打泥机构的制作方法

本实用新型涉及冶炼领域，特别涉及一种能够防止反向倒泥的打泥机构。

背景技术：

长期以来，炼铁厂高炉出铁后采用泥炮堵口是一直采用的传统方式，其为在旋转机构上吊装打泥机构旋转至出铁口位置，启动打泥推进器打泥堵口。由于传统炮泥本身特性，遇到高温就会软化，流动性增强，传统打泥机构结构简单，缺少密封装置，加之工作环境恶劣，高温高尘，致使传统的打泥机构磨损剧烈，造成泥塞与泥缸之间的间隙增大，导致反向倒泥，即，泥缸室中的炮泥受挤压会反向回流至推进器室中，极易堵塞推进器室，造成打泥机构无法运行，只得更换设备才能正常运行，一般来说，打泥机构正常的工作周期短则10天半月，长不过半年。

请参见图1至图3所示，为现有的打泥机构的截面图，其包括炮口1’、泥炮锥体2’、泥缸3’、泥塞4’、推进器5’、导向套6’、保护壳7’及后盖8’；所述炮口1’、泥炮锥体2’、泥缸3’与泥塞4’构成泥缸室，所述泥缸室中装填炮泥；所述炮口1’用于排出炮泥；所述泥炮锥体2’与泥缸3’通过螺栓与螺母固定连接；所述泥缸3’与保护壳7’通过螺栓与螺母固定连接；所述泥塞4’设置于泥缸3’内部，用于封堵泥缸室，所述泥缸3’与泥塞4’之间存在间隙S；所述泥塞4’、推进器5’、保护壳7’与后盖8’构成推进器室，所述推进器5’设置于推进器室内，推进所述推进器5’带动泥塞4’将炮泥从炮口1’中排出；所述保护壳7’设置于推进器5’的外部，用于保护推进器5’；所述导向套6’设置于保护壳7’与推进器5’之间，所述导向套6’与保护壳7’通过螺栓固定连接，所述导向套6’与推进器5’之间存在间隙S1；所述后盖8’与保护壳7’通过螺栓与螺母固定连接，用于封堵推进器室。

打泥机构工作在高温（400-500℃）的环境下，由于金属材料热胀冷缩的物理特性，制造打泥机构时，需要在泥塞4’与泥缸3’之间预留间隙S，推进器5’与导向套6’之间也预留间隙S1。

打泥机构工作时，首先在泥缸室内装填炮泥，随着炮泥温度的升高，炮泥开始会被软化，其流动性随之增强，打泥时推进器5’在高压（20-25Mpa）状态下由推进器室行至泥缸室内，进而将炮泥从炮口1’挤出封闭出铁口完成工作。

由于打泥机构是在高温、高压环境下工作，由于钢铁材料热胀冷缩的物理特性，在打泥机构制造时需预留间隙S、S1，也连通了泥缸室及推进器室，具有较强流动性的炮泥在堵口时会在高压的反作用力作用下，通过预留的间隙S、S1反向回流至推进器室内。

随着工作频次的不断增加，打泥机构不断磨损，预留的间隙S、S1会不断的增大，进而，炮泥会更容易的反向回流至推进器室内，久而久之，炮泥便会逐渐充满推进器室，造成推进器室堵塞，导致打泥机构无法运行，只得更换新的打泥机构或者维修才能正常运行。

由于炼铁厂的连续性决定了其不可停工等待，铁水在高炉内长时间高温（1370-1400℃）存放极易造成铁水氧化、脱碳，而影响铁水质量。而传统打泥机构的缺陷又无法满足炼铁连续性生产的需求，严重影响着炼铁厂的正常生产和效率，是冶金炼铁史上一直未能解决的历史难题。因此，炼铁厂急需一种工作可靠、耐用、保证长期生产免更换且防止反向倒泥的打泥机构以满足炼铁的正常生产。

