本发明涉及冶金技术领域，具体而言，本发明涉及处理含锡铅渣的方法和系统。
背景技术：
铅渣主要是指铅火法冶炼过程排出的废渣，也包括其它金属冶炼过程排出的含铅量较高的废渣。根据铅冶炼方法的不同，铅渣可分为鼓风炉渣、回转窑炉渣、反射炉渣、烟化炉渣等。近几十年来，我国的铅冶炼行业发展迅速，根据世界金属统计局(wmbs)数据，2016年我国铅总产量达到466.5万吨，占世界总产量的41.94％，其中截至当年11月份铅消费量394.03万吨，占世界总消费的40％上。然而，在铅冶炼行业快速发展的同时，出现了生产过程中产生的大量废渣的处理问题。铅冶炼系统每生产1吨铅会排放0.71吨铅渣，按此计算，2016年的铅渣排出量超过331.22万吨。
铅渣中一般含有多种有回收价值的pb、zn、fe、ag、in、sn、cu等金属，若直接堆存不仅造成资源的巨大浪费，渣中的pb、zn在雨水的作用下会渗滤到土壤和地下水中，而且不易分解，所造成的污染具有隐蔽性、长期性和不可逆性的特点，对生态环境的潜在危害极大。我国15种大宗矿产中的一半存在资源短缺，现有的国有矿山中，有40％的有色金属矿山将面临资源枯竭的困境。有色金属作为稀有资源，在我国的供需严重失衡，供应缺口大，每年都需要大量进口来满足国内的需求。因此，发展铅渣中有价金属的回收技术是我国资源现状的必然要求。对铅渣进行资源化利用，回收其中的有价金属，不仅使生产过程的能耗和成本远远低于这些金属的常规冶炼过程，而且可缓解我国所而临的资源压力，以及废物排放所带来的环境压为。因此可看出，对铅渣中有价金属分离和回收技术的研究有着重要的经济价值和环保意义。
技术实现要素：
本发明旨在至少在一定程度上解决相关技术中的技术问题之一。为此，本发明的一个目的在于提出处理含锡铅渣的方法和系统。该系统可以对含锡铅渣中的锡和铁进行分步回收，并同时回收铅渣中的铅、锌等元素，且能耗成本低，具有显著的经济效益和环境效益。
在本发明的第一方面，本发明提出了一种处理含锡铅渣的方法。根据本发明的实施例，该方法包括：将含锡铅渣供给至破碎装置中进行破碎处理，以便得到含锡铅渣碎料；将煤料供给至第一成型装置中进行第一成型处理，以便得到第一球团；将所述第一球团、所述含锡铅渣碎料和添加剂供给至第二成型装置中进行第二成型处理，以便将所述含锡铅渣碎料和所述添加剂包裹在所述第一球团的外表面，得到第二球团；将所述第二球团和一氧化碳供给至还原焙烧装置中进行还原焙烧处理，以便得到含锡粉尘和金属化球团；将所述金属化球团供给至熔分装置中进行熔分处理，以便得到铁水、含铅锌粉尘和尾渣。
由此，根据本发明实施例的处理含锡铅渣的方法，利用破碎装置将含锡铅渣破碎为含锡铅渣碎料，利用第一成型装置将煤料进行成型处理，得到第一球团，进而将第一球团、含锡铅渣碎料和添加剂供给至第二成型装置中，采用分层造球的方法，以第一球团为母球，将含锡铅渣碎料和添加剂混合均匀后包裹在第一球团的外表面，成型得到第二球团；将第二球团和一氧化碳供给至还原焙烧装置中进行还原焙烧处理，通过对还原条件的控制，使物料中的sno2和一部分铅锌氧化物被还原成气态sno和铅、锌单质挥发进入烟道，避免锡和铁同时被还原为单质，形成难以分离的fn-sn合金；后续将还原焙烧处理得到的金属化球团供给至熔分装置中进行熔分处理，使金属化球团中的铁得到深度还原，经过渣铁分离，得到高品位的铁水，且球团中剩余的铅锌氧化物进一步被还原挥发进入烟道，以含铅锌粉尘的形式回收。由此，该方法可以对含锡铅渣中的锡和铁进行分步回收，并同时回收铅渣中的铅、锌等元素，且能耗成本低，具有显著的经济效益和环境效益。
另外，根据本发明上述实施例的处理含锡铅渣的方法还可以具有如下附加的技术特征：
