本发明涉及钢种冶炼技术，具体地说，是涉及一种45-70钢种线材冶炼脱氧工艺。
背景技术：
45-70钢的线材一般称为硬线，其主要用于拉拔，其对钢材的夹杂物、纯净度要求较高。
传统工艺生产硬线钢时，转炉使用硅钙钡、或硅铝钡等脱氧剂脱氧，需生产有利于夹杂物上浮的复合型夹杂物，才能不影响最终盘条的拉拔性能。
生产硬线钢时，在转炉使用硅钙钡、硅铝钡等脱氧剂，能使钢水纯净度达到要求，但成本较高。
随着转炉冶炼技术的提高，高拉碳出钢也成为转炉冶炼的一项成熟工艺技术。在高拉碳出钢的条件下，由于钢水中碳氧平衡，钢水中氧含量较低，出钢氧基本≤200ppm。在这种氧势下，钢水中形成的夹杂物较少，再经过lf精炼，绝大部分都可以上浮。从而可以考虑转炉直接用si\mn合金在合金化过程中脱氧。
技术实现要素：
本发明的目的在于克服上述传统技术的不足之处，提供一种45-70钢种线材冶炼脱氧工艺，生产45-70硬线钢时，在转炉出钢c≥0.15％条件下，转炉不用硅钙钡脱氧，通过si、mn合金化的同时脱氧，钢材的氧含量能达到工艺要求，并能降低成本。
本发明的目的是通过以下技术措施来达到的：一种45-70钢种线材冶炼脱氧工艺，转炉生产45-70钢种线材时，出钢碳≥0.15％，转炉出钢过程全程钢包底吹氩，流出钢水1/5时，开始依次加入硅铁、硅锰合金、增碳剂，钢水流出4/5前，上述物料加入完毕。
进一步地，转炉出钢温度为1610℃-1680℃。
进一步地，出钢后，使用挡渣锥或滑板挡渣，确保下渣厚度≤30mm。
进一步地，生产45-70钢种线材时，加入硅铁、硅锰合金、增碳剂后再经钢包精炼炉精炼工序。
进一步地，线材到精炼炉si含量不低于0.12％。
由于采用了上述技术方案，与现有技术相比，本发明的优点是：
生产45-70硬线钢时，在转炉出钢c≥0.15％条件下，转炉不用硅钙钡脱氧，通过si、mn合金化的同时脱氧，钢材的氧含量能达到工艺要求，并能降低成本。
具体实施方式
实施例：根据转炉钢水碳氧积理论，按碳氧积0.0022％,出钢碳≥0.15％时，钢水氧含量约147ppm,此时，通过硅铁、及小部分增碳剂脱氧，能达到到lf精炼钢水氧含量≤50ppm，满足lf精炼生产、及钢材品质要求。
转炉生产45-70钢种线材时，转炉出钢温度按1610-1680℃，出钢碳≥0.15％。转炉出钢过程全程钢包底吹氩，流出钢水1/5时，开始依次加入硅铁、硅锰合金、增碳剂。钢水流出4/5前，以上物料加入完毕。
出钢后，使用挡渣锥或滑板挡渣，确保下渣厚度≤30mm。
以上钢种通过合金配比计算，到精炼炉si含量不低于0.12％。
转炉不用硅钙钡脱氧，相当于需多加部分硅铁，具体数据如下：
两种工艺钢水到lf精炼工位及出lf精炼炉，钢水氧含量水平相当。
不适用硅钙钡脱氧与使用硅钙钡脱氧工艺的成本比较：
1)通过跟踪试验：1.5kg/t钢的硅钙钡增硅量与0.72kg/t钢的硅铁增硅量相当。
2)硅钙钡(si≥35％)8700元/吨，硅铁(si:0.72-0.80％)4800元/吨。“不用硅钙钡脱氧”成本可降低约：1.5kg/t*8.7元/kg-0.72kg/t*4.8元/kg＝9.59元/吨钢。
该项措施，主要为提高转炉出钢碳为前提下，通过提高出钢碳，利用碳氧积，来降低钢水氧含量，达到减少脱氧剂的目的，通过实践操作，高拉碳炉次，不使用硅钙钡脱氧后，只增加了少量硅铁脱氧，对钢水氧含量无不良影响，但降低了生产成本。