技术实现要素：

为了解决上述技术问题，本实用新型提供一种打泥机构，其包括：

炮口、泥炮锥体、泥缸、泥塞、推进器、导向套、保护壳、后盖，所述炮口、泥炮锥体、泥缸与泥塞构成泥缸室，所述泥缸室中装填炮泥；所述炮口用于排出炮泥；所述泥炮锥体与泥缸通过螺栓与螺母固定连接；所述泥缸与保护壳通过螺栓与螺母固定连接；所述泥塞设置于泥缸内部，用于封堵泥缸室，所述泥缸与泥塞之间存在间隙；所述泥塞、推进器、保护壳与后盖构成推进器室，所述推进器设置于推进器室内，推进所述推进器带动泥塞将炮泥从炮口中排出；所述保护壳设置于推进器的外部，用于保护推进器；所述导向套设置于保护壳与推进器之间，所述导向套与保护壳通过螺栓固定连接，所述导向套与推进器之间存在间隙；所述后盖与保护壳通过螺栓与螺母固定连接，用于封堵推进器室；其特征在于，

还包括：防护板、第一开口复合耐磨膨胀环、第二开口复合耐磨膨胀环及L型组合密封装置；所述防护板设置于泥塞的前端，通过螺栓与泥塞固定连接，所述防护板与泥缸之间存在间隙；所述第一开口复合耐磨膨胀环及第二开口复合耐磨膨胀环设置于泥塞、泥缸与防护板三者之间，所述第一开口复合耐磨膨胀环与防护板连接，所述第二开口复合耐磨膨胀环与L型组合密封装置连接，所述第一开口复合耐磨膨胀环及第二开口复合耐磨膨胀环与泥塞接触处连接在泥塞上，第一开口复合耐磨膨胀环及第二开口复合耐磨膨胀环与泥缸内壁为无缝滑动接触，用于防止泥缸室中的炮泥受挤压回流至推进器室中；所述L型组合密封装置设置于泥缸与泥塞之间，其一面焊接在泥塞上，另一面与泥缸内壁无缝滑动接触，用于封闭泥缸与泥塞之间的间隙。

进一步地，所述泥塞的头部截面呈凸字形。

进一步地，所述防护板的材质为不锈钢材质。

进一步地，所述第一开口复合耐磨膨胀环与第二开口复合耐磨膨胀环为错口对接安装。

进一步地，所述第一开口复合耐磨膨胀环为含有石墨的复合铜基合金膨胀环。

进一步地，所述第二开口复合耐磨膨胀环为含有石墨的复合铜基合金膨胀环。

进一步地，所述所述第一开口复合耐磨膨胀环与第二开口复合耐磨膨胀环的直径相等。

进一步地，所述L型组合密封装置包括L型复合铜基合金压环、氟橡胶密封环圈及座环。

进一步地，用于固定作用的螺栓与螺母的材质为不锈钢材质。

进一步地，所述L型复合铜基合金压环耐磨材质制成，所述氟橡胶密封环圈由耐高温材质制成，所述座环由耐磨材质制成，三者相互配合工作，以填补泥缸内壁与泥塞之间的空隙，从而防止倒泥。

本实用新型的有益效果：

通过本实用新型的设置，克服了传统打泥机构存在的倒泥的问题，提供一种结构合理，既能明显改善传统打泥机构的性能，又能有效可靠的长时间正常运行，防止因机器设备故障被迫更换而造成生产等待，极大的提高了炼铁生产效率，实现炼铁生产的连续化，提高经济效益、明显节约生产运行成本，降低工人劳动强度。