在本发明的一些实施例中，所述含锡铅渣碎料、所述煤料和所述添加剂的质量比为10:(2.6～3.5):(1～1.5)。
在本发明的一些实施例中，所述第一球团的直径为5～10mm。
在本发明的一些实施例中，所述第二球团的四元碱度为0.8～1.2。
在本发明的一些实施例中，所述还原焙烧装置为转底炉，所述转底炉沿炉底转动方向依次设置有预热区、sno2还原区和出料区，所述sno2还原区的一氧化碳浓度为2～6v％，氧气浓度为0.8～1.7v％，温度为850～1050℃。
在本发明的一些实施例中，所述还原焙烧处理进行的时间为20～30min。
在本发明的一些实施例中，所述熔分处理是在1550～1660℃下进行1～2h完成的。
在本发明的第二方面，本发明提出了一种实施上述实施例的处理含锡铅渣的方法的系统。根据本发明的实施例，该系统包括：破碎装置，所述破碎装置具有含锡铅渣入口和含锡铅渣碎料出口；第一成型装置，所述第一成型装置具有煤料入口和第一球团出口；第二成型装置，所述第二成型装置具有第一球团入口、含锡铅渣碎料入口、添加剂入口和第二球团出口，所述第一球团入口与所述第一球团出口相连，所述含锡铅渣碎料入口与所述含锡铅渣碎料出口相连；还原焙烧装置，所述还原焙烧装置具有第二球团入口、一氧化碳入口、含锡粉尘出口和金属化球团出口，所述第二球团入口与所述第二球团出口相连；熔分装置，所述熔分装置具有金属化球团入口、含铅锌粉尘出口和尾渣出口，所述金属化球团入口与所述金属化球团出口相连。
根据本发明实施例的处理含锡铅渣的系统，利用破碎装置将含锡铅渣破碎为含锡铅渣碎料，利用第一成型装置将煤料进行成型处理，得到第一球团，进而将第一球团、含锡铅渣碎料和添加剂供给至第二成型装置中，采用分层造球的方法，以第一球团为母球，将含锡铅渣碎料和添加剂混合均匀后包裹在第一球团的外表面，成型得到第二球团；将第二球团和一氧化碳供给至还原焙烧装置中进行还原焙烧处理，通过对还原条件的控制，使物料中的sno2和一部分铅锌氧化物被还原成气态sno和铅、锌单质挥发进入烟道，避免锡和铁同时被还原为单质，形成难以分离的fn-sn合金；后续将还原焙烧处理得到的金属化球团供给至熔分装置中进行熔分处理，使金属化球团中的铁得到深度还原，经过渣铁分离，得到高品位的铁水，且球团中剩余的铅锌氧化物进一步被还原挥发进入烟道，以含铅锌粉尘的形式回收。由此，该系统可以对含锡铅渣中的锡和铁进行分步回收，并同时回收铅渣中的铅、锌等元素，且能耗成本低，具有显著的经济效益和环境效益。
另外，根据本发明上述实施例的处理含锡铅渣的系统还可以具有如下附加的技术特征：
在本发明的一些实施例中，所述还原焙烧装置为转底炉，所述转底炉沿炉底转动方向依次设置有预热区、sno2还原区和出料区。
在本发明的一些实施例中，所述熔分装置为电炉。
本发明的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本发明的实践了解到。
附图说明
本发明的上述和/或附加的方面和优点从结合下面附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：
图1是根据本发明一个实施例的处理含锡铅渣的方法流程示意图；
图2是根据本发明一个实施例的处理含锡铅渣的系统结构示意图。
具体实施方式
下面详细描述本发明的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。
此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。
