本发明涉及耐磨钢球生产技术领域，具体为一种用于生产耐磨钢球的自动化设备及其生产方法。
背景技术：
在耐磨钢球生产过程中，热处理是必要的工艺流程，耐磨钢球的热处理过程一般包括淬火和回火处理。现有热处理过程一般为，通过行车将完成上一工艺流程的耐磨钢球运动到回火炉旁边，然后通过操作人员将耐磨钢球搬运到淬火炉内。这种方式存在以下问题：1、操作人员的劳动强度大；2、连续操作后，操作人员体力下降，劳动效率降低。
专利申请号201320529837.6公开了一种耐磨钢球淬火炉辅助装置，其包括淬火炉，所述的淬火炉左侧设有支撑台，所述支撑台右侧设有两排导轨，支撑台左侧设有液压缸。所述的支撑台表面低于淬火炉内腔底面。所述液压缸与支撑台通过螺栓固连。其通过液压缸将耐磨钢球运送到淬火炉中，降低了工人的劳动强度；操作人员可轻松完成耐磨钢球的淬火加热工艺，提高了劳动效率。结合上述方案与本发明对比，其存在如下区别技术特征：
1、上述方案设置有导轨，其导轨主要用于传送和限制承装耐磨钢球铁篮子的运动方向，而承装耐磨钢球铁篮子虽然不是通过人工搬运的，但其需要专用设置的行车进行吊运，而行车不仅造价成本高，在生产车间使用起来也较为占用空间，不适合一般小型的加工生产厂使用。
2、上述吊装在导轨上的承装耐磨钢球铁篮子需要通过液压缸进行推送，而沿着导轨推送至淬火炉旁时，需要打开淬火炉门，人工方式倾倒耐磨钢球至淬火炉内，再卸下铁篮子，其还是需要人工劳动力进行操作，只是相对之前技术减轻了劳动力，但无法实现自动化的生产过程，因此上述方案还存在一定的缺陷。
技术实现要素：
本发明的目的在于提供一种用于生产耐磨钢球的自动化设备及其生产方法，通过设置的推动机构和传送机构，并与电控箱和淬火炉组成一套完整的全自动化生产设备，运用了球管、滑轨与耐磨钢球直径相匹配的原理，实现了耐磨钢球沿着滑轨、球管进行自动传送，既避免了球与球之间碰撞磨损的问题，也提高了耐磨钢球输送效率，以解决上述背景技术中提出的耐磨钢球进行热处理无法实现自动化问题。
为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种用于生产耐磨钢球的自动化设备，包括推动机构和传送机构；所述推动机构由气缸、推动杆和球盘组成；所述气缸的一端固定连接推动杆，推动杆另一端的端面上焊接有多个球盘；所述气缸固定安装在第一支撑台上，第一支撑台的一侧对接第二支撑台；所述第二支撑台的台面上焊接有滑轨，滑轨根据耐磨钢球直径大小的不同设置有多组，且每组滑轨一端的端口处对应设置有一球盘；所述滑轨的另一端口对接传送机构；
所述传送机构包括活动板、球管和升降装置；所述球管固定焊接在活动板上，且球管根据耐磨钢球直径大小的不同设置有多组，且每根球管一端的端口处对接有一组滑轨；所述活动板的边缘处活动嵌合在第三支撑台上，活动板的一端与第三支撑台的一端铰接；所述升降装置安装在第三支撑台的空腔内，升降装置由伸缩杆、电机和u型连接件组成；所述u型连接件固定焊接在活动板的下端面，u型连接件的另一端通过铆钉与伸缩杆的一端铆接；所述电机设置在伸缩杆的一侧，并与伸缩杆传动连接；所述伸缩杆和电机均固定在第三支撑台的空腔内；所述第三支撑台的底部还安装有电控箱，电控箱分别与电机、气缸电连接；所述第三支撑台的一侧还设置有淬火炉，淬火炉的炉口处与球管的管口对接。
优选的，所述球盘的端面为一圆弧凹面，其凹面处与耐磨钢球的球面相匹配。
优选的，所述淬火炉与电控箱电连接，淬火炉的工作状态受控于电控箱。
优选的，所述活动板受升降装置驱动，其升降角度为0-75°。
优选的，所述第一支撑台、第二支撑台、第三支撑台和淬火炉均处于同一水平地面上。
本发明提供另一种技术方案为：一种用于生产耐磨钢球的自动化设备的生产方法，包括以下步骤：
s1：将需要进行热处理工艺加工的耐磨钢球逐个放置在第二支撑台台面上的滑轨内，并根据耐磨钢球直径大小依次排布；
s2：在第二支撑台的一侧安装推动机构，由推动机构推动耐磨钢球沿着滑轨内滑动；
s3：在第二支撑台的另一侧安装传送机构，并将球管与滑轨对接，使得滑轨内推送的耐磨钢球传送至球管内；
s4：通过电控箱控制升降装置工作，升降装置升起将活动板顶起，同时球管内的耐磨钢球受重力作用滚向淬火炉内；
s5：电控箱控制淬火炉工作对耐磨钢球进行热处理淬火或回火。
与现有技术相比，本发明的有益效果是：
1、本用于生产耐磨钢球的自动化设备及其生产方法，针对现有技术方案对耐磨钢球进行热处理无法实现自动化问题，通过设置的推动机构和传送机构，并与电控箱和淬火炉组成一套完整的全自动化生产设备，该设备运用了球管、滑轨与耐磨钢球直径相匹配的原理，实现了耐磨钢球沿着滑轨、球管进行自动传送，既避免了球与球之间碰撞磨损的问题，也提高了耐磨钢球输送效率。
2、本用于生产耐磨钢球的自动化设备及其生产方法，将球管固定在活动板上，活动板由升降装置驱动，升降装置通过伸缩杆驱动活动板翘起，活动板翘起的一端与铰接的一端呈倾斜设置，使得球管内的耐磨钢球受重力滑落至与球管对接的淬火炉内，整个传送过程均由电控箱控制，不需要人工对钢球进行搬运、倾倒，节省人力，实现全自动化生产，填补了现有技术中耐磨钢球在这一生产过程中的空白。