附图说明

图1为现有的打泥机构工作起始时的截面示意图；

图2为现有的打泥机构工作完成时的截面示意图；

图3为现有的打泥机构中炮泥倒流的截面示意图；

图4为本实用新型的打泥机构的截面示意图；

图5为本实用新型的开口复合耐磨膨胀环的俯视图；

图6为本实用新型的第一开口复合耐磨膨胀环的截面示意图；

图7为本实用新型的第二开口复合耐磨膨胀环的截面示意图；

图8为本实用新型的L型组合密封装置的截面示意图。

附图标记说明

（现有技术）

1’ 炮口

2’ 炮口锥体

3’ 泥缸

4’ 泥塞

5’ 推进器

6’ 导向套

7’ 保护壳

8’ 后盖

S 间隙

S1 间隙

（本实用新型）

1 炮口

2 炮口锥体

3 泥缸

4 泥塞

5 推进器

6 导向套

7 保护壳

8 后盖

9 防护板

10 第一开口复合耐磨膨胀环

11 第二开口复合耐磨膨胀环

12 L型组合密封装置

13 L型复合铜基合金压环

14 氟橡胶密封环圈

15 座环。

具体实施方式

为了对本实用新型的技术方案及有益效果有更进一步的了解，下面配合附图详细说明本实用新型的技术方案及其产生的有益效果。

请参见图4，为本实用新型的打泥机构的截面示意图，其包括：炮口1、泥炮锥体2、泥缸3、泥塞4、推进器5、导向套6、保护壳7、后盖8，所述炮口1、泥炮锥体2、泥缸3与泥塞4构成泥缸室，所述泥缸室中装填炮泥；所述炮口1用于排出炮泥；所述泥炮锥体2与泥缸3通过螺栓与螺母固定连接；所述泥缸3与保护壳7通过螺栓与螺母固定连接；所述泥塞4设置于泥缸3内部，用于封堵泥缸室，所述泥缸3与泥塞4之间存在间隙；所述泥塞4、推进器5、保护壳7与后盖8构成推进器室，所述推进器5设置于推进器室内，推进所述推进器5带动泥塞4将炮泥从炮口中排出；所述保护壳7设置于推进器5的外部，用于保护推进器5；所述导向套6设置于保护壳7与推进器5之间，所述导向套6与保护壳7通过螺栓固定连接，所述导向套6与推进器5之间存在间隙；所述后盖8与保护壳7通过螺栓与螺母固定连接，用于封堵推进器室；以及，还包括：防护板9、第一开口复合耐磨膨胀环10、第二开口复合耐磨膨胀环11及L型组合密封装置12；所述防护板9设置于泥塞4的前端，通过螺栓与泥塞4固定连接，所述防护板9与泥缸3之间存在间隙；所述第一开口复合耐磨膨胀环10及第二开口复合耐磨膨胀环11设置于泥塞4、泥缸3与防护板9三者之间，所述第一开口复合耐磨膨胀环10与防护板9连接，所述第二开口复合耐磨膨胀环11与L型组合密封装置12连接，所述第一开口复合耐磨膨胀环10及第二开口复合耐磨膨胀环11与泥塞4接触处连接在泥塞4上，第一开口复合耐磨膨胀环10及第二开口复合耐磨膨胀环11与泥缸3内壁为无缝滑动接触，用于防止泥缸室中的炮泥受挤压回流至推进器室中；所述L型组合密封装置12设置于泥缸3与泥塞4之间，其一面焊接在泥塞4上，另一面与泥缸3内壁无缝滑动接触，用于封闭泥缸3与泥塞4之间的间隙，用于固定作用的螺栓与螺母的材质为不锈钢材质，但并不以此为限。

具体实施时，所述防护板9由不锈钢材质制成，但根据实际情况可做变换，本实用新型不做限制。

具体实施时，所述第一开口复合耐磨膨胀环10与第二开口复合耐磨膨胀环11弹性抵顶泥缸3的内壁与泥塞4，以方便维修及更换，但根据实际情况可做变换，也可以采用焊接固定，本实用新型不做限制。

