本实用新型涉及压铸模流道结构技术领域，具体为一种高效率压铸模流道结构。
背景技术：
压铸是压力铸造的简称。它是将液态或半液态金属，在高压作用下，以高速度通过流道填充压铸模具型腔，并在压力下快速凝固而获得铸件的一种方法，使用的压铸模具，称为压铸模，流道是指液压系统中流体在元件内流动的通路，普通的流道系统也称作浇道系统或是浇注系统，是熔融塑料自射出机射嘴到模穴的必经信道。
常用的压铸模流道结构存在流道过长易造成液态金属的浪费，且液态金属的均匀流动效果较差，生产效率较低的情况。
技术实现要素：
本实用新型的目的在于提供一种高效率压铸模流道结构，以解决上述背景技术中提出的常用的压铸模流道结构存在流道过长易造成液态金属的浪费，且液态金属的均匀流动效果较差，生产效率较低的问题。
为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：一种高效率压铸模流道结构，包括分流管道，所述分流管道顶端连接有原料缓冲管道，且原料缓冲管道右端顶部安装有原料进口，所述分流管道前端左侧安装有第一压铸穴流道主体，且第一压铸穴流道主体内部连接有第一流道通孔，所述分流管道前端右侧安装有第二压铸穴流道主体，且第二压铸穴流道主体内部连接有第二流道通孔，所述分流管道后端左侧安装有第三压铸穴流道主体，且第三压铸穴流道主体内部连接有第三流道通孔，所述分流管道后端右侧安装有第四压铸穴流道主体，且第四压铸穴流道主体内部连接有第四流道通孔。
优选的，所述分流管道的轴线与第一流道通孔、第二流道通孔、第三流道通孔和第四流道通孔的交点重合，且分流管道内径等于原料缓冲管道内径。
优选的，所述第一压铸穴流道主体、第二压铸穴流道主体、第三压铸穴流道主体和第四压铸穴流道主体构成X形结构，且第一压铸穴流道主体、第二压铸穴流道主体、第三压铸穴流道主体和第四压铸穴流道主体最外端连线构成矩形结构。
优选的，所述第一流道通孔、第二流道通孔、第三流道通孔和第四流道通孔顶端均与分流管道底端重合，且第一流道通孔、第二流道通孔、第三流道通孔和第四流道通孔以近分流管道端至第一压铸穴流道主体、第二压铸穴流道主体、第三压铸穴流道主体或第四压铸穴流道主体外端的截面面积逐渐减小。
优选的，所述原料缓冲管道为横向Z形结构，且原料缓冲管道与第一压铸穴流道主体、第二压铸穴流道主体、第三压铸穴流道主体和第四压铸穴流道主体均平行。
与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：该高效率压铸模流道结构流道较短不会浪费大量液态金属，且可以提高液态金属的均匀流动效果和生产效率。本高效率压铸模流道结构的分流管道的轴线与第一流道通孔、第二流道通孔、第三流道通孔和第四流道通孔的交点重合，使得分流管道处于第一流道通孔、第二流道通孔、第三流道通孔和第四流道通孔交点的位置，令分流管道内的液态金属能够均匀的分布到第一流道通孔、第二流道通孔、第三流道通孔和第四流道通孔中去，保证第一流道通孔、第二流道通孔、第三流道通孔和第四流道通孔内的液态金属体积、流速等性能相等，提高本结构的压铸效果，本高效率压铸模流道结构的第一压铸穴流道主体、第二压铸穴流道主体、第三压铸穴流道主体和第四压铸穴流道主体构成X形结构，且第一压铸穴流道主体、第二压铸穴流道主体、第三压铸穴流道主体和第四压铸穴流道主体最外端连线构成矩形结构，使得第一压铸穴流道主体、第二压铸穴流道主体、第三压铸穴流道主体和第四压铸穴流道主体与交叉点之间的距离均相等，令第一压铸穴流道主体、第二压铸穴流道主体、第三压铸穴流道主体和第四压铸穴流道主体均处于交叉点与每个模具穴号之间的直接连线之上，从而减短了流道的长度，避免浪费大量液态金属。
附图说明
图1为本实用新型主视结构示意图；
图2为本实用新型左视结构示意图。
图中：1、分流管道，2、第一压铸穴流道主体，3、第一流道通孔，4、第二流道通孔，5、第二压铸穴流道主体，6、原料缓冲管道，7、原料进口，8、第三压铸穴流道主体，9、第三流道通孔，10、第四流道通孔，11、第四压铸穴流道主体。
具体实施方式
下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