在本发明中，除非另有明确的规定和限定，“相连”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系，除非另有明确的限定。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
在本发明的第一方面，本发明提出了一种处理含锡铅渣的方法。根据本发明的实施例，该方法包括：将含锡铅渣供给至破碎装置中进行破碎处理，以便得到含锡铅渣碎料；将煤料供给至第一成型装置中进行第一成型处理，以便得到第一球团；将第一球团、含锡铅渣碎料和添加剂供给至第二成型装置中进行第二成型处理，以便将含锡铅渣碎料和添加剂包裹在所述第一球团的外表面，得到第二球团；将第二球团和一氧化碳供给至还原焙烧装置中进行还原焙烧处理，以便得到含锡粉尘和金属化球团；将金属化球团供给至熔分装置中进行熔分处理，以便得到铁水、含铅锌粉尘和尾渣。
下面参考图1对根据本发明实施例的处理含锡铅渣的方法进行详细描述。根据本发明的实施例，该方法包括：
s100：破碎处理
该步骤中，将含锡铅渣供给至破碎装置中进行破碎处理，以便得到含锡铅渣碎料。根据本发明的实施例，本发明所处理的含锡铅渣是指铅火法冶炼过程排出的废渣，也包括其它金属冶炼过程排出的含铅锡量较高的废渣。根据本发明的具体实施例，铅渣中包括：tfe25～36wt％，pb1.5～6wt％，zn2～8wt％，sn0.3～0.8wt％。
根据本发明的具体实施例，破碎得到的铅锡渣碎料的平均粒径在0.5mm以下，由此，可以进一步提高物料的比表面积，从而提高物料的还原效果。
s200：第一成型处理
该步骤中，将煤料供给至第一成型装置中进行第一成型处理，以便得到第一球团。根据本发明的实施例，用于制备第一球团的煤料可以采用固定碳相对较低、挥发分相对较高的煤种，例如褐煤。
根据本发明的具体实施例，第一球团的直径可以为5～10mm。由此，可以使作为母球的第一球团的粒度适宜，从而进一步有利于第二球团的成型，并提高物料的还原效果。
s300：第二成型处理
该步骤中，将第一球团、含锡铅渣碎料和添加剂供给至第二成型装置中进行第二成型处理，以便将含锡铅渣碎料和添加剂包裹在所述第一球团的外表面，得到第二球团。根据本发明的实施例，第二球团的内部母球第一球团由低固定碳、高挥发分煤种形成，在还原过程中，第一球团中的挥发分挥发，使球团内部形成孔道，从而有利于还原气对球团中sno2的还原，且有助于还原得到的sno经孔道快速挥发；另外，上述分层造球工艺还可以避免sno2在还原过程中与还原剂碳直接接触，避免sno被进一步还原为sn，导致锡的挥发率降低。
根据本发明的具体实施例，上述添加剂可以为白云石。白云石添加剂可以帮助调节球团的碱度，避免球团在还原中发生熔化。
根据本发明的具体实施例，含锡铅渣碎料、煤料和添加剂的质量比可以为10:(2.6～3.5):(1～1.5)，优选地，含锡铅渣碎料、煤料和添加剂的质量比可以10:(2.9～3.3):(1.2～1.4)。由此，可以进一步提高物料的还原效果。
根据本发明的具体实施例，通过调节添加剂的配比，控制第二球团的四元碱度为0.8～1.2，可以保证球团在还原过程中不发生熔化，避免球团内部形成的液相阻碍sno挥发。
根据本发明的具体实施例，也可以采用同一台成型装置制备得到第二球团。具体地，可以先将还原剂供给至成型装置中成型得到第一球团，再将含锡铅渣碎料和添加剂混合均匀后供给至该成型装置内，成型得到第二球团。
s400：还原焙烧处理
