置40的工作稳定性。堵盖装置40的设置，不仅实现了对铝液中漂浮的铝渣的去除，保证了铝液的洁净，提高了除气效率。而且在铝液除气过程中，工作人员还可以随时对铝液的除气过程进行观察，以及时进行故障排除。

如图4所示，本实施例中，当盖体41盖合在扒渣口上时，从盖体41的横截面方向看，第一侧面411和第二侧面412均由下至上向外延伸倾斜。

当沿水平方向将盖体41推入至扒渣口之后，对盖体41施加一向下的压力，盖体41将通过第一侧面411和第二侧面412楔紧在扒渣口中，从而稳定地盖合在扒渣口上。

需要说明的是，本实施例中，第一侧面411和第二侧面412可以是上述由下至上向外延伸倾斜的设置形式，但不仅仅局限于此，还可以采用其他设置形式，如：由下至上向内延伸倾斜，此时，当盖体41被推入至扒渣口之后，可以对盖体41施加一向上的压力，从而使第一侧面411和第二侧面412楔紧在扒渣口中，进而实现盖体41在扒渣口上的紧密盖合。

请继续参照图3和图6，本实施例中，该堵盖装置40还可以包括用于控制盖体41动作的驱动臂45，其中，驱动臂45与盖体41相连。利用驱动臂45，使得盖体41能够实现升降运动。并且，盖体41能够以竖直轴线为中心相对驱动臂45转动。

具体的，请继续参照图3和图6，本实施例中，驱动臂45包括第一端和第二端。其中，第一端与箱盖31螺旋传动连接，以实现盖体41的升降运动；第二端与盖体41转动连接，以实现盖体41相对驱动臂45的转动。

本实施例中，在箱盖31的侧壁可以固设螺杆，且螺杆的轴线竖直，第二端上设置有与螺杆配合的内螺纹，使得第二端旋接于螺杆。当转动第二端时，螺旋传动转化为驱动臂45的进给运动，使得驱动臂45在竖直方向升降，从而实现盖体41的升降运动，以将扒渣口打开。

请继续参照图3和图6，本实施例中，第二端可以固设手轮48。并且，为了便于操作，手轮48上还可以固设手柄481。

需要说明的是，本实施例中，可以是上述在箱盖31上固设螺杆、在第二端上设置内螺纹的结构形式，但不仅仅局限于此，还可以采用其他结构形式，如：在箱盖31的侧壁设置内螺纹，而在第二端设置与内螺纹匹配的螺杆，从而通过二者的螺旋传动实现驱动臂45在竖直方向的运动。故其只要是通过这种螺旋传动结构，能够实现驱动臂45的升降运动即可。

还需要说明的是，本实施例中，驱动臂45上可以设置加强肋。这样的设置，提高了驱动臂45的结构强度，保证了驱动臂45的工作可靠性，从而提高了本实施例堵盖装置40的工作稳定性。

请继续参照图3和图6，本实施例中，该堵盖装置40还可以包括安装在盖体41上表面的连接块42。其中，驱动臂45通过第一连接组件46与连接块42转动连接。具体的，第一连接组件46包括第一铰轴和第一限位件，第一铰轴与连接块42固定连接，第二端空套在第一铰轴上，并由第一限位件限位。并且，第一限位件上还设有用于防止其脱落的第一防松件47。

当需要将箱体30内部的铝渣及杂质捞出时，转动手柄481，使驱动臂45上升；当驱动臂45上升至一定高度后，转动盖体41，从而将扒渣口完全暴露，进而将杂质捞出。当扒渣操作完毕后，以与上述相反的方向转动手柄481，使驱动臂45下降，当盖体41下降至靠近扒渣口位置处时，转动盖体41，以使盖体41能够被推动至扒渣口中；当盖体41完全进入至扒渣口中后，再次使驱动臂45下降，为盖体41施加向下的压力，从而使盖体41楔紧在扒渣口中，以实现盖体41在扒渣口中的稳定盖合。

请继续参照图1和图2，本实施例中，连接块42可以通过第二连接组件43安装在盖体41上。具体的，第二连接组件43包括第二铰轴和第二限位件，第二铰轴固设在盖体41上，连接块42空套在第二铰轴上，并由第二限位件进行轴向限位。并且，第二限位件上还设有用于防止其脱落的第二防松件44。

