本发明涉及一种激磁功率小的铁基非晶带材及其制备方法，属于非晶合金技术领域。
背景技术
非晶合金变压器是二十世纪七十年代开发研制的一种节能型变压器，世界上最早研发非晶合金变压器的国家是美国，当时由美国通用电气(ge)公司承担了非晶合金变压器的研制项目。到上世纪八十年代末实现了商品化生产。由于使用了一种新的软磁材料--非晶合金，非晶合金变压器的性能超越了各类硅钢变压器。
非晶合金，或称为金属玻璃，它是20世纪70年代问世的一种新型材料，是利用急冷技术，将钢液一次成型为厚度为30微米的薄带，得到的固体合金（薄带）是不同于冷轧硅钢材料中原子规则排列的晶体结构，正是这种合金其原子处于无规则排列的非晶体结构，使其具有狭窄的b-h回路，具有高导磁性和低损耗的特点；同时非晶合金原子排列的不规则限制了电子的自由通行导致电阻率比晶体合金高出2-3倍，这样也有利于减少涡流损耗。以非晶合金为原料制成的变压器铁心，其空载损耗与采用硅钢片的传统变压器相比，减少了75%左右，使非晶合金变压器具有十分显著地节能和环保效果，当非晶合金变压器铁心用于油浸变压器时，可明显减排多种有害气体。所以，越来越多的生产厂商采用非晶合金来作为变压器铁心的原材料。
专利cn102808140a公开了一种高饱和磁感应强度铁基纳米晶软磁合金材料及其制备方法。其方案是：该合金材料的化学成分及其原子百分含量是：fe为72.5~76.5%，si为9~12%，b为9~9.6%，cu为0.8~1.2%，co为0.3~0.5%，mo为1.5~2%，cr为0.8~1.5%，p为1~2%，y为0.002~0.06%，其余为不可避免的杂质；该合金材料的制备方法是：先按上述化学成分及其原子百分含量配料，混合均匀，真空冶炼浇铸成母合金锭；再将母合金锭重熔，采用单辊甩带法喷制成非晶带材；然后进行热处理，制得高饱和磁感应强度铁基纳米晶软磁合金带材。本发明具有生产成本低和热处理工艺易于实现的特点，其制品具有高的饱和磁感应强度和低的矫顽力，使用范围广，尤其适用于变压器和互感器领域。
但现有技术的铁基非晶带材还存在以下缺陷：激磁功率较大、铁损较高，厚度极差较大，均匀度低。
技术实现要素：
本发明要解决的问题是针对以上不足，提供一种激磁功率小的铁基非晶带材及其制备方法，实现以下发明目的：降低激磁功率和铁损，降低厚度极差，提高带材的均匀度。
为实现上述发明目的，采用以下技术方案：
本发明提供一种激磁功率小的铁基非晶带材，采用的原材料包括铁91～92.8%、硼2～3%、硅1.8～2.2%、镍0.5～0.8%、铜0.2～0.3%、钨0.1～0.2%、锰0.1～0.2%，其余为杂质。
所述非晶带材的激磁功率0.21va/㎏﹣0.225va/㎏，铁损为0.15～0.17w/kg。所述非晶带材的动态矫顽力2.34～3.16a/m，叠片系数为0.88～0.91，厚度极差（厚度平均误差）为0.5～0.6微米。
所述非晶带材的工作温度范围-55～180℃，抗拉强度1900～2000mpa。
一种激磁功率小的铁基非晶带材的制备方法，包括以下步骤；
步骤1、熔炼
采用的原材料是利用可利用的再生资源，废旧钢材以及变压器铁芯等，重新熔炼使其成分达到含铁91-92.8%、硼2-3%、硅1.8-2.2%、镍0.5-0.8%、铜0.2-0.3%、钨0.1-0.2%、锰0.1-0.2%，其余为杂质。
将混合物料导入熔炼炉中，采用熔炼炉进行熔炼并通氩气保护熔液，熔炼炉的加热温度为1250℃；熔炼炉功率为3000kw，熔炼炉的容量为6吨；熔炼时间为50-60min。
熔炼时采用电炉感应圈磁感搅动铁水以利排渣除气，电炉频率为500hz。
步骤2、保温
采用保温底注炉进行保温并冲氩气保护熔液，控制保温的温度是1450℃。
步骤3、喷带
铁水保温后底注进入喷带包，铁水由自动控制系统控制，通过喷带包的喷嘴喷到冷却辊上，形成铁基非晶带材，喷带温度为1450℃，喷嘴距离冷却辊0.2mm；得到的铁基非晶带材厚度为0.02mm，宽度可以根据需要控制在142mm、170mm或213mm。
采用的冷却辊规格为∅1600－∅2000*380－400，冷却辊外部为铜套，铜套材质为铍铜zqal9-4-4-2；控制冷却水进水温度28-32℃,出水温度35-36℃。
步骤4、带材卷取
带材卷取温度t≤140℃时，涨应力300n，保温时间20分钟时，带材具有优良的磁性能，磁致伸缩最小，为20-21×10-6。非晶变压器噪音较传统硅钢变压器大，降噪是难题。铁芯的磁致伸缩振动是引起变压器噪音主要因素。铁基非晶带材生产在捲带过程中捲带温度在70℃-140℃温度的内，带材的铁损和激磁功率随温度升高而加大，其中铁损在0.15w/kg﹣0.17w/㎏范围内，激磁功率在0.21va/㎏﹣0.225va/㎏范围内，当温度高于140℃时带材的铁损、激磁功率均呈现急剧上升因上升太快使带材的磁性能不稳定。在有效的卷取温度范围内当捲后保温20min,卷取涨应力范围在300n﹣400n时，各卷取温度下带材的此致伸缩系数相对较小，且相同条件下随着温度的升高时间延长带材的磁致伸缩系数达到临界数值后趋于不变。因此带材的卷取参数140℃；300n；t=20min；对应的磁致伸缩系数20-21×10-6。
