本发明涉及冶金技术领域，具体涉及一种含铜氰化浸金液的沉铜方法。
背景技术
目前，氰化提金法是提取黄金的最主要方法。然而对于含铜金矿石使用氰化浸出存在氰化物消耗量大、氰化浸金液中所含的铜离子与金离子在活性炭上发生竞争吸附等问题，严重降低了活性炭吸附金的能力，且对后续载金炭的解吸及金的冶炼产生不利影响。
近几年来，研究发展起来的处理高铜氰化浸金液的方法主要有双氧水沉铜法、硫化酸化沉铜法等处理方法，相关技术参见中国专利cn104294057a、cn102978393a等文献。然而这些方法都存在处理成本高、操作不方便、投资成本大、处理量小等缺点，尤其对于大量的高铜含金堆浸贵液(氰化浸金液)难于实现工业化处理。
本发明以含铜氰化浸金液对堆浸中后期的矿堆进行喷淋沉铜，所得浸液经活性炭吸附、解析等步骤分离出纯金，吸附后剩余的贫液补充氰化钠后返回矿堆再次浸金、沉铜，整个过程不需要添加任何其它药剂也不需要投入新设备，具有工艺简单、易于操控、成本低廉等优势。
技术实现要素：
本发明的目的在于解决现有金矿氰化堆浸工艺中存在的堆浸液含铜高、载金碳发生金铜共吸附、后续解吸困难等问题，提供一种以浸出渣矿堆为载体的含铜氰化浸金液沉铜方法，该方法具体如下：
(a)利用氰化浸出剂对含铜金矿石进行浸出，得到含铜氰化浸金液；
(b)将含铜氰化浸金液喷淋在堆浸中后期的矿堆上进行沉铜，得到沉铜后氰化浸金液。
进一步的，所述沉铜方法还包括以下步骤：利用活性炭对沉铜后氰化浸金液进行吸附，得到贫液和载金碳，所述载金碳经解吸、电积等后续处理得到纯金，所述贫液中补加氰化物后得到再生的氰化浸出剂，将再生的氰化浸出剂再次用于含铜金矿石的浸出，由此实现循环浸出、沉铜。
更进一步的，再生的氰化浸出剂ph为9-11，氰根的浓度不超过万分之一。
进一步的，步骤(a)中含铜金矿石的浸出方式包括堆浸、槽浸等。
更进一步的，步骤(a)中的浸出方式具体为堆浸，包括以下步骤：首先将含铜金矿石进行破碎、洗矿、分级，然后将大小不同的矿粒混合堆筑成矿堆，接着将氰化浸出剂喷淋到矿堆上，喷淋强度为(10-15)l/(m2·h)。
进一步的，步骤(a)中所述氰化浸出剂的ph为9-11，氰根的质量浓度不超过万分之一。
进一步的，步骤(b)所述堆浸中后期的矿堆选自现有堆浸矿堆，或者利用堆浸矿渣重新堆筑形成的高5-20m的矿堆，矿堆中矿石粒度为1mm-800mm。
进一步的，步骤(b)中含铜氰化浸金液的ph为9-11，氰根的质量浓度不超过万分之一，喷淋强度为(10-15)l/(m2·h)。
进一步的，所述含铜金矿石选自单一金矿石、伴生金矿石等含金矿物。
更进一步的，所述含铜金矿石中金含量为(0.20-0.80)g/t，铜含量为(0.020-0.085)％。
与其他外加沉铜试剂的方法相比，本申请以堆浸中后期的矿堆为载体，利用含铜金矿石氰化堆浸所得浸金液对其进行沉铜处理，所得沉铜后氰化浸金液经活性炭吸附分离出金后，加入氰化物又可再生成氰化浸出剂，用于其他含铜金矿石的氰化堆浸，在没有额外添加其他药剂的情况下实现了沉铜和废液循环利用的目的。与现有技术相比，本发明具有的有益效果包括：
(a)沉铜效果好、效率高，处理量大，金不损失。经矿堆沉铜后，含铜氰化浸金液的沉铜率可达到75％以上，采用间断喷淋的沉铜率最高可达98％，沉铜后氰化浸金液中杂质离子下降50％-80％，金基本没有损失。
(b)工艺简单，易于操作控制，成本低廉，无需添加任何其它药剂或增加新设备。经测算，处理每立方含铜氰化浸金液的费用不到现有其他方法的五分之一。
(c)对矿石的适应性强，可对槽浸或堆浸等方式产生的含铜氰化浸金液进行沉铜处理。ph值变化对沉铜效果影响较小，堆浸矿石ph值在9-11都有良好的沉铜效果，对于含氰根较低的含铜氰化浸出贵液的沉铜效果更加明显。
