本发明涉及铸造技术领域，具体是一种低压铸造薄壁铸件的工艺方法。
背景技术：
大尺寸薄壁铸件在造型过程中，多采用模具工艺造型生产，沿铸件最大截面分型，外轮廓由模具带出，内腔结构由砂芯形成，内腔砂芯采用木质芯盒成形，因为筋板较薄而且较高，起模困难，需要将筋板模具做成活料，致使铸件尺寸精度较差。另外，在产品研发周期中，因产品结构修改或者铸造工艺调整，需要频繁修改模具，造成研发成本高、周期长。同时，在组芯过程中，一般采用专用夹具结合手工测量的方式控制组芯精度，操作难度大。如此的现有制芯、造型工艺制作出来的砂芯繁多，组芯方式复杂，过程控制要求繁琐，对于现场工人的技能等级要求高。同时，产品尺寸难以控制，导致尺寸误差大。
技术实现要素：
本发明的目的在于克服现有技术的不足，提供一种解决产品研发周期中由于产品结构不断调整造成的模具不断修整或者新制带来的研发周期长、研发成本高的问题，同时通过采用增材制造技术避免了按照产品结构分芯和/或分型造成的砂芯数量多、组芯难度大、精度低问题的工艺方法。
为了达到上述目的，本发明提供了一种低压铸造薄壁铸件的工艺方法，包括以下工艺步骤：
a.建立铸件的三维模型，在三维模型上布置浇注系统和冒口，并在最小吃砂量前提下通过与铸件三维模型、浇注系统和冒口求差后获得所述铸件的型芯体；
b.对所述铸件型芯体进行分芯和分型，将所述铸件型芯体分切为用来形成铸件内腔结构的内腔砂芯、用来形成铸件外型结构的外型砂型和用来容纳冒口的冒口砂型三部分，并在外表面对应位置处设置冒口座和浇口座。
优选地，所述浇注系统由耐900℃以上高温的金属材质制成。
优选地，所述的浇注系统的底盘呈中部带有升液管的圆形或方形平盘。
优选地，所述内腔砂芯、外型砂型和冒口砂型的配合面上均设有用于定位和固定的子母扣。
本发明的有益效果是，解决了产品研发周期中由于产品结构不断调整造成的模具不断修整或者新制带来的研发周期长、研发成本高的问题，使得研发周期缩短，同时通过采用增材制造技术避免了按照产品结构分芯和/或分型造成的砂芯数量多、组芯难度大、精度低的问题。本发明通过设置通用的浇注底座，提升了生产效率的同时，降低了生产成本。通过采用型芯一体式分型的方式，避免了非平面结构的组芯工序，降低了组芯工序的操作难度，也提升了组型的精度，提升了工艺出品率。
具体实施方式
实施例1：
本发明的目的在于克服现有技术的不足，提供一种解决产品研发周期中由于产品结构不断调整造成的模具不断修整或者新制带来的研发周期长、研发成本高的问题，同时通过采用增材制造技术避免了按照产品结构分芯和/或分型造成的砂芯数量多、组芯难度大、精度低问题的工艺方法。
为了达到上述目的，本发明提供了一种低压铸造薄壁铸件的工艺方法，其特征在于包括以下工艺步骤：
a.建立铸件的三维模型，在三维模型上布置浇注系统和冒口，并在最小吃砂量前提下通过与铸件三维模型、浇注系统和冒口求差后获得所述铸件的型芯体；
b.对所述铸件型芯体进行分芯和分型，将所述铸件型芯体分切为用来形成铸件内腔结构的内腔砂芯、用来形成铸件外型结构的外型砂型和用来容纳冒口的冒口砂型三部分，并在外表面对应位置处设置冒口座和浇口座。
所述浇注系统由耐900℃以上高温的金属材质制成。
所述的浇注系统的底盘呈中部带有升液管的圆形或方形平盘。
所述内腔砂芯、外型砂型和冒口砂型的配合面上均设有用于定位和固定的子母扣。
以上已对本发明创造的较佳实施例进行了具体说明，但本发明创造并不限于所述的实施例，熟悉本领域的技术人员在不违背本发明创造精神的前提下还可以作出种种的等同的变型或替换，这些等同变型或替换均包含在本申请权利要求所限定的范围内。