需要说明的是，本实施例中，第一铰轴和第二铰轴可以为螺栓，第一限位件和第二限位件可以为与上述螺栓匹配的螺母，第一防松件47和第二防松件44可以为开口销。

还需要说明的是，本实施例中，第一限位件仅用以对驱动臂45的第二端的竖直自由度进行限制，而不妨碍第二端相对于第一铰轴的转动，即第二端可以相对第一铰轴灵活转动。同时，第二限位件仅用以对连接块42的竖直自由度进行限制，而不妨碍连接块42相对第二铰轴的转动，即连接块42可以相对第二铰轴灵活转动。

请继续参照图5和图6，本实施例中，盖体41还包括挡板。具体的，当盖体41盖合在扒渣口上时，挡板紧密抵接在箱盖31的侧壁上。并且，挡板上还设置有把手49。此外，通过设置把手49，可以方便地对盖体41进行开合操作，从而大大提高了堵盖装置40的开合效率。

如图9和图12所示，本实施例中，转子装置10可以包括主轴14、用于驱动主轴14转动的转子驱动装置11、安装在主轴14的自由端上的转子17和锁紧装置16。其中，主轴14上设置有第一螺纹141和第二螺纹142，第一螺纹141靠近主轴14的自由端设置，且第一螺纹141与第二螺纹142的旋向相反。转子17旋接固定在第一螺纹141上，锁紧装置16旋接固定在第二螺纹142上，如图13所示。

该转子装置10工作时，由锁紧装置16对转子17的轴向位置进行限位。当工作一段时间后，需要对转子17进行更换时，可以先对锁紧装置16施加一定的预紧力，然后，旋动主轴14，使主轴14上的锁紧装置16在第二螺纹142上螺旋传动；同时，由于第一螺纹141与第二螺纹142的旋向相反，此时，转子17将沿远离主轴14的方向运动，从而实现转子17的拆卸与更换。

该转子装置10通过设置锁紧装置16，实现了转子17的位置限定，并且，通过设置两段旋向相反的螺纹，从而利用螺旋传动实现转子17与锁紧装置16之间的分离，进而实现转子17的拆卸，改善了以往因热胀冷缩及气体腐蚀作用而导致的转子17难以拆卸的弊端，大大提高了石墨转子的维护效率，并降低了工人的劳动强度。

需要说明的是，转子装置10在工作时，由于转动惯性力的存在，使得转子17在转动过程中紧紧地固定在主轴14上，同时，转子17与主轴14之间的旋接固定方式，还会使转子17产生相对主轴14向上运动的趋势。锁紧装置16的设置，限制了转子17的继续向上运动，保证了本实施例转子装置10工作的可靠性。

还需要说明的是，本实施例中，转子驱动装置11可以为电机。

请继续参照图13，本实施例中，锁紧装置16可以包括对顶螺母。当两螺母对顶拧紧后，使旋合螺纹间始终受到附加的压力和摩擦力的作用，从而实现锁紧。

对顶螺母结构简单、使用方便，降低了由于转动惯性力存在而造成的转子17位置发生变化的隐患，防松可靠性较高，在一定程度上避免了转子17相对主轴14的滑移，进一步提高了本实施例转子装置10的工作可靠性。

请继续参照图9和图12，本实施例中，该转子装置10还可以包括分散盘18。具体的，分散盘18安装在转子17的自由端。通过设置分散盘18，可以将铝液中的气泡分散均匀，以使其快速地散逸至铝液表面，并从铝液除气设备中排出。

本实施例中，第一螺纹141可以为右旋螺纹，此时，第二螺纹142为左旋螺纹。需要说明的是，本实施例中，也可以是第一螺纹141为左旋螺纹、第二螺纹142为右旋螺纹的设置形式。

请继续参照图9和图12，本实施例中，转子装置10还可以包括固定架13。其中，转子驱动装置11安装在固定架13上，以为主轴14提供旋转动力；主轴14枢接在固定架13上，以通过自身转动驱动转子17转动。

具体的，请继续参照图9和图12，本实施例中，主轴14可以通过第一轴承19和第二轴承110枢接在固定架13上。并且，第一轴承19和第二轴承110间隔设置在主轴14上。其中，第一轴承19可以设置在第二轴承110的上方。通过设置第一轴承19和第二轴承110，使得安装在固定架13上的主轴14能够将转动动力可靠地传递至转子17，同时，第一轴承19与第二轴承110间隔设置，还为转子17提供了很好的支撑作用。

通过设置第一轴承19和第二轴承110，使得安装在固定架13上的主轴14能够将转动动力可靠地传递至转子17，同时，第一轴承19与第二轴承110间隔设置，还为主轴14起到了很好的支撑作用。

