本实用新型涉及冶炼技术领域，尤其涉及一种高温除尘灰降温输送系统。
背景技术：
高温除尘灰在冶炼行业较为普遍，但其高温输送较为复杂，需要设置高温阀门，或以直接打水的方式对其进行降温输送。
目前，在HIsmelt熔融还原炼铁工艺中，从熔融还原炉煤气出口出来的高温煤气的温度在1480～1650℃之间，吨铁煤气量约为2200～2400Nm3/tHM，高温煤气含尘量在20～80g/Nm3，高温煤气经水冷烟罩回收热量后温度降低到800℃左右，然后进入高温旋风除尘器后除去大量粉尘，再通过余热锅炉将煤气温度进一步降低至250℃，之后去湿法除尘产生净煤气给用户使用。
根据生产实践表明，水冷烟罩沉降室、高温旋风除尘器和余热锅炉均收集有大量的除尘灰，其中沉降室和高温旋风除尘器的除尘灰温度在600～800℃之间，余热锅炉的除尘灰温度在250～800℃之间，其主要组分是煤的挥发份消失后残留的固定碳(Char)，固定碳的含量在80％左右。此除尘灰如果仅简单地返回煤场循环利用，则会因除尘灰温度较高且粒度不均而需配置相应的加湿装置和汽车运输设施，然后再与外来的煤粉混和参与磨煤，这就相当于进行了二次磨煤，也没能充分利用收集的除尘灰粉的余温，这样不仅没有节能降耗，反而额外消耗了能源，并未利用除尘灰的特点对其进行环保的利用。
技术实现要素：
本实用新型通过提供一种高温除尘灰降温输送系统，解决了现有技术中能耗大和不环保的技术问题。
本实用新型提供了一种高温除尘灰降温输送系统，包括：除尘设备、中间罐、喷吹罐、气源、中间罐充压管路、中间罐流化管路、喷吹罐充压管路、喷吹罐流化管路、喷吹管路及下料阀；所述除尘设备的第一端口与所述中间罐的第一端口、所述喷吹罐的第一端口连通；所述中间罐的第二端口与除尘灰管路连通；所述气源通过所述中间罐充压管路与所述中间罐连通；所述气源还通过所述中间罐流化管路与所述中间罐连通；所述气源通过所述喷吹罐充压管路与所述喷吹罐连通；所述气源还通过所述喷吹管路与所述喷吹罐连通；所述喷吹罐流化管路的第一端与所述喷吹管路连通，所述喷吹罐流化管路的第二端与所述喷吹罐的第二端口连通；所述中间罐的第三端口与所述喷吹罐的第三端口连通；所述下料阀设置在所述中间罐的第三端口与所述喷吹罐的第三端口之间。
进一步地，所述中间罐充压管路上沿所述气源到所述中间罐的方向上依次设置有第一流量调节阀、第一流量计和第一截止阀；所述喷吹罐充压管路上沿所述气源到所述喷吹罐的方向上依次设置有第二流量调节阀、第二流量计和第二截止阀。
进一步地，所述中间罐流化管路上沿所述气源到所述中间罐的方向上依次设置有第一气动阀、第一减压阀和第三截止阀。
进一步地，所述喷吹管路上沿所述气源到所述喷吹罐的方向上依次设置有第二气动阀、第二减压阀和第四截止阀。
进一步地，所述喷吹罐流化管路包括：第一球阀和第五截止阀；所述第一球阀的第一端接入所述第二减压阀与所述第四截止阀之间；所述第一球阀的第二端与所述第五截止阀的第一端连接；所述第五截止阀的第二端与所述喷吹罐的第二端连通。
进一步地，还包括：下灰阀、孔板及除尘灰放散阀；所述下灰阀的第一端与所述除尘设备的第一端口连接，所述下灰阀的第二端与所述中间罐的第一端口、所述喷吹罐的第一端口连接；所述孔板的第一端与所述除尘设备的第一端口连接，所述孔板的第二端与所述除尘灰放散阀的第一端连接；所述除尘灰放散阀的第二端接入所述下灰阀与所述中间罐的第一端口之间；所述除尘灰放散阀的第二端还接入所述下灰阀与所述喷吹罐的第一端口之间。
进一步地，还包括：测温部件和冷却气源；所述测温部件设置在所述除尘灰放散阀的第二端与所述中间罐的第一端口之间；所述冷却气源接入所述测温部件与所述中间罐的第一端口之间。