其中，本实用新型所设置的泥塞4的头部截面呈凸字形，但并不以此为限。

请参见图5-图7，分别为本实用新型的开口复合耐磨膨胀环的俯视图，本实用新型的第一开口复合耐磨膨胀环的截面示意图，本实用新型的第二开口复合耐磨膨胀环的截面示意图；如图所示，在推进器5的泥塞4的前端设置防护板9，所述防护板9的材质为不锈钢材质，但并不以此为限，第一开口复合耐磨膨胀环10与第二开口复合耐磨膨胀环11设置于泥塞4、泥缸3与防护板9三者之间，所述第一开口复合耐磨膨胀环10与第二开口复合耐磨膨胀环11的直径相等，所述第一开口复合耐磨膨胀环10与第二开口复合耐磨膨胀环11错口对接安装，但并不以此为限，进而保证了第一开口复合耐磨膨胀环10与第二开口复合耐磨膨胀环11对接的密封性，所述第一开口复合耐磨膨胀环10与第二开口复合耐磨膨胀环11均为含有石墨的复合铜基合金膨胀环，从而具有很高的弹性，当所述第一开口复合耐磨膨胀环10与第二开口复合耐磨膨胀环11开口后，在自身张力的作用下，第一开口复合耐磨膨胀环10与第二开口复合耐磨膨胀环11的外径大于泥缸3的内径，进而安装后，能保证第一开口复合耐磨膨胀环10与第二开口复合耐磨膨胀环11的外径与泥缸3的内径相等，进一步实现第一开口复合耐磨膨胀环10与第二开口复合耐磨膨胀环11与泥缸3内壁的无间隙接触。

由于第一开口复合耐磨膨胀环10与第二开口复合耐磨膨胀环11中含有石墨成分，具有自润滑的功能，且耐高温，既保证了润滑性能，又不会损伤泥缸3的内壁，在防护板9与泥缸3之间的间隙内的炮泥的压力作用下，更能可靠的实现第一开口复合耐磨膨胀环10、第二开口复合耐磨膨胀环11与泥缸3内壁的无间隙接触，在生产运行磨损后，由于所含有的复合铜基合金自身的高弹特性，随其磨损随之膨胀，实现第一开口复合耐磨膨胀环10、第二开口复合耐磨膨胀环11与泥缸3内壁长期无间隙的接触运行，有效的防止了泥缸室内的炮泥受挤压而回流至推进器室内。

请参见图8，为本实用新型的L型组合密封装置的截面示意图，本实用新型通过在泥缸3与泥塞4之间设置L型组合密封装置12，为打泥机构在长期使用后，所设置的第一开口复合耐磨膨胀环10与第二开口复合耐磨膨胀环11的尺寸磨损至临界点时所增设的防倒泥装置，所述L型组合密封装置12包括L型复合铜基合金压环13、氟橡胶密封环圈14及座环15。

具体实施时，所述L型复合铜基合金压环13由耐磨材质制成，所述氟橡胶密封环圈14由耐高温材质制成，所述座环15由耐磨材质制成，三者相互配合工作，以填补泥缸3内壁与泥塞4之间的空隙，从而防止倒泥，但根据实际情况可做变换，本实用新型不做限制。

打泥机构运行时，所述第一开口复合耐磨膨胀环10与第二开口复合耐磨膨胀环11的尺寸磨损突破临界工作尺寸后，进而会在第一开口复合耐磨膨胀环10、第二开口复合耐磨膨胀环11与泥缸3内壁之间产生间隙，炮泥就会沿着间隙流向L型组合密封装置12的L型复合铜基合金压环13，在炮泥压力作用下，L型复合铜基合金压环13对氟橡胶密封环圈14向泥缸3的内壁挤压，实现L型组合密封装置12与泥缸3内壁的无间隙密封，有效的防止了炮泥的倒流。

综上所述，本实用新型所达到的技术效果：

（1）通过本实用新型的设置，能经济、方便地提高打泥机构的防倒泥性能，有效的阻止了炮泥对泥缸、泥塞的磨料磨损，有效的减少了炼铁厂更换设备的频次，对炼铁厂提高生产效率、降低工人劳动强度效果显著。

（2）本实用新型造价低廉，使用寿命长，密封效果好，减少了炼铁厂的设备维修及更换费用，降低了生产成本。

虽然本实用新型已利用上述较佳实施例进行说明，但其并非用以限定本实用新型的保护范围，任何本领域技术人员在不脱离本实用新型的精神和范围之内，相对上述实施例进行各种变动与修改仍属于本实用新型所保护的范围，因此，本实用新型的保护范围以权利要求书所界定的为准。