请继续参照图9和图12，本实施例中，该转子装置10还可以包括用于为主轴14进行散热的散热装置15。具体的，散热装置15设置在第二轴承110与锁紧装置16之间。

通过在第二轴承110与锁紧装置16之间设置散热装置15，使得经转子17传递至主轴14的热量能够通过散热装置15散发至外环境中，在一定程度上降低了主轴14传递至第二轴承110上的热量，从而减少了因主轴14过热而对第二轴承110造成的不利影响，延长了第二轴承110及与主轴14相连的其他各零部件的使用寿命，保证了主轴14的可靠运转，进一步提高了本实施例转子装置10的工作可靠性。

如图11所示，散热装置15可拆卸固定设置在主轴14上。具体的，散热装置15包括多个散热片152，各散热片152环设在主轴14外周，连接件将相邻两散热片152固定连接，从而将散热装置15固定在主轴14上。

当需要对该散热装置15进行拆卸维修或更换时，可以先将各连接件拆下，然后再将各散热片152从主轴14上取下；当需要将散热装置15安装在主轴14上时，可以先将各散热片152环绕摆放在主轴14的外周上，再利用连接件将相邻两散热片152固定连接，以使散热装置15固定于主轴14上。

该散热装置15通过设置多个散热片152，并利用连接件实现散热片152在主轴14上的固定，改善了以往散热装置15采用螺纹连接造成的拆卸困难甚至无法拆卸的弊端。同时，通过设置多个散热片152，还使得该散热装置15在安装和拆卸时，省去了需要从主轴14的一端套入和取出的繁琐步骤，不仅提高了散热装置15的安装和拆卸效率，还降低了工人的劳动强度，十分方便。

本实施例中，各散热片152可以包括与主轴14外周相匹配的安装面。其中，上述安装面能够与主轴14的外周紧密贴合，以使各散热片152抱紧在主轴14上，从而实现散热装置15在主轴14上的固定。这种固定方式结构简单，易于实现，且固定可靠性较高。

具体的，请继续参照图11，本实施例中，各散热片152上设置有连接孔151，连接件穿过连接孔151将相邻两散热片152固定连接。

请继续参照图12，本实施例中，主轴14的外壁上可以设置安装段，用于固定散热装置15。具体的，安装段包括上台阶和下台阶，散热装置15能够固定在上台阶与下台阶之间的安装段上。这样的设置，在一定程度上避免了转子装置10工作过程中，散热装置15在主轴14上的滑移现象，从而减小了干涉隐患，并提高了转子装置10的工作可靠性。

需要说明的是，本实施例中，散热装置15可以是上述将散热片152的安装面直接与主轴14外周贴合，以将主轴14抱紧的固定结构形式，但不仅仅局限于此，还可以采用其他设置方式，如：在主轴14的外周与散热片152的安装面之间设置相匹配的卡槽与凸块，使散热片152插接固定在主轴14上，并利用连接件将各散热片152连接。故其只要是通过散热片152在主轴14上的这种结构形式，能够实现散热装置15在主轴14上的可靠固定即可。

请继续参照图11，本实施例中，各散热片152的外周面均可以开设用于散热的凹槽153，主轴14的热量能够通过凹槽153散发至外环境中。通过开设凹槽153，大大增加了散热片152的散热面积，从而使主轴14上的热量能够可靠地散发至外环境中。

本实施例中，连接件可以为螺纹连接件。这种连接方式连接可靠，成本较低，且易于实现。

此外，为了提高各散热片152之间的连接强度，本实施例中，用于连接相邻两散热片152之间的连接件可以为两个。

本实施例中，散热装置15的材质可以为铝。铝导热快，能够将主轴14的热量及时散发至外环境中，散热效率较高。

本实施例中，散热片152可以为两个。这样的设置，大大简化了制造流程，同时也减少了散热装置15中零部件的数量。

需要说明的是，本实施例中，散热片152可以是上述两个的数量形式，但不仅仅局限于此，还可以采用其他数量形式，如：三个或四个等，本实施例并不对散热片152的具体数量进行限定。

请继续参照图9和图12，本实施例中，该铝液除气设备还可以包括用于将转子驱动装置11的动力传递至主轴14的传动装置12。具体的，传动装置12包括与转子驱动装置11的动力输出端固定连接的主动轮和固定套装在主轴14上的从动轮，主动轮和从动轮之间设有同步运动的传动带。并且，传动装置12上还设置有用于调节传动带张紧力的张紧组件112。