进一步地，还包括：中间罐放散阀和喷吹罐放散阀；所述中间罐放散阀设置在所述测温部件与所述除尘灰放散阀的第二端之间；所述喷吹罐放散阀设置在所述喷吹罐的第一端口与所述除尘灰放散阀的第二端之间。
进一步地，还包括：第一测压部件、第二测压部件及反吹气源；所述第一测压部件设置在所述除尘设备的第一端口；所述第二测压部件设置在所述除尘设备的第二端口；所述反吹气源通入所述除尘设备的第二端口。
进一步地，还包括：输灰管路、输灰切断阀及补气管路；所述输灰管路与所述喷吹罐的第二端口连通；所述输灰切断阀设置在所述输灰管路上；所述补气管路的第一端与所述气源连通，所述补气管路的第二端通入所述输灰管路。
本实用新型中提供的一个或多个技术方案，至少具有如下技术效果或优点：
在中间罐内对高温除尘灰进行流化降温，由输送气体及除尘灰带入的煤气经除尘设备放散，降温后的除尘灰经下料阀进入喷吹罐。除尘灰进入喷吹罐后，喷吹罐充压管路对喷吹罐进行充压，喷吹罐流化管路在喷吹罐底部流化，喷吹管路对除尘灰进行喷吹，输送至煤粉仓内循环使用。喷吹完毕后，喷吹罐内的气体经除尘设备放散，由此避免了对高温除尘灰直接打水降温的操作，从而解决了现有技术中能耗大和不环保的技术问题，实现了对除尘灰有效且环保的利用。
附图说明
图1为本实用新型实施例提供的高温除尘灰降温输送系统的结构示意图；
其中，1-除尘设备，2-中间罐，3-喷吹罐，4-气源，5-中间罐充压管路，6-中间罐流化管路，7-喷吹罐充压管路，8-喷吹罐流化管路，9-下料阀，10-第一流量调节阀，11-第一流量计，12-第一截止阀，13-第二流量调节阀，14-第二流量计，15-第二截止阀，16-第一气动阀，17-第一减压阀，18-第三截止阀，19-第二气动阀，20-第二减压阀，21-第四截止阀，22-第一球阀，23-第二球阀，24-第三球阀，25-第四球阀，26-下灰阀，27-孔板，28-除尘灰放散阀，29-喷吹罐放散阀，30-测温部件，31-冷却气源，32-冷却阀门，33-中间罐放散阀，34-反吹气源，35-输灰管路，36-输灰切断阀，37-补气管路，38-放散阀，39-安全阀，40-反吹阀门，41-卸灰阀，42-喷吹管路，43-第五球阀，44-第五截止阀，45-除尘灰管路。
具体实施方式
本实用新型实施例通过提供一种高温除尘灰降温输送系统，解决了现有技术中能耗大和不环保的技术问题。
本实用新型实施例中的技术方案为解决上述问题，总体思路如下：
在中间罐内对高温除尘灰进行流化降温，由输送气体及除尘灰带入的煤气经除尘设备放散，降温后的除尘灰经下料阀进入喷吹罐。除尘灰进入喷吹罐后，喷吹罐充压管路对喷吹罐进行充压，喷吹罐流化管路在喷吹罐底部流化，喷吹管路对除尘灰进行喷吹，输送至煤粉仓内循环使用。喷吹完毕后，喷吹罐内的气体经除尘设备放散，由此避免了对高温除尘灰直接打水降温的操作，从而解决了现有技术中能耗大和不环保的技术问题，实现了对除尘灰有效且环保的利用。
为了更好地理解上述技术方案，下面将结合说明书附图以及具体的实施方式对上述技术方案进行详细的说明。
参见图1，本实用新型实施例提供的高温除尘灰降温输送系统，包括：除尘设备1、中间罐2、喷吹罐3、气源4、中间罐充压管路5、中间罐流化管路6、喷吹罐充压管路7、喷吹罐流化管路8、喷吹管路42及下料阀9；除尘设备1的第一端口与所述中间罐2的第一端口、喷吹罐3的第一端口连通；中间罐2的第二端口与除尘灰管路45连通；气源4通过中间罐充压管路5与中间罐2连通；气源4还通过中间罐流化管路6与中间罐2连通；气源4通过喷吹罐充压管路7与喷吹罐3连通；气源4还通过喷吹管路42与喷吹罐3连通；喷吹罐流化管路8的第一端与喷吹管路42连通，喷吹罐流化管路8的第二端与喷吹罐3的第二端口连通；中间罐2的第三端口与喷吹罐3的第三端口连通；下料阀9设置在中间罐2的第三端口与喷吹罐3的第三端口之间。