附图说明
图1为本发明的正视图；
图2为本发明的俯视图；
图3为本发明的侧视图；
图4为本发明的传送机构工作图；
图5为本发明的球盘放大图。
图中：1推动机构、11气缸、12推动杆、13球盘、14第一支撑台、2传送机构、21活动板、22球管、23升降装置、231伸缩杆、232电机、233u型连接件、24第三支撑台、3第二支撑台、31滑轨、4电控箱、5淬火炉。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
请参阅图1-5，本发明实施例中：一种用于生产耐磨钢球的自动化设备，包括推动机构1和传送机构2；推动机构1由气缸11、推动杆12和球盘13组成；气缸11的一端固定连接推动杆12，推动杆12另一端的端面上焊接有多个球盘13，球盘13的端面为一圆弧凹面，其凹面处与耐磨钢球的球面相匹配；气缸11固定安装在第一支撑台14上，第一支撑台14的一侧对接第二支撑台3；第二支撑台3的台面上焊接有滑轨31，滑轨31根据耐磨钢球直径大小的不同设置有多组，且每组滑轨31一端的端口处对应设置有一球盘13；在工作时，气缸11工作连带推动杆12动作，推动杆12通过球盘13推动放置在滑轨31内的耐磨钢球沿着滑轨31传送；
参阅图4，其中，滑轨31的另一端口对接传送机构2，传送机构2包括活动板21、球管22和升降装置23；球管22固定焊接在活动板21上，且球管22根据耐磨钢球直径大小的不同设置有多组，且每根球管22一端的端口处对接有一组滑轨31；活动板21的边缘处活动嵌合在第三支撑台24上，活动板21的一端与第三支撑台24的一端铰接；升降装置23安装在第三支撑台24的空腔内，升降装置23由伸缩杆231、电机232和u型连接件233组成；u型连接件233固定焊接在活动板21的下端面，u型连接件233的另一端通过铆钉与伸缩杆231的一端铆接；电机232设置在伸缩杆231的一侧，并与伸缩杆231传动连接；伸缩杆231和电机232均固定在第三支撑台24的空腔内；在工作时，推动机构1将待热处理的耐磨钢球沿着滑轨31传送至与滑轨31对接的球管22内，同时，升降装置23工作，由电机232驱动伸缩杆231伸长，顶起活动板21，活动板21受升降装置23驱动，活动板21一端铰接，另一端被抬高，其倾斜角度为0-75°，再利用耐磨钢球重力作用，使得耐磨钢球沿着球管22下落，而球管22的另一端对接在淬火炉5的炉口处，从而将耐磨钢球传送至淬火炉5内，进行热处理；
其中，第一支撑台14、第二支撑台3、第三支撑台24和淬火炉5均处于同一水平地面上，方便生产线上工作流程的运行，提高整个生产设备的稳定性；第三支撑台24的底部还安装有电控箱4，电控箱4分别与电机232、气缸11、淬火炉5电连接；电机232、气缸11、淬火炉5的工作状态均受控于电控箱4，电控箱4设置在第三支撑台24的底部，便于工作人员在外部直接进行控制操作。
基于上述描述，为了进一步更好的解释上述方案，本发明还提供一种实施方案为：一种用于生产耐磨钢球的自动化设备的生产方法，包括以下步骤：
第一步：将需要进行热处理工艺加工的耐磨钢球逐个放置在第二支撑台3台面上的滑轨31内，并根据耐磨钢球直径大小依次排布；
第二步：在第二支撑台3的一侧安装推动机构1，由推动机构1推动耐磨钢球沿着滑轨31内滑动；
第三步：在第二支撑台3的另一侧安装传送机构2，并将球管22与滑轨31对接，使得滑轨31内推送的耐磨钢球传送至球管22内；
第四步：通过电控箱4控制升降装置23工作，升降装置23升起将活动板21顶起，同时球管22内的耐磨钢球受重力作用滚向淬火炉5内；
第五步：电控箱4控制淬火炉5工作对耐磨钢球进行热处理淬火或回火。
综上所述：本发明提供的一种用于生产耐磨钢球的自动化设备及其生产方法，针对现有技术方案对耐磨钢球进行热处理无法实现自动化问题，通过设置的推动机构1和传送机构2，并与电控箱4和淬火炉5组成一套完整的全自动化生产设备，该设备运用了球管22、滑轨31与耐磨钢球直径相匹配的原理，实现了耐磨钢球沿着滑轨31、球管22进行自动传送，既避免了球与球之间碰撞磨损的问题，也提高了耐磨钢球输送效率；其次，将球管22固定在活动板21上，活动板21由升降装置23驱动，升降装置23通过伸缩杆231驱动活动板21翘起，活动板21翘起的一端与铰接的一端呈倾斜设置，使得球管22内的耐磨钢球受重力滑落至与球管22对接的淬火炉5内，整个传送过程均由电控箱4控制，不需要人工对钢球进行搬运、倾倒，节省人力，实现全自动化生产，填补了现有技术中耐磨钢球在这一生产过程中的空白。
以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，根据本发明的技术方案及其发明构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本发明的保护范围之内。