转子装置10工作时，转子驱动装置11将动力传递至主动轮，驱动主动轮转动，从而带动传动带转动，以将转动动力传递至从动轮中，进而实现主轴14的转动，从而驱动转子17转动，对铝液进行搅拌。

通过设置张紧组件112，以对传动带的张紧力进行调节，在一定程度上避免了因传动带长时间工作而出现的松弛现象，保证了传动的精确度及可靠性。此外，当传动带承受的张紧力较大时，也可以通过张紧组件112使传动带适当放松，以尽可能保证传动的平稳性及精确性。

需要说明的是，本实施例中，传动带可以为齿形带，主动轮和从动轮与传动带匹配设置。齿形带工作时无滑动现象，传动效率高，且能够在恶劣工况环境下工作。

具体的，如图10和图14所示，本实施例中，调节组件可以包括顶丝1124、旋合套装在顶丝1124上的丝母1125和用于推动调节板1121的推板1123。具体的，丝母1125压紧在推板1123上，推板1123压紧在调节板1121上，顶丝1124穿过推板1123并紧密抵接在固定架13的侧壁上。并且，本实施例中，固定组件可以包括固设在固定架13上的螺杆、开设在调节板1121上的条形孔1122和与螺杆匹配的螺母。具体的，螺杆穿过条形孔1122，螺母旋接于螺杆并紧密抵接在调节板1121上。

当需要对传动带的张紧力进行调节时，可以先将螺母放松，使调节板1121活动连接在固定架13上；然后，旋紧丝母1125，丝母1125在与顶丝1124螺旋传动的同时，推动推板1123，从而驱动调节板1121在固定架13上移动；当张紧力调节完成后，拧紧螺母，将调节板1121固定在固定架13上。至此，便实现了对传动带张紧力的调节。

需要说明的是，本实施例中，调节组件可以为两个，固定组件可以为四个。

请继续参照图9和图12，该铝液除气设备还可以包括用于向第一轴承19和第二轴承110加注润滑剂的润滑装置111，且润滑装置111的加注口设置在转子装置10的外部。该转子装置10工作一段时间后，当需要对轴承组件进行润滑维护时，可以利用高压油枪，通过设置在转子装置10外部的加注口，将润滑剂注入至轴承组件中，从而实现对轴承组件的润滑。这样的设置，改善了以往需要将转子装置10完全拆开才可对轴承组件进行润滑的弊端，省去了对转子装置10的拆卸和装配流程，十分方便，不仅提高了轴承组件的维护效率，从而提高了生产效率，还大大降低了工人的劳动强度。

具体的，如图15所示，本实施例中，润滑装置111包括注油嘴1111和用于向轴承组件加注润滑剂的注油管路。具体的，注油嘴1111与注油管路密闭连通，加注口设置在注油嘴1111上，且注油管路至少为一个。

该转子装置10通过设置注油嘴1111和与注油嘴1111密闭连通的注油管路，能够方便使高压油枪中的润滑剂通过注油管路进入至轴承组件中，进而实现对轴承组件的润滑。

请继续参照图15，本实施例中，润滑装置111还包括用于对润滑剂进行分流的多通接头。具体的，多通接头中的一通与注油嘴1111密闭连通，其余各通分别密闭连通各注油管路。

通过在润滑装置111中设置多通接头，使得各注油管路共用一个注油嘴1111，便以实现润滑剂向不同润滑点位置的加注，不仅便于操作，而且还降低了润滑装置111的制造成本。

当需要对第一轴承19和第二轴承110进行润滑时，可以将润滑剂从注油嘴1111注入，利用三通接头1112的分流作用，使得进入注油嘴1111中的润滑剂流动至第一管路1113和第二管路1114中，并最终进入至第一轴承19和第二轴承110中，以为其进行润滑操作。

需要说明的是，本实施例中，对第一轴承19和第二轴承110进行润滑的润滑剂可以为润滑油或者润滑脂。

本实施例还提供了另一种铝液除气设备，在上述铝液除气设备的基础上，该铝液除气设备还包括控制系统。其中，升降装置70与控制系统控制连接。

通过设置控制系统，并将升降装置70与控制系统控制连接，以利用控制系统对升降装置70进行驱动控制，自动化程度较高。同时，该铝液除气设备还具有上述铝液除气设备的所有优势，在此不再一一赘述。

此外，本实施例中，第一开合驱动装置51、第二开合驱动装置61和转子驱动装置11均可与控制系统控制连接，以实现对本实施例铝液除气设备中各部分结构的自动控制，从而提高该铝液除气设备的自动化程度。

最后应说明的是：以上实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明实施例技术方案的范围。