具体地，在除尘灰管路45上设置有卸灰阀41。
对中间罐充压管路5和喷吹罐充压管路7的结构进行具体说明，中间罐充压管路5上沿气源4到中间罐2的方向上依次设置有第一流量调节阀10、第一流量计11和第一截止阀12；喷吹罐充压管路7上沿气源4到喷吹罐3的方向上依次设置有第二流量调节阀13、第二流量计14和第二截止阀15。
对中间罐充压管路5和喷吹罐充压管路7的结构进行进一步说明，在气源4与第一流量调节阀10之间还设置有第二球阀23；在气源4与第二流量调节阀13之间还设置有第四球阀25。
对中间罐流化管路6的结构进行具体说明，中间罐流化管路6上沿气源4到中间罐2的方向上依次设置有第一气动阀16、第一减压阀17和第三截止阀18。
对中间罐流化管路6的结构进行进一步说明，在气源4与第一气动阀16之间还设置有第三球阀24。
对喷吹管路42的结构进行具体说明，喷吹管路42上沿气源4到喷吹罐3的方向上依次设置有第二气动阀19、第二减压阀20和第四截止阀21。
对喷吹管路42的结构进行进一步说明，在气源4与第二气动阀19之间还设置有第五球阀43。
对喷吹罐流化管路8的结构进行具体说明，喷吹罐流化管路8包括：第一球阀22和第五截止阀44；第一球阀22的第一端接入第二减压阀20与第四截止阀21之间；第一球阀22的第二端与第五截止阀44的第一端连接；第五截止阀44的第二端与喷吹罐3的第二端连通。
在本实施例中，喷吹罐流化管路8可为一环流化或多环流化的方式。
对本实用新型实施例的结构进行进一步说明，还包括：下灰阀26、孔板27及除尘灰放散阀28；下灰阀26的第一端与除尘设备1的第一端口连接，下灰阀26的第二端与中间罐2的第一端口、喷吹罐3的第一端口连接；孔板27的第一端与除尘设备1的第一端口连接，孔板27的第二端与除尘灰放散阀28的第一端连接；除尘灰放散阀28的第二端接入下灰阀26与中间罐2的第一端口之间；除尘灰放散阀28的第二端还接入下灰阀26与喷吹罐3的第一端口之间。
对本实用新型实施例的结构进行更进一步说明，还包括：测温部件30和冷却气源31；测温部件30设置在除尘灰放散阀28的第二端与中间罐2的第一端口之间；冷却气源31接入测温部件30与中间罐2的第一端口之间。
具体地，在冷却气源31的输出口设置有冷却阀门32。
在本实施例中，测温部件30为温度传感器。
对本实用新型实施例的结构进行更进一步说明，还包括：中间罐放散阀33和喷吹罐放散阀29；中间罐放散阀33设置在测温部件30与除尘灰放散阀28的第二端之间；喷吹罐放散阀29设置在喷吹罐3的第一端口与除尘灰放散阀28的第二端之间。
为了对除尘设备1中的压差进行监测，还包括：第一测压部件、第二测压部件及反吹气源34；第一测压部件设置在除尘设备1的第一端口；第二测压部件设置在除尘设备1的第二端口；反吹气源34通入除尘设备1的第二端口。
具体地，在反吹气源34的输出口设置有反吹阀门40。
在本实施例中，第一测压部件和第二测压部件均为气压传感器。
为了将灰尘放散出以及对除尘设备1进行保护，还包括：放散阀38和安全阀39；放散阀38和安全阀39均设置在除尘设备1的第二端口。
具体地，反吹气源34连接在放散阀38与除尘设备1的第二端口之间。
在本实施例中，除尘设备1为布袋式除尘器。布袋式除尘器可使用金属滤料袋式除尘器或其他型式袋式除尘器。
为了便于本实用新型实施例的除灰，还包括：输灰管路35、输灰切断阀36及补气管路37；输灰管路35与喷吹罐3的第二端口连通；输灰切断阀36设置在输灰管路35上；补气管路37的第一端与气源4连通，补气管路37的第二端通入输灰管路35。
在本实施例中，由各气源输送的气体可以是氮气、压缩空气或其他可以输送的气体介质。
需要说明的是，可以将控制器与本实用新型实施例中的测温部件30、测压部件、阀门等部件通信连接，以实现自动化控制。
