一种变截面长轴外圆超声珩磨装置的制作方法

本实用新型涉及一种轴的珩磨装置，具体地说是一种变截面长轴外圆超声珩磨装置。

背景技术：

工厂车间等地方对长轴进行外圆进行打磨处理是非常常见的工作，然而传统的处理方法为传统砂轮磨削，加工效率低，不能实现高效的变直径长轴的加工，短时间内难以实现高精度的加工。

技术实现要素：

本实用新型提供一种变截面长轴外圆超声珩磨装置，用以解决现有技术中的缺陷。

本实用新型通过以下技术方案予以实现：

一种变截面长轴外圆超声珩磨装置，包括箱体，箱体内固定安装超声波发生器，箱体顶面一侧上部设有浮动机构，浮动机构与箱体顶面之间通过支架安装，浮动机构上安装有横向的轴，轴的右端设有换能器套筒，换能器套筒的右端开口，换能器套筒的左端面与轴的右端通过花键连接，箱体顶面安装支撑架，支撑架顶部为内凹的弧形面，换能器套筒侧面与支撑架顶部滑动配合，换能器套筒能相对于支撑架转动，换能器套筒的右端开口固定安装换能器端盖，换能器端盖侧面中心位置开设第一通孔，换能器套筒内设有横向放置的换能器，换能器右端变幅杆部分穿出第一通孔，换能器与换能器端盖之间通过螺栓连接，箱体顶面另一侧固定安装竖向的固定板，固定板与换能器端盖平行，固定板侧面开设中心孔，中心孔与第一通孔中心线同轴，换能器右端变幅杆部分穿过中心孔，换能器右端变幅杆部分端部固定安装振动圆盘，中心孔右端外侧设有外壳，外壳固定安装在固定板上，外壳顶面与底面分别开设凹槽，凹槽的外侧均设有液压缸，液压缸与外壳之间通过固定架固定连接，液压缸活塞杆的端部固定安装压块，压块另一端面螺纹连接两根支撑杆，支撑杆与压块的端面垂直，凹槽底部开设两个第二通孔，支撑杆的另一端穿过第二通孔，支撑杆下端设有油石座，油石座上开设V型槽，支撑杆的下端嵌入V型槽内，油石座的另一端端面安装油石条，外壳内设有两块挠性薄板，挠性薄板的一端与振动圆盘焊接，挠性薄板的另一端与油石座一侧焊接。

如上所述的一种变截面长轴外圆超声珩磨装置，所述的支撑杆上套装弹簧，弹簧的一端与压块连接，弹簧的另一端与凹槽底部连接。

如上所述的一种变截面长轴外圆超声珩磨装置，所述的箱体底部靠近四个边角处分别安装防滑块。

本实用新型的优点是：本实用新型适用于加工不同直径圆柱长轴或变直径长轴，床身将被加工件送入加工区，通过调节上下两液压缸活塞，使得活塞推动压块，使上下两油石条压紧工件外圆表面，打开超声波发生器，使超声振动通过换能器、振动圆盘、挠性薄板传至油石座上，从而带动油石条超声振动，同时工件自转，实现外圆表面超声加工，采用超声加工，加工的工件外圆表面质量好，精度高，且效率高，通过计算机控制两液压缸，并且选择合适的油石尺寸，可以实现变直径长轴的加工。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作一简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是本实用新型的结构示意图；图2是沿图1的A-A线的剖视图的放大图；图3是图1的B向视图的放大图。

附图标记：1浮动机构 2轴 3换能器套筒 4换能器 5换能器端盖 6外壳 7液压缸 8挠性薄板 9振动圆盘 10弹簧 11支撑杆 12压块 13油石座 14油石条 15固定板 16支撑架 17超声波发生器 18箱体 19支架 20第一通孔 21中心孔 22凹槽 23固定架 24第二通孔 25V型槽 26防滑块。

具体实施方式

为使本实用新型实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

一种变截面长轴外圆超声珩磨装置，如图所示，包括箱体18，箱体18内固定安装超声波发生器17，箱体18顶面一侧上部设有浮动机构1，浮动机构1与箱体18顶面之间通过支架19安装，浮动机构1上安装有横向的轴2，轴2的右端设有换能器套筒3，换能器套筒3的右端开口，换能器套筒3的左端面与轴2的右端通过花键连接，箱体18顶面安装支撑架16，支撑架16顶部为内凹的弧形面，换能器套筒3侧面与支撑架16顶部滑动配合，换能器套筒3能相对于支撑架16转动，换能器套筒3的右端开口固定安装换能器端盖5，换能器端盖5侧面中心位置开设第一通孔20，换能器套筒3内设有横向放置的换能器4，换能器4右端变幅杆部分穿出第一通孔20，换能器4与换能器端盖5之间通过螺栓连接，箱体18顶面另一侧固定安装竖向的固定板15，固定板15与换能器端盖5平行，固定板15侧面开设中心孔21，中心孔21与第一通孔20中心线同轴，换能器4右端变幅杆部分穿过中心孔21，换能器4右端变幅杆部分端部固定安装振动圆盘9，中心孔21右端外侧设有外壳6，外壳6固定安装在固定板15上，外壳6顶面与底面分别开设凹槽22，凹槽22的外侧均设有液压缸7，液压缸7与外壳6之间通过固定架23固定连接，液压缸7活塞杆的端部固定安装压块12，压块12另一端面螺纹连接两根支撑杆11，支撑杆11与压块12的端面垂直，凹槽22底部开设两个第二通孔24，支撑杆11的另一端穿过第二通孔24，支撑杆11下端设有油石座13，油石座13上开设V型槽25，支撑杆11的下端嵌入V型槽25内，油石座13的另一端端面安装油石条14，外壳6内设有两块挠性薄板8，挠性薄板8的一端与振动圆盘9焊接，挠性薄板8的另一端与油石座13一侧焊接。本实用新型适用于加工不同直径圆柱长轴或变直径长轴，床身将被加工件送入加工区，通过调节上下两液压缸7活塞，使得活塞推动压块12，使上下两油石条14压紧工件外圆表面，打开超声波发生器17，使超声振动通过换能器4、振动圆盘9、挠性薄板8传至油石座13上，从而带动油石条14超声振动，同时工件自转，实现外圆表面超声加工，采用超声加工，加工的工件外圆表面质量好，精度高，且效率高，通过计算机控制两液压缸7，并且选择合适的油石尺寸，可以实现变直径长轴的加工。

具体而言，本实施例所述的支撑杆11上套装弹簧10，弹簧10的一端与压块12连接，弹簧10的另一端与凹槽22底部连接。本实用新型工作时，液压缸7工作推动压块12移动时，弹簧10给其一个阻力，使其在不改变移动距离的情况下降低移动速度，使支撑杆11下端的油石条14与工件接触时较为缓慢，避免过于激烈的接触而造成损坏，在液压缸7的活塞杆收缩时，弹簧10能帮助压块12更快而精准的复位。

具体的，本实施例所述的箱体18底部靠近四个边角处分别安装防滑块26。防滑块26能使本实用新型在底面上放置的更加稳固，使其在工作时不易产生滑动，使其对工件的加工精度更高。

最后应说明的是：以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型各实施例技术方案的精神和范围。