该步骤中，将第二球团和一氧化碳供给至还原焙烧装置中进行还原焙烧处理，以便得到含锡粉尘和金属化球团。根据本发明的实施例，通过还原焙烧处理，可以使球团中的sno2被还原为sno，并以sno气体的形式挥发，在烟道中被二次氧化为sno2，球团中的剩余的锡含量可以降到0.07wt％以下；同时球团中的一部分铅锌被还原为单质挥发进入烟道，收集得到的含锡粉尘中含有约42～50wt％的sno2，其他成分主要为氧化铅和氧化锌；另外，球团中的部分铁被还原为氧化亚铁和金属铁，通过控制还原焙烧处理的温度，可以避免锡与铁同时被还原形成难以分离的fe-sn合金，导致锡的挥发率降低。
根据本发明的具体实施例，还原焙烧装置可以为转底炉，所述转底炉沿炉底转动方向依次设置有预热区、sno2还原区和出料区，sno2还原区的一氧化碳浓度为2～6v％，氧气浓度为0.8～1.7v％，温度为850～1050℃；优选温度为900～1000℃。由此，通过控制还原焙烧处理在上述条件下进行，可以进一步有利于球团中的sno2在转底炉sno2还原区还原为sno，进一步提高锡的挥发率。根据本发明的具体实施例，在sno2还原区，金属化球团中的锌含量可以降到1～3wt％，铅含量可以降到1.5～4wt％，铁的金属化率为50～60％，球团中剩余碳5～7wt％。
根据本发明的具体实施例，还原焙烧处理进行的时间可以为20～30min。由此，可以进一步提高锡的挥发率。
s500：熔分处理
该步骤中，将金属化球团供给至熔分装置中进行熔分处理，以便得到铁水、含铅锌粉尘和尾渣。根据本发明的实施例，熔分过程中金属化球团中的铁完成深度还原，经渣铁分离，可得到铁品位大于95wt％的铁水，铁的回收率大于92％；另外，金属化球团中剩余的铅、锌在高温下被还原挥发进入烟气，以含铅锌粉尘的形式回收，其中氧化锌含量在53wt％以上，最终得到的尾渣中铅含量可以降到0.08wt％以下，锌含量可以降到0.05wt％，对环境无害。
根据本发明的具体实施例，熔分处理可以在1550～1660℃下进行1～2h完成的，优选地，熔分处理的温度为1580～1630℃，由此，可以进一步提高铁、铅、锌的回收率。
根据本发明的具体实施例，熔分装置可以为电炉，由此，可以进一步提高熔分处理的效果。
由此，根据本发明实施例的处理含锡铅渣的方法，利用破碎装置将含锡铅渣破碎为含锡铅渣碎料，利用第一成型装置将煤料进行成型处理，得到第一球团，进而将第一球团、含锡铅渣碎料和添加剂供给至第二成型装置中，采用分层造球的方法，以第一球团为母球，将含锡铅渣碎料和添加剂混合均匀后包裹在第一球团的外表面，成型得到第二球团；将第二球团和一氧化碳供给至还原焙烧装置中进行还原焙烧处理，通过对还原条件的控制，使物料中的sno2和一部分铅锌氧化物被还原成气态sno和铅、锌单质挥发进入烟道，避免锡和铁同时被还原为单质，形成难以分离的fn-sn合金；后续将还原焙烧处理得到的金属化球团供给至熔分装置中进行熔分处理，使金属化球团中的铁得到深度还原，经过渣铁分离，得到高品位的铁水，且球团中剩余的铅锌氧化物进一步被还原挥发进入烟道，以含铅锌粉尘的形式回收。通过采用转底炉和电炉共同处理含锡铅渣，还可以提高含锡铅渣的处理量，缩短转底炉单台设备的运行时间。由此，该方法可以对含锡铅渣中的锡和铁进行分步回收，并同时回收铅渣中的铅、锌等元素，且能耗成本低，具有显著的经济效益和环境效益。
在本发明的第二方面，本发明提出了一种实施上述实施例的处理含锡铅渣的方法的系统。根据本发明的实施例，参考图2，该系统包括：破碎装置100、第一成型装置200、第二成型装置300、还原焙烧装置400和熔分装置500。其中，破碎装置100具有含锡铅渣入口101和含锡铅渣碎料出口102；第一成型装置200具有煤料入口201和第一球团出口202；第二成型装置300具有第一球团入口301、含锡铅渣碎料入口302、添加剂入口303和第二球团出口304，第一球团入口301与第一球团出口202相连，含锡铅渣碎料入口302与含锡铅渣碎料出口102相连；还原焙烧装置400具有第二球团入口401、一氧化碳入口402、含锡粉尘出口403和金属化球团出口404，第二球团入口401与第二球团出口304相连；熔分装置500具有金属化球团入口501、含铅锌粉尘出口502和尾渣出口503，金属化球团入口501与金属化球团出口404相连。