与现有技术相比，本发明技术方案具有以下有益效果：
（1）本发明铁基非晶带材的激磁功率0.21va/㎏﹣0.225va/㎏，铁损为0.15w/kg﹣0.17w/㎏。
（2）本发明铁基非晶带材动态矫顽力2.34～3.16a/m，叠片系数为0.88～0.91，厚度极差（厚度平均误差）为0.5～0.6微米。
（3）本发明铁基非晶带材工作温度范围-55～180℃，抗拉强度1900～2000mpa。
具体实施方式
实施例1一种激磁功率小的铁基非晶带材及其制备方法
制备方法：
步骤1、熔炼
采用的原材料是利用可利用的再生资源，废旧钢材以及变压器铁芯等，重新熔炼，并检测熔液元素含量，控制含量：铁91%、硼2%、硅1.8%、镍0.5%、铜0.2%、钨0.1%、锰0.1%，其余为杂质。
采用熔炼炉进行熔炼并通氩气保护熔液，熔炼炉的加热温度为1250℃；熔炼炉功率为3000kw，熔炼炉的容量为6吨；熔炼时间为50min。
熔炼时采用电炉感应圈磁感搅动铁水以利排渣除气，电炉频率为500hz。
步骤2、保温
采用保温底注炉进行保温，保温炉内全程充置氩气保护熔液，控制保温的温度是1450℃。
步骤3、喷带
铁水保温后底注进入喷带包，铁水由自动控制系统控制，通过喷带包的喷嘴喷到冷却辊上，形成铁基非晶带材，喷带温度为1450℃，喷嘴距离冷却辊0.2mm；得到的铁基非晶带材厚度为0.029mm，宽度可以根据需要控制在142mm、170mm或213mm。
采用的冷却辊规格为∅1600*380，冷却辊外部为铜套，铜套材质为铍铜zqal9-4-4-2；控制冷却水进水温度28-30℃,出水温度35-36℃；冷却辊向卷带辊反方向旋转，铁水通过喷嘴从铜辊上方喷到辊上，带材经辊底部向卷带辊方向载出，经剥离、降温、检测、调压送至卷带辊。通过控制系统控制冷却铜辊转速；控制与喷嘴的位置关系以满足钢液形成非晶带材的条件。
步骤4、带材卷取
带材卷取温度t≤140℃，涨应力300n，保温时间20分钟时，带材具有优良的磁性能，磁致伸缩系数为21×10-6。
制备的铁基非晶带材：所述非晶带材的激磁功率0.21va/㎏，铁损为0.16w/kg，动态矫顽力3.16a/m，叠片系数为0.88，厚度极差（厚度平均误差）为0.6微米。
实施例2一种激磁功率小的铁基非晶带材及其制备方法
采用的原材料包括铁92.8%、硼3%、硅2.2%、镍0.8%、铜0.3%、钨0.2%、锰0.2%，其余为杂质。
制备方法：
步骤1、熔炼
（1）调料
采用的原材料是可利用再生资源，废旧钢材以及变压器铁芯等，重新熔炼使其成分达到含铁92.8%、硼3%、硅2.2%、镍0.8%、铜0.3%、钨0.2%、锰0.2%，其余为杂质。
（2）低温熔炼
将原材料先导入低温熔炼炉中，熔炼炉容量为6吨。
采用低温熔炼炉进行熔炼并通氩气保护熔液，熔炼炉升温速率控制在30℃/min，升温至1000℃，然后，保温5min；然后继续升温，以25℃/min的速率升温至1250℃；持续熔炼50min。
熔炼时采用电炉感应圈磁感搅动铁水以利排渣除气，电炉频率为500hz。
步骤2、保温
采用保温底注炉进行保温，控制保温的温度是1450℃，全程充氮保护熔液。
步骤3、喷带
铁水保温后底注进入喷带包，铁水由自动控制系统控制，通过喷带包的喷嘴喷到冷却辊上，形成铁基非晶带材，喷带温度为1450℃，喷嘴距离冷却辊0.2mm；得到的铁基非晶带材厚度为0.026mm，宽度可以根据需要控制在142mm、170mm或213mm。
采用的冷却辊规格为∅2000*400，冷却辊外部为铜套，铜套材质为铍铜zqal9-4-4-2；控制冷却水进水温度30-32℃，出水温度35-36℃；冷却辊向卷带辊反方向旋转，铁水通过喷嘴从铜辊上方喷到辊上，带材经辊底部向卷带辊方向载出，经剥离、降温、检测、调压送至卷带辊。通过控制系统控制冷却铜辊转速；控制与喷嘴的位置关系以满足钢液形成非晶带材的条件。
步骤4、带材卷取
带材卷取温度t≤140℃，涨应力300n，保温时间20分钟时，带材具有优良的磁性能，磁致伸缩系数为20×10-6。
制备的铁基非晶带材：激磁功率0.225va/kg，铁损为0.15w/kg；动态矫顽力2.34a/m，叠片系数为0.91，厚度极差（厚度平均误差）为0.5微米。
除特殊说明的外，本发明所述的百分数均为质量百分数，所述的比值均为质量比。
最后应说明的是：以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，尽管参照前述实施例对本发明进行了详细说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。