一种HDPE双壁波纹管的成型模块及其成型的方法与流程

本发明涉及hdpe双壁波纹管模块成型技术领域，特别涉及一种将紫铜管铸造在铝合金模块内部成型的hdpe双壁波纹管的成型模块及其成型方法。

背景技术：

现hdpe双壁波纹管模块铸造时，没有预埋紫铜管，生产波纹管时要求铸造模块内开气槽，最好气室，原先采用0.5～1mm厚的锯片铣刀加工抽气槽，模块的上下两端加工两个气孔用钢丝软管在模块的背部连接上下气室，加工时难度大，生产产品时外观不够圆滑，成型差，导致产品的抽真空成型的波峰壁厚不均匀，降低了管材的环刚度。使得管材的使用寿命大大缩减。而且由于铸造的模具之前采取沙模的方式，模块外表面有很多的凹凸不平，大体积铸造时容易产生气体，导致排气不畅，模块中就会有气泡存在模块体内，对模块的加工会造成很大的影响。同时，hdpe模块机加工是要切真空抽气槽，加工难度大，加工周期长，且抽真空度小，管材在模块中的成型差。

技术实现要素：

本发明的主要目的是提出一种hdpe双壁波纹管的成型模块及其成型方法，旨在克服以上问题。

为实现上述目的，本发明提出一种hdpe双壁波纹管铸造成型模块的方法，包括如下步骤：

s10预埋紫铜管的预处理：清洗预定长度紫铜管表面的铜氧化层，并在紫铜管外表面涂刷耐高温涂料；

s20折弯预埋紫铜管：在紫铜管上钻出数个排气孔后，将其折弯成与模块外形相匹配的形状；

s30模块成型的固定：将所折弯的紫铜管固定于铸造成型的模具内；

s40向模具浇铸铝合金熔液：向铸造模具内浇铸高温的铝合金熔液；

s50根据紫铜管在浇铸时的热膨胀系数，进行精密铸造。

优选地，所述s40：向铸造模具内缓慢浇铸高温的铝合金熔液，且不断地搅拌所浇注的铝合金熔液熔液。

优选地，所述s30之后，所述s40之前还包括模具预热：预热铸造模具至300-500℃。

优选地，所述s40具体为：采用低压侧铸的方式，将铸造模块侧卧式放置，向铸造模具内浇铸高温的铝合金熔液，依靠铝合金熔液自身重力通过模具上的冒口使其填满整个模具型腔。

优选地，所述50中进行精密铸造具体为：待铝合金熔液全部填满模具后，对模具进行冷却定型，接着开模，开模后用切割机切除多余的冒口料。

优选地，一种hdpe双壁波纹管铸造的成型模块，包括模块本体，还包括铝合金、模块和紫铜管，采用如上述所述的方法通过铝合金浇铸冷却成的铝合金将紫铜管成型于模块本体内。

优选地，所述紫铜管折弯成匹配成型模块的u字型弧边固定于待铸造成型的模具内。

优选地，所述紫铜管的中间部位钻有数个排气孔，所述排气孔大小一致、间距均匀布置。

优选地，所述排气孔的直径为0.3mm。

优选地，所述紫铜管的外表包裹有耐高温涂层，所述的耐高温涂层的厚度在0.5-1mm之间。

在本实施例中，本发明将紫铜管预埋铸造在铝合金的模块内部一体成型，以紫铜管作为预留真空气道，大大缩短了模块制造的加工周期，提高了hdpe双壁波纹管产品成型后的品质和性能。通过紫铜管表面涂刷耐高温涂料，隔绝铝水的高温融化紫铜管，解决了以往预埋紫铜管在铸造中会被熔化的问题。铸造后紫铜管周边产生气孔的问题。因为铝合金熔液铸时会产生大量的热，预埋的紫铜管会在受热后迅速的膨胀，从而导致预埋铜管相对于冷却后的铝合金模块位置会发生变化，导致预埋铜管距离模块型腔内表面变大或变小，如果变大，则给机加工气槽时带来时间上的浪费而且影响加工后抽真空的效果；如果变小，则会在车加工模块型腔时，车破铜管，导致模块整体报废。所以，要计算出紫铜管在浇铸过程时的热膨胀系数，根据紫铜管的热膨胀系数进行精密铸造。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图示出的结构获得其他的附图。

图1为本发明hdpe双壁波纹管铸造的成型模块一实施例的俯视图；

图2为本发明hdpe双壁波纹管铸造的成型模块一实施例的主视图，

本发明目的的实现、功能特点及优点将结合实施例，参照附图做进一步说明。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

需要说明，若本发明实施例中有涉及方向性指示(诸如上、下、左、右、前、后……)，则该方向性指示仅用于解释在某一特定姿态(如附图所示)下各部件之间的相对位置关系、运动情况等，如果该特定姿态发生改变时，则该方向性指示也相应地随之改变。