下面参考图2对根据本发明实施例的处理含锡铅渣的系统进行详细描述：
根据本发明的实施例，破碎装置100具有含锡铅渣入口101和含锡铅渣碎料出口102，破碎装置100适于将含锡铅渣进行破碎处理，以便得到含锡铅渣碎料。根据本发明的实施例，本发明所处理的含锡铅渣是指铅火法冶炼过程排出的废渣，也包括其它金属冶炼过程排出的含铅锡量较高的废渣。根据本发明的具体实施例，铅渣中包括：tfe25～36wt％，pb1.5～6wt％，zn2～8wt％，sn0.3～0.8wt％。
根据本发明的具体实施例，破碎得到的铅锡渣碎料的平均粒径在0.5mm以下，由此，可以进一步提高物料的比表面积，从而提高物料的还原效果。
根据本发明的实施例，第一成型装置200具有煤料入口201和第一球团出口202，第一成型装置200适于将煤料进行第一成型处理，以便得到第一球团。根据本发明的实施例，用于制备第一球团的煤料可以采用固定碳相对较低、挥发分相对较高的煤种，例如褐煤。
根据本发明的具体实施例，第一球团的直径可以为5～10mm。由此，可以使作为母球的第一球团的粒度适宜，从而进一步有利于第二球团的成型，并提高物料的还原效果。
根据本发明的实施例，第二成型装置300具有第一球团入口301、含锡铅渣碎料入口302、添加剂入口303和第二球团出口304，第一球团入口301与第一球团出口202相连，含锡铅渣碎料入口302与含锡铅渣碎料出口102相连，第二成型装置300适于将第一球团、含锡铅渣碎料和添加剂进行第二成型处理，以便将含锡铅渣碎料和添加剂包裹在第一球团的外表面，得到第二球团。根据本发明的实施例，第二球团的内部母球第一球团由低固定碳、高挥发分煤种形成，在还原过程中，第一球团中的挥发分挥发，使球团内部形成孔道，从而有利于还原气对球团中sno2的还原，且有助于还原得到的sno经孔道快速挥发；另外，上述分层造球工艺还可以避免sno2在还原过程中与还原剂碳直接接触，避免sno被进一步还原为sn，导致锡的挥发率降低。
根据本发明的具体实施例，上述添加剂可以为白云石。白云石添加剂可以帮助调节球团的碱度，避免球团在还原中发生熔化。
根据本发明的具体实施例，含锡铅渣碎料、煤料和添加剂的质量比可以为10:(2.6～3.5):(1～1.5)，优选地，含锡铅渣碎料、煤料和添加剂的质量比可以10:(2.9～3.3):(1.2～1.4)。由此，可以进一步提高物料的还原效果。
根据本发明的具体实施例，通过调节添加剂的配比，控制第二球团的四元碱度为0.8～1.2，可以保证球团在还原过程中不发生熔化，避免球团内部形成的液相阻碍sno挥发。
根据本发明的具体实施例，也可以采用同一台成型装置制备得到第二球团。具体地，可以先将还原剂供给至成型装置中成型得到第一球团，再将含锡铅渣碎料和添加剂混合均匀后供给至该成型装置内，成型得到第二球团。
根据本发明的实施例，还原焙烧装置400具有第二球团入口401、一氧化碳入口402、含锡粉尘出口403和金属化球团出口404，第二球团入口401与第二球团出口304相连，还原焙烧装置400适于将第二球团和一氧化碳进行还原焙烧处理，以便得到含锡粉尘和金属化球团。根据本发明的实施例，通过还原焙烧处理，可以使球团中的sno2被还原为sno，并以sno气体的形式挥发，在烟道中被二次氧化为sno2，球团中的剩余的锡含量可以降到0.07wt％以下；同时球团中的一部分铅锌被还原为单质挥发进入烟道，收集得到的含锡粉尘中含有约42～50wt％的sno2，其他成分主要为氧化铅和氧化锌；另外，球团中的部分铁被还原为氧化亚铁和金属铁，通过控制还原焙烧处理的温度，可以避免锡与铁同时被还原形成难以分离的fe-sn合金，导致锡的挥发率降低。