对本实用新型实施例的工作原理进行说明：
1.当中间罐2除尘灰流化降温时，打开中间罐放散阀33和卸灰阀41，由除尘灰管路45下来的高温除尘灰经卸灰阀41卸入中间罐2中。当装灰量达到设定值时，关闭卸灰阀41。在此期间，下料阀9和中间罐放散阀33为关闭状态。当测温部件30检测温度超过200℃时，打开冷却阀门32对放散管路进行冷却。当中间罐2除尘灰放散时，打开除尘灰放散阀28和放散阀38。在此期间，反吹阀门40和下灰阀26为关闭状态，同时打开中间罐流化管路6上的阀门通入小流量的氮气进行流化降温，氮气和除尘灰带来的煤气经中间罐放散阀33、除尘灰放散阀28、孔板27、除尘设备1、放散阀38放散至大气中。当除尘设备1中的压差超出设定的安全压力时，安全阀39自动打开将气体放散至大气中。
2.当中间罐2中的除尘灰温度降至设定温度时，关闭中间罐流化管路6上的阀门，并关闭除尘灰放散阀28和放散阀38。
3.当除尘设备1中的压差达到设定值时，打开反吹阀门40、下灰阀26和中间罐放散阀33，用反吹气源34将除尘设备1中的除尘灰反吹至中间罐2中。
4.打开下料阀9，并打开中间罐充压管路5上的阀门对中间罐2进行充压。当除尘灰完全下至喷吹罐3中后，关闭中间罐充压管路5上的阀门，并关闭下料阀9。
5.当喷吹罐3除尘灰喷吹时，打开输灰切断阀36，再打开喷吹罐充压管路7上的阀门对喷吹罐3进行充压，然后打开喷吹管路42和喷吹罐流化管路8上的阀门，将喷吹罐3内的除尘灰喷吹至输灰管路35。气源4将氮气经补气管路37输送至输灰管路35进行补气喷吹直至除尘灰喷吹完毕。
6.当喷吹罐3除尘灰放散时，关闭输灰切断阀36，再关闭喷吹罐充压管路7上的阀门，然后打开喷吹罐放散阀29、除尘灰放散阀28和放散阀38，氮气和除尘灰带来的煤气经喷吹罐放散阀29、除尘灰放散阀28、孔板27、除尘设备1和放散阀38放散至大气中，喷吹罐3中的压力降至设定压力。当除尘设备1中的压差超出设定的安全压力时，安全阀39自动打开将气体放散至大气中。
7.在除尘灰反吹时，当除尘设备1中的压差达到设定值时，关闭喷吹管路42和喷吹罐流化管路8上的阀门，再关闭除尘灰放散阀28和放散阀38，然后打开反吹阀门40和下灰阀26，用反吹气源34将除尘设备1中的除尘灰反吹至喷吹罐3中。
【技术效果】
1、在中间罐2内对高温除尘灰进行流化降温，由输送气体及除尘灰带入的煤气经除尘设备1放散，降温后的除尘灰经下料阀9进入喷吹罐3。除尘灰进入喷吹罐3后，喷吹罐充压管路7对喷吹罐3进行充压，喷吹罐流化管路8在喷吹罐3底部流化，喷吹管路42对除尘灰进行喷吹，输送至煤粉仓内循环使用。喷吹完毕后，喷吹罐3内的气体经除尘设备1放散，由此避免了对高温除尘灰直接打水降温的操作，从而解决了现有技术中能耗大和不环保的技术问题，实现了对除尘灰有效且环保的利用。
2、通过对控制器的使用，提高了本实用新型实施例的自动化水平。
本实用新型实施例通过中间罐2对高温除尘灰进行流化冷却，降温至150℃以下的除尘灰经喷吹罐3喷吹输送至煤粉仓循环利用，利用放散系统对流化冷却和喷吹过程中的带压气体进行安全放散。本实用新型实施例具有环保效益好、除尘灰降温及输送密封性好、除尘灰循环利用效率高等优点。
尽管已描述了本实用新型的优选实施例，但本领域内的技术人员一旦得知了基本创造性概念，则可对这些实施例作出另外的变更和修改。所以，所附权利要求意欲解释为包括优选实施例以及落入本实用新型范围的所有变更和修改。
显然，本领域的技术人员可以对本实用新型进行各种改动和变型而不脱离本实用新型的精神和范围。这样，倘若本实用新型的这些修改和变型属于本实用新型权利要求及其等同技术的范围之内，则本实用新型也意图包含这些改动和变型在内。