(d)沉铜所得贵液组分简单，有利于后续工艺的进行。含铜高的贵液经过沉铜载体矿堆后，大量的杂质离子同时沉淀到矿堆里面，经过矿堆沉降后的贵液，其中所含的金易于在活性炭上吸附，同时也有利于活性炭吸附后的贫液循环使用。
(e)可以提高金的浸出率。活性炭吸附所得贫液经再生后返回至金矿堆浸出，可使浸堆中金的浸出率提高3％-5％。
附图说明
图1为本发明工艺流程图之一。
具体实施方式
为使本领域普通技术人员充分理解本发明的技术方案和有益效果，以下结合附图和具体实施例对本发明作进一步说明，但本发明的保护范围并不限于所述内容。
实施例1
某金矿中含金0.36g/t，含铜0.025％(质量百分数，下同)。
(1)将矿石破碎，最大粒度控制在500mm以内，洗矿筑堆，调节矿堆碱度为10，采用质量浓度为万分之一的氰化钠溶液以12l/(m2·h)的速度对矿堆进行喷淋。
(2)金矿堆喷淋浸出到中期时，取部分矿渣筑堆，堆高为10米。
(3)将步骤(1)中得到的含铜氰化浸金液以10l/(m2·h)的速度喷淋到步骤(2)的矿堆中进行沉铜。其中步骤(1)中所得含铜氰化浸金液的氰根质量浓度为0.008％，ph值9.5，含铜150mg/l，含金0.21mg/l。
(4)经矿堆沉铜后的氰化浸金液，铜浓度下降至25mg/l，沉铜率为83.33％，金含量为0.23mg/l，金无损失。
实施例2
某金矿中含金0.79g/t，含铜0.083％。
(1)将矿石破碎，最大粒度控制在500mm以内，洗矿筑堆，调节矿堆碱度为11，采用浓度为万分之一的氰化钠溶液以15l/(m2·h)的速度对矿堆进行喷淋。
(2)金矿堆喷淋浸出到中期时，取部分矿渣筑堆，堆高为20米。
(3)将步骤(1)中得到的含铜氰化浸金液以13l/(m2·h)的速度喷淋到步骤(2)的矿堆中进行沉铜。其中步骤(1)中所得含铜氰化浸金液的氰根质量浓度为0.009％，ph值9.0，含铜178mg/l，含金0.28mg/l。
(4)经矿堆沉铜后的氰化浸金液，铜浓度下降至15mg/l，沉铜率为91.57％，金含量为0.27mg/l，金无损失。
(5)沉铜后的氰化浸金液经活性炭吸附后得到载金碳和贫液，载金碳经解吸、电积等后续处理得到纯金，贫液补加氰化钠等至初始酸碱度、氰根浓度后返回至新的矿堆进行浸出，测得金的浸出率提高了5％。
实施例3
某金矿中含金0.33g/t，含铜0.027％。
(1)将矿石破碎，最大粒度控制在500mm以内，洗矿筑堆，调节矿堆碱度为10，采用质量浓度为万分之一的氰化钠溶液以10l/(m2·h)的速度对矿堆进行喷淋。
(2)金矿堆喷淋浸出到中期时，取部分矿渣筑堆，堆高为15米。
(3)将步骤(1)中所得的含铜氰化浸金液以15l/(m2·h)的速度喷淋到步骤(2)的矿堆中进行沉铜。其中步骤(1)中所得含铜氰化浸金液的氰根质量浓度为0.008％，ph值9.0，含铜159mg/l，含金0.23mg/l。
(4)经矿堆沉铜后的氰化浸金液，铜浓度下降至35mg/l，沉铜率为77.99％，金含量为0.25mg/l，金无损失。
实施例4
某金矿中含金0.28g/t，含铜0.065％。
(1)将矿石破碎，最大粒度控制在500mm以内，洗矿筑堆，调节矿堆碱度为10，采用质量浓度为万分之一的氰化钠溶液以10l/(m2·h)的速度对矿堆进行喷淋。
(2)金矿堆喷淋浸出到中期时，取部分矿渣筑堆，堆高为10米。
(3)将步骤(1)中得到的含铜氰化浸金液以10l/(m2·h)的速度喷淋到步骤(2)的矿堆中进行沉铜。其中步骤(1)中所得氰化浸金液的氰根质量浓度为0.01％，ph值9.5，含铜190mg/l，含金0.11mg/l。
(4)经矿堆沉铜后的氰化浸金液，铜浓度下降至13mg/l，沉铜率为93.16％，金含量为0.13mg/l，金无损失。
(5)沉铜后的氰化浸金液经活性炭吸附后得到载金碳和贫液，载金碳经解吸、电积等后续处理得到纯金，贫液补加氰化钠等至初始酸碱度、氰根浓度后返回至新的矿堆，测得金的浸出率提高了3％。