根据本发明的具体实施例，还原焙烧装置可以为转底炉，所述转底炉沿炉底转动方向依次设置有预热区、sno2还原区和出料区，sno2还原区的一氧化碳浓度为2～6v％，氧气浓度为0.8～1.7v％，温度为850～1050℃；优选温度为900～1000℃。由此，通过控制还原焙烧处理在上述条件下进行，可以进一步有利于球团中的sno2在转底炉sno2还原区还原为sno，进一步提高锡的挥发率。根据本发明的具体实施例，在sno2还原区，金属化球团中的锌含量可以降到1～3wt％，铅含量可以降到1.5～4wt％，铁的金属化率为50～60％，球团中剩余碳5～7wt％。
根据本发明的具体实施例，还原焙烧处理进行的时间可以为20～30min。由此，可以进一步提高锡的挥发率。
根据本发明的实施例，熔分装置500具有金属化球团入口501、含铅锌粉尘出口502和尾渣出口503，金属化球团入口501与金属化球团出口404相连，熔分装置500适于将金属化球团进行熔分处理，以便得到铁水、含铅锌粉尘和尾渣。根据本发明的实施例，熔分过程中金属化球团中的铁完成深度还原，经渣铁分离，可得到铁品位大于95wt％的铁水，铁的回收率大于92％；另外，金属化球团中剩余的铅、锌在高温下被还原挥发进入烟气，以含铅锌粉尘的形式回收，其中氧化锌含量在53wt％以上，最终得到的尾渣中铅含量可以降到0.08wt％以下，锌含量可以降到0.05wt％，对环境无害。
根据本发明的具体实施例，熔分处理可以在1550～1660℃下进行1～2h完成的，优选地，熔分处理的温度为1580～1630℃，由此，可以进一步提高铁、铅、锌的回收率。
根据本发明的具体实施例，熔分装置可以为电炉，由此，可以进一步提高熔分处理的效果。
由此，根据本发明实施例的处理含锡铅渣的系统，利用破碎装置将含锡铅渣破碎为含锡铅渣碎料，利用第一成型装置将煤料进行成型处理，得到第一球团，进而将第一球团、含锡铅渣碎料和添加剂供给至第二成型装置中，采用分层造球的方法，以第一球团为母球，将含锡铅渣碎料和添加剂混合均匀后包裹在第一球团的外表面，成型得到第二球团；将第二球团和一氧化碳供给至还原焙烧装置中进行还原焙烧处理，通过对还原条件的控制，使物料中的sno2和一部分铅锌氧化物被还原成气态sno和铅、锌单质挥发进入烟道，避免锡和铁同时被还原为单质，形成难以分离的fn-sn合金；后续将还原焙烧处理得到的金属化球团供给至熔分装置中进行熔分处理，使金属化球团中的铁得到深度还原，经过渣铁分离，得到高品位的铁水，且球团中剩余的铅锌氧化物进一步被还原挥发进入烟道，以含铅锌粉尘的形式回收。通过采用转底炉和电炉共同处理含锡铅渣，还可以提高含锡铅渣的处理量，缩短转底炉单台设备的运行时间。由此，该系统可以对含锡铅渣中的锡和铁进行分步回收，并同时回收铅渣中的铅、锌等元素，且能耗成本低，具有显著的经济效益和环境效益。
下面参考具体实施例，对本发明进行描述，需要说明的是，这些实施例仅仅是描述性的，而不以任何方式限制本发明。
实施例1