另外，若本发明实施例中有涉及“第一”、“第二”等的描述，则该“第一”、“第二”等的描述仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示其相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。另外，各个实施例之间的技术方案可以相互结合，但是必须是以本领域普通技术人员能够实现为基础，当技术方案的结合出现相互矛盾或无法实现时应当认为这种技术方案的结合不存在，也不在本发明要求的保护范围之内。

如图1-2所示，本发明提出一种hdpe双壁波纹管铸造成型模块的方法，包括如下步骤：

s10预埋紫铜管的预处理：清洗预定长度紫铜管表面的铜氧化层，并在紫铜管外表面涂刷耐高温涂料；

s20折弯预埋紫铜管：在紫铜管上钻出数个排气孔后，将其折弯成与模块外形相匹配的形状；

s30模块成型的固定：将所折弯的紫铜管固定于铸造成型的模具内；

s40向模具浇铸铝合金熔液：向铸造模具内浇铸高温的铝合金熔液；

s50根据紫铜管在浇铸时的热膨胀系数，进行精密铸造。

在本实施例中，本发明将紫铜管预埋铸造在铝合金的模块内部一体成型，以紫铜管作为预留真空气道，大大缩短了模块制造的加工周期，提高了hdpe双壁波纹管产品成型后的品质和性能。通过紫铜管表面涂刷耐高温涂料，隔绝铝水的高温融化紫铜管，解决了以往预埋紫铜管在铸造中会被熔化的问题。铸造后紫铜管周边产生气孔的问题。因为铝合金熔液铸时会产生大量的热，预埋的紫铜管会在受热后迅速的膨胀，从而导致预埋铜管相对于冷却后的铝合金模块位置会发生变化，导致预埋铜管距离模块型腔内表面变大或变小，如果变大，则给机加工气槽时带来时间上的浪费而且影响加工后抽真空的效果；如果变小，则会在车加工模块型腔时，车破铜管，导致模块整体报废。所以，要计算出紫铜管在浇铸过程时的热膨胀系数，根据紫铜管的热膨胀系数进行精密铸造。

优选地，所述s40：向铸造模具内缓慢浇铸高温的铝合金熔液，且不断地搅拌所浇注的铝合金熔液熔液。

在本实施例中，本发明通过不断地搅拌所浇注的铝合金熔液，使得空气可以迅速完全的排出。

优选地，所述s30之后，所述s40之前还包括模具预热：预热铸造模具至300-500℃。

在本实施例中，本发明浇铸铝水前要将铸造模具预热300-500℃，防止冷模具在高温铝水倒入后迅速冷却产生大量的气泡，而铝水快速凝结成块，不便于模块的整体一体成型。

优选地，所述s40具体为：采用低压侧铸的方式，将铸造模块侧卧式放置，向铸造模具内浇铸高温的铝合金熔液，依靠铝合金熔液自身重力通过模具上的冒口使其填满整个模具型腔。

在本实施例中，本发明通过低压侧铸的方式，使得铝合金熔液可以充满整个模具，同时利于排气。

优选地，所述50中进行精密铸造具体为：待铝合金熔液全部填满模具后，对模具进行冷却定型，接着开模，开模后用切割机切除多余的冒口料。

本发明还提出一种hdpe双壁波纹管铸造的成型模块，该hdpe双壁波纹管铸造的成型模块采用如上述所述方法通过铝合金浇铸冷却成的铝合金将紫铜管成型于模块内，由于该hdpe双壁波纹管铸造的成型模块采用了上述所有实施例的全部技术方案，因此至少具有上述实施例的技术方案所带来的所有有益效果，在此不再一一赘述。

所述hdpe双壁波纹管铸造的成型模块，包括铝合金、模块和紫铜管，采用如上述所述方法通过铝合金浇铸冷却成的铝合金将紫铜管成型于模块内。优选地，一种hdpe双壁波纹管铸造的成型模块，包括模块本体，还包括铝合金、模块和紫铜管，采用如上述所述的方法通过铝合金浇铸冷却成的铝合金将紫铜管成型于模块本体内。

优选地，所述紫铜管折弯成匹配成型模块的u字型弧边固定于待铸造成型的模具内。

优选地，所述紫铜管的中间部位钻有数个排气孔，所述排气孔大小一致、间距均匀布置。

优选地，所述排气孔的直径为0.3mm。

优选地，所述紫铜管的外表包裹有耐高温涂层，所述的耐高温涂层的厚度在0.5-1mm之间。

以上所述仅为本发明的优选实施例，并非因此限制本发明的专利范围，凡是在本发明的发明构思下，利用本发明说明书及附图内容所作的等效结构变换，或直接/间接运用在其他相关的技术领域均包括在本发明的专利保护范围内。