本实用新型涉及一种氧枪喷头，具体的说，涉及一种双流双燃氧枪喷头，属于氧枪设备技术领域。
背景技术：
氧枪是氧气转炉炼钢中的主要工艺设备之一，其性能特征直接影响到冶炼效果和吹炼时间，从而影响到钢材的质量和产量。目前，现有的氧枪存在问题较多，例如：结构复杂、成品率低，不便于氧气的统一控制，炼钢熔池内升温慢，而且能耗高。
技术实现要素：
本实用新型要解决的技术问题是针对以上不足，提供一种双流双燃氧枪喷头，结构简单、成品率高、便于氧气统一控制，在铁水温度偏低或者铁水量偏少的情况下，本实用新型的氧枪喷头可迅速提升炼钢熔池内温度、降低能耗。
为解决以上技术问题，本实用新型采用以下技术方案：双流双燃氧枪喷头，包括喷头、外焊管、中焊管、内焊管，所述喷头内设有氧气通口，所述氧气通口包括第一氧气通口、第二氧气通口、第三氧气通口。
一种优化方案，所述第一氧气通口的中心线与内焊管的中心线夹角A为9.5-13.5°。
进一步地，所述第二氧气通口的中心线与内焊管的中心线夹角B为33-37°。
进一步地，所述第三氧气通口的中心线与内焊管的中心线夹角C为33-37°。
进一步地，所述喷头的端部为中间水平四周向上倾斜设置，所述喷头的四周向上倾斜角度N为1-2°。
进一步地，所述第二氧气通口的出口与喷头的端部之间的距离为70-90mm；所述第三氧气通口与喷头的端部之间的距离为70-90mm。
进一步地，所述内焊管的一端设置有密封槽，所述密封槽内设置有密封圈。
进一步地，所述密封槽设置有多个，相邻密封槽间的中心线距离为10-20mm。
进一步地，所述外焊管与中焊管之间形成出水通道，所述中焊管与内焊管之间形成进水通道，水由进水通道流入由出水通道流出。
进一步地，所述内焊管的另一端连通有设置在喷头内的氧气通口，氧气由内焊管进入由氧气通道喷出。
进一步地，所述外焊管、中焊管、内焊管的高度比为69:47:49。
本实用新型采用以上技术方案后，与现有技术相比，具有以下优点：
本实用新型的双流双燃氧枪喷头，结构简单、成品率高、便于氧气统一控制，在铁水温度偏低或者铁水量偏少的情况下，本实用新型的氧枪喷头可迅速提升炼钢熔池内温度、降低能耗。
下面结合附图和实施例对本实用新型进行详细说明。
附图说明
附图1是本实用新型氧枪喷头的结构示意图；
附图2是图1中A向剖视图；
图中，
1-喷头，2-外焊管，3-中焊管，4-内焊管，5-密封圈，6-第一氧气通口，7-第二氧气通口，8-第三氧气通口。
具体实施方式
为了对本实用新型的技术特征、目的和效果有更加清楚的理解，现对照附图说明本实用新型的具体实施方式。
实施例1双流双燃氧枪喷头
如图1-2所示，本实用新型提供一种双流双燃氧枪喷头，包括喷头1、外焊管2、中焊管3、内焊管4、密封圈5。
所述外焊管2与中焊管3之间形成出水通道，所述中焊管3与内焊管4之间形成进水通道，水由进水通道流入由出水通道流出；
氧气由内焊管4进入由氧气通道喷出。
所述内焊管4的一端设置有密封槽，所述密封槽内设置有密封圈5。所述密封槽设置有多个，优选三个，相邻密封槽间的中心线距离为15mm。
所述内焊管4的另一端连通有氧气通口，所述氧气通口包括第一氧气通口6、第二氧气通口7、第三氧气通口8；
所述第一氧气通口6的中心线与内焊管4的中心线夹角A为11.5°；
所述第二氧气通口7的中心线与内焊管4的中心线夹角B为35°；
所述第三氧气通口8的中心线与内焊管4的中心线夹角C为35°；
所述喷头1的端部为中间水平四周向上倾斜设置，所述喷头1的四周向上倾斜角度N为1.5°。
所述第二氧气通口7的出口与喷头1的端部之间的距离为80mm。所述第三氧气通口8与喷头1的端部之间的距离为70-90mm。
所述外焊管2、中焊管3、内焊管4的高度比为69:47:49。
本实用新型的双流双燃氧枪喷头，结构简单、成品率高、便于氧气统一控制，在铁水温度偏低或者铁水量偏少的情况下，本实用新型的氧枪喷头可迅速提升炼钢熔池内温度、降低能耗。
以上所述为本实用新型最佳实施方式的举例，其中未详细述及的部分均为本领域普通技术人员的公知常识。本实用新型的保护范围以权利要求的内容为准，任何基于本实用新型的技术启示而进行的等效变换，也在本实用新型的保护范围之内。