含锡铅渣成分：tfe26wt％，铅6wt％，锌8wt％，锡0.8wt％，将含锡铅渣破碎至0.5mm以下，首先将褐煤造母球，球团直径为5～10mm，将含锡铅渣碎料和白云石混合，含锡铅渣碎料、还褐煤、白云石按照10:2.9:1.2的比例将含锡铅渣和白云石的混合料裹在褐煤母球外面，四元碱度为0.8。将造好的球团烘干以后布入到转底炉中进行焙烧，转底炉设置预热区，sno2还原区和出料区，sno2还原区温度设置为910℃，还原时间为22min，sno2还原区co浓度为2v％，氧气浓度为1v％，球团经过转底炉以后在sno2还原区烟道收集得到的含锡粉尘中sno2含量为42wt％，金属化球团中锡含量为0.068wt％，铅含量为3.7wt％，锌含量为2.8wt％，铁金属化率为51％。金属化球团加入到电炉中进行熔分，熔分温度为1580℃，熔分时间为1h，得到铁品位为96.21wt％的铁水，铁的回收率为92％。最终尾渣中的铅含量为0.08wt％，锌含量为0.05wt％。电炉收集得到的含铅锌粉尘中锌品位为53wt％。
实施例2
含锡铅渣成分：tfe30wt％，铅4.1wt％，锌3.8wt％，锡0.6wt％，将含锡铅渣破碎至0.5mm以下，首先将褐煤造母球，球团直径为5～10mm，含锡铅渣经破碎后，将含锡铅渣碎料和白云石混合，含锡铅渣碎料、还褐煤、白云石按照10:3.1:1.3的比例将含锡铅渣和白云石的混合料裹在褐煤母球外面，四元碱度为1.0。将造好的球团烘干以后布入到转底炉中进行焙烧，转底炉设置预热区，sno2还原区和出料区，sno2还原区温度设置为950℃，还原时间为25min，sno2还原区co浓度为4v％，氧气浓度为1.3v％，球团经过转底炉以后在sno2还原区烟道收集得到的含锡粉尘中sno2含量为45wt％，金属化球团中锡含量为0.068wt％，铅含量为3.0wt％，锌含量为2.18wt％，铁金属化率为55％。金属化球团加入到电炉中进行熔分，熔分温度为1600℃，熔分时间为1.5h，得到铁品位为97.05wt％的铁水，铁的回收率为92.11％。最终尾渣中的铅含量为0.07wt％，锌含量为0.035wt％。电炉收集得到的含铅锌粉尘中锌品位为55wt％。
实施例3
含锡铅渣成分：tfe34wt％，铅2.7wt％，锌3.2wt％，锡0.4wt％，将含锡铅渣破碎至0.5mm以下，首先将褐煤造母球，球团直径为5～10mm，含锡铅渣经破碎后，将含锡铅渣碎料和白云石混合，含锡铅渣碎料、还褐煤、白云石按照10:3.3:1.4的比例将含锡铅渣和白云石的混合料裹在褐煤母球外面，四元碱度为1.2。将造好的球团烘干以后布入到转底炉中进行焙烧，转底炉设置预热区，sno2还原区和出料区，sno2还原区温度设置为980℃，还原时间为28min，sno2还原区co浓度为5.6v％，氧气浓度为1.7v％，球团经过转底炉以后在sno2还原区烟道收集得到的含锡粉尘中sno2含量为47wt％，金属化球团中锡含量为0.045wt％，铅含量为2.5wt％，锌含量为1.58wt％，铁金属化率为58％。金属化球团加入到电炉中进行熔分，熔分温度为1620℃，熔分时间为2h，得到铁品位为98.55wt％的铁水，铁的回收率为93％。最终尾渣中的铅含量为0.043wt％，锌含量为0.029wt％。电炉收集得到的含铅锌粉尘中锌品位为58wt％。
在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不必须针对的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。此外，在不相互矛盾的情况下，本领域的技术人员可以将本说明书中描述的不同实施例或示例以及不同实施例或示例的特征进行结合和组合。
尽管上面已经示出和描述了本发明的实施例，可以理解的是，上述实施例是示例性的，不能理解为对本发明的限制，本领域的普通技术人员在本发明的范围内可以对上述实施例进行变化、修改、替换和变型。