本发明涉及铝屑回收利用技术领域，尤其是一种在铝屑回收利用过程中如何降低铝屑熔损的方法。
背景技术：
熔损是指合金在熔炼过程中由于氧化、挥发以及与炉墙、精炼剂相互作用以及扒渣作业均会造成熔炉内的金属损失。熔损会造成金属损失，熔损成本约占合金加工企业熔铸工序成本的40-60%，因此，降低熔损是合金加工企业降低熔铸工序成本的主要方向。
其中，在铝合金加工企业中，物料通过铸锭锯切机、铣面机、板材精密锯等设备后，会产生大量的碎屑，尤其是铣面工序，一般会产生铸锭重量5%左右的铝屑。目前，各企业主要通过将铝屑熔化加工成复化锭后，再用于熔铝炉配料使用。但该种方式存在以下问题：1.加工复化锭，一般在火焰炉或感应炉中进行，会消耗天然气和电能，并产生一次熔损，增加生产成本；2.将复化锭用在熔铝炉配料使用时，产生二次熔损。
技术实现要素：
本发明提供一种降低铝屑熔损的方法，它可以解决现有铝屑回收利用的过程中存在熔损过高的问题。
为了解决上述技术问题，本发明所采用的技术方案是：
趁热向装有铝水的熔铝炉中投入铝屑，搅拌至铝屑熔化。
上述技术方案中，更具体的技术方案还可以是：在加入铝屑之前，先将所述铝水加热至730℃～760℃。
进一步的，所述铝水的温度为750℃±10℃。
进一步的，所述铝屑的加入量不超过所述铝水质量的10%。
进一步的，所述铝屑的加入量为所述铝水质量的5%～10%。
进一步的，所述铝屑的加入量为所述铝水质量的8%。
由于采用上述技术方案，本发明与现有技术相比，具有如下有益效果：
1.本发明通过铝水热传递将铝屑熔化，避免了火焰直接加热造成的金属氧化和挥发，并明显减少铝渣量，显著降低熔损。
2.本发明铝屑熔损为2.0%～3.0%，熔损可降低5%-12%，发明效果明显。
具体实施方式
以下结合实例，对本发明作进一步详述；
实施例1——降低铝屑熔损的方法
将熔铝炉中的铝水加热至730℃，关闭燃烧器火焰，开启电磁搅拌器，投入炉内铝水质量5%的铝屑，人工辅助搅拌5min以内使铝屑熔化。
经计算，本实施例铝屑熔损为2.8%。
比较例1
将熔铝炉中的铝水加热至720℃，关闭燃烧器火焰，开启电磁搅拌器，投入炉内铝水质量5%的铝屑，人工辅助搅拌5min以内使铝屑熔化。
经计算，本比较例铝屑熔损为18.2%。
实施例2——降低铝屑熔损的方法
将熔铝炉中的铝水加热至750℃，关闭燃烧器火焰，开启电磁搅拌器，投入炉内铝水质量8%的铝屑，人工辅助搅拌5min以内使铝屑熔化。
经计算，本实施例铝屑熔损为2.2%。
比较例2
将熔铝炉中的铝水加热至750℃，关闭燃烧器火焰，开启电磁搅拌器，投入炉内铝水质量15%的铝屑，人工辅助搅拌5min以内使铝屑熔化。
经计算，本比较例铝屑熔损为6.0%。
实施例3——降低铝屑熔损的方法
将熔铝炉中的铝水加热至740℃，关闭燃烧器火焰，开启电磁搅拌器，投入炉内铝水质量10%的铝屑，人工辅助搅拌5min以内使铝屑熔化。
经计算，本实施例铝屑熔损为2.7%。
比较例3
将熔铝炉中的铝水加热至710℃，关闭燃烧器火焰，开启电磁搅拌器，投入炉内铝水质量11%的铝屑，人工辅助搅拌5min以内使铝屑熔化。
经计算，本比较例铝屑熔损为29.0%。
实施例4——降低铝屑熔损的方法
将熔铝炉中的铝水加热至730℃，关闭燃烧器火焰，开启电磁搅拌器，投入炉内铝水质量2%的铝屑，人工辅助搅拌5min以内使铝屑熔化。
经计算，本实施例铝屑熔损为2.9%。
比较例4
将熔铝炉中的铝水加热至720℃，关闭燃烧器火焰，开启电磁搅拌器，投入炉内铝水质量12%的铝屑，人工辅助搅拌5min以内使铝屑熔化。
经计算，本比较例铝屑熔损为25.5%。