请参阅图1-2，本实用新型提供一种技术方案：一种高效率压铸模流道结构，包括分流管道1，分流管道1顶端连接有原料缓冲管道6，且原料缓冲管道6右端顶部安装有原料进口7，分流管道1的轴线与第一流道通孔3、第二流道通孔4、第三流道通孔9和第四流道通孔10的交点重合，且分流管道1内径等于原料缓冲管道6内径，此结构使得分流管道1处于第一流道通孔3、第二流道通孔4、第三流道通孔9和第四流道通孔10交点的位置，令分流管道1内的液态金属能够均匀的分布到第一流道通孔3、第二流道通孔4、第三流道通孔9和第四流道通孔10中去，保证第一流道通孔3、第二流道通孔4、第三流道通孔9和第四流道通孔10内的液态金属体积、流速等性能相等，提高本结构的压铸效果，且原料缓冲管道6的原料能够同时落入分流管道1之中，不会造成原料缓冲管道6内的原料积压无法进入分流管道1之中增大流通速度的情况，原料缓冲管道6为横向Z形结构，且原料缓冲管道6与第一压铸穴流道主体2、第二压铸穴流道主体5、第三压铸穴流道主体8和第四压铸穴流道主体11均平行，此结构使得快速流动液态金属在原料缓冲管道6内能够缓慢减速，且不会倾斜造成加速流动的情况，分流管道1前端左侧安装有第一压铸穴流道主体2，且第一压铸穴流道主体2内部连接有第一流道通孔3，第一压铸穴流道主体2、第二压铸穴流道主体5、第三压铸穴流道主体8和第四压铸穴流道主体11构成X形结构，且第一压铸穴流道主体2、第二压铸穴流道主体5、第三压铸穴流道主体8和第四压铸穴流道主体11最外端连线构成矩形结构，此结构使得第一压铸穴流道主体2、第二压铸穴流道主体5、第三压铸穴流道主体8和第四压铸穴流道主体11与交叉点之间的距离均相等，令第一压铸穴流道主体2、第二压铸穴流道主体5、第三压铸穴流道主体8和第四压铸穴流道主体11均处于交叉点与每个模具穴号之间的直接连线之上，从而减短了流道的长度，避免浪费大量液态金属，且第一压铸穴流道主体2、第二压铸穴流道主体5、第三压铸穴流道主体8和第四压铸穴流道主体11构成矩形结构符合一模四穴的压铸模具四个穴位成矩形状态分布的关系，第一流道通孔3、第二流道通孔4、第三流道通孔9和第四流道通孔10顶端均与分流管道1底端重合，且第一流道通孔3、第二流道通孔4、第三流道通孔9和第四流道通孔10以近分流管道1端至第一压铸穴流道主体2、第二压铸穴流道主体5、第三压铸穴流道主体8或第四压铸穴流道主体11外端的截面面积逐渐减小，此结构使得分流管道1内的液态金属能够流进第一流道通孔3、第二流道通孔4、第三流道通孔9和第四流道通孔10之中，且第一流道通孔3、第二流道通孔4、第三流道通孔9和第四流道通孔10之中的液态金属在流动过程中能够逐渐增加增压，保证液态金属的均匀流动效果，提高生产效率，分流管道1前端右侧安装有第二压铸穴流道主体5，且第二压铸穴流道主体5内部连接有第二流道通孔4，分流管道1后端左侧安装有第三压铸穴流道主体8，且第三压铸穴流道主体8内部连接有第三流道通孔9，分流管道1后端右侧安装有第四压铸穴流道主体11，且第四压铸穴流道主体11内部连接有第四流道通孔10。
工作原理：在使用该高效率压铸模流道结构时，先检查本装置有无破损、开裂、脏污等情况，若一切完好则开始使用，先将需要进行压铸的液态金属或半液态金属倒入原料进口7之中，通过原料进口7进入原料缓冲管道6内的液态金属或半液态金属沿着原料缓冲管道6的路径流动，在原料缓冲管道6内部的液态金属或半液态金属会慢慢减速流动进入分流管道1之中，然后会通过分流管道1均匀的流至第一压铸穴流道主体2、第二压铸穴流道主体5、第三压铸穴流道主体8和第四压铸穴流道主体11内部的第一流道通孔3、第二流道通孔4、第三流道通孔9和第四流道通孔10内部，液态金属或半液态金属从截面面积逐渐减小的第一流道通孔3、第二流道通孔4、第三流道通孔9和第四流道通孔10近分流管道1端逐渐增压流至第一流道通孔3、第二流道通孔4、第三流道通孔9和第四流道通孔10远分流管道1端后进入压铸模的浇筑孔内，从而完成一系列工作。
尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。