本实用新型涉及一种模具，尤其涉及一种模具的流道结构。
背景技术：
现有技术中，小件压铸排位五花八门，没有统一的排位方式，如图1所示，图中展示了比较常式的一种排位结构300，这种排位结构300是通过一条主流道 301连接多条分流道302，每条分流道302连接一个小件产品200。因此，这种排位的压铸数量为12个，压铸效率不高；而且分流道302过多，产生较多的流道回收料，提高生产成本。另外，单独压铸的各个小件产品体积小，强度低，产品的顶出平衡性也不好，顶出容易变形，而且现有的排位会使模内温度不稳定，产品厚度尺寸稳定性差，因此，压铸出来的产品效果差。
技术实现要素：
本实用新型的目的在于提供一种提高压铸效率、压铸效果好、顶出不易变形，且有效减少流道回收料，降低成本的模具的流道结构。
为了实现上述目的，本实用新型提供的模具的流道结构包括第一主流道、第二主流道、多个分流道及大模腔；所述第一主流道的一端与注料口连通，另一端与所述第二主流道连通；所述第二主流道分别与所述分流道连通，所述大模腔内横向串联地设有至少两个排列，每个所述排列串联地设置至少两个成型产品的小模腔，相邻两个所述小模腔之间相互连通；所述分流道通过浇口一一对应地与所述排列连通。
与现有技术相比，本实用新型通过在所述大模腔内串联地设置至少两个排列，再在每个所述排列串联地设置至少两个成型产品的小模腔，再利用所述分流道一一对应地与所述排列连通，可以使一个分流道向多个需要成型的小模腔内供料，从而减少分流道的数量，有效减少流道回收料，降低生产成本；另外，多个产品在同一个大模腔内成型，可以在成型后使各个产品连成一个整体，进而使整体的强度高于单个产品的强度，使产品的顶出平衡性好，顶出不易变形，模内温度稳定，产品厚度尺寸稳定，因此，压铸出来的产品效果十分好。
较佳地，所述第一主流道与所述第二主流道的流向呈相互垂直，所述第一主流道的另一端连接于所述第二主流道的中部。
较佳地，所述排列内的各个所述小模腔的排列方向沿所述小模腔的长度方向。
具体地，所述排列内的各个所述小模腔的排列方向与所述浇口的注料方向相同。
附图说明
图1是现有技术的模具的流道结构示意图。
图2是本实用新型的模具的流道结构示意图。
具体实施方式
为详细说明本实用新型的技术内容、构造特征、所实现的效果，以下结合实施方式并配合附图详予说明。
如图2所示，本实用新型模具的流道结构包括第一主流道1、第二主流道2、多个分流道3及大模腔4；所述第一主流道1的一端与注料口5连通，另一端与所述第二主流道2连通；所述第二主流道2分别与所述分流道3连通，所述大模腔4内横向串联地设有至少两个排列41，每个所述排列41串联地设置至少两个成型小件产品200的小模腔42，相邻两个所述小模腔42之间相互连通；具体地，同一个所述排列41内的相邻的所述小模腔42之间相互连通，相邻的两个所述排列41中相互对应的所述小模腔42之间相互连通。所述分流道3通过浇口一一对应地与所述排列41连通。
所述第一主流道1与所述第二主流道2的流向呈相互垂直，所述第一主流道1的另一端连接于所述第二主流道2的中部。
所述排列41内的各个所述小模腔42的排列方向沿所述小模腔42的长度方向。且所述排列41内的各个所述小模腔42的排列方向与所述浇口的注料方向相同。
与现有技术相比，本实用新型通过在所述大模腔4内串联地设置至少两个排列41，再在每个所述排列41串联地设置至少两个成型小件产品200的小模腔 42，再利用所述分流道3一一对应地与所述排列41连通，可以使一个分流道3 向多个需要成型的小模腔42内供料，从而减少分流道3的数量，有效减少流道回收料，降低生产成本；另外，多个产品在同一个大模腔4内成型，可以在成型后使各个产品连成一个整体，进而使整体的强度高于单个产品的强度，使产品的顶出平衡性好，顶出不易变形，模内温度稳定，产品厚度尺寸稳定，因此，压铸出来的产品效果十分好。
以上所揭露的仅为本实用新型的较佳实例而已，当然不能以此来限定本实用新型之权利范围，因此依本实用新型申请专利范围所作的等同变化，仍属于本实用新